Бензол производство деалкилирование

Гидродеалкилирование толуола или ксилолов может быть осуществлено, как правило, на тех же установках, на которых де-алкилируют алкилнафталины. Имеются также установки, предназначенные преимущественно для производства бензола. Процесс деалкилирования толуола и ксилолов также осуществляется в термическом и каталитическом вариантах. [c.109]

Вместе с этим, в структуре потребления толуола удельное значение химических синтезов, осуществляемых на основе толуола, еще невелико. Основным же направлением использования толуола в ряде стран являются методы переработки его в бензол путем деалкилирования и диспро-порционирования. Область использования толуола в качестве добавок, повышающих антидетонационные. свойства бензинов, в результате замены в авиации поршневых двигателей реактивными и развития производства малолитражных автомобилей, резко сократилась. Подтверждением сказанному [c.132]

Бензол. Будет развиваться недавно возникшее нефтехимическое производство. Организуется промышленное получение бензола деалкилированием высших ароматических углеводородов. [c.356]

В состав нефтехимических предприятий могут быть включены установки гидродеалкилирования толуола, гидрирования бензола в циклогексан, синтеза капролактама из циклогексана и многие другие, потребляющие водород. Но даже при включении таких процессов не возникает необходимости в производстве специального водорода. В то же время возможны дополнительные источники получения водорода, например каталитическое дегидрирование бутана в изобутилен, дегидрирование последнего с получением бутадиена, деалкилирование толуола в присутствии водяного пара. Хотя полученный водородсодержащий газ нуждается в дальнейшей переработке для выделения водорода (из-за низкой концентрации в нем На), однако в целом нефтехимическое предприятие может иметь от 0,5 до 3% избыточного водорода на перерабатываемое сырье пиролиза. Последний часто используется только как топливо, но в ряде случаев его можно использовать и в переработке нефти. [c.33]

Наконец, большое практическое значение имеет каталитическое гидрогенизационное деалкилирование алкилароматических углеводородов с целью получения бензола и нафталина. По этому процессу в США из толуола получают 22% бензола (от общего производства) [13] и = 40% нафталина из гомологов последнего, содержащихся в каталитических газойлях [48]. [c.36]

Производство бензола деалкилированием. диспропорционированием Растворители Толуилендиизоцианат. Бензилхлорид Бензойная кислота. [c.68]

Преобладающее количество бензольных углеводородов выделяют из продуктов каталитического риформинга нефтяных фракций и из продуктов пиролиза жидких углеводородов. Кроме того, значительные объемы бензола получают гидрогенизационным деалкилированием толуола. О перспективе развития сырьевой базы для производства бензола, толуола и ксилолов в США можно судить по данным табл. 23 [5, 6]. [c.146]

Толуол в качестве химического сырья используется в меньшей степени. Сведения о производстве и потреблении толуола весьма противоречивы, очевидно, потому, что в одних случаях в них включают только толуол, используемый как химическое сырье и растворитель, в других учитывают и толуол, используемый на установках деалкилирования для производства бензола. [c.148]

Толуол используется не только для получения деалкилированием бензола, но и для химических синтезов, а также в качестве высокооктанового компонента автомобильного бензина. Так, в США около 20% от его общего производства идет на получение бензола, 20% используется для химических синтезов, а остальное количество [c.5]

В настоящей книге рассмотрено производство бензола, толуола и ксилолов методами каталитического риформинга бензина, пиролиза углеводородного сырья, деалкилированием, диспропорционированием и трансалкилированием ароматических углеводородов, а также выделение ароматических углеводородов из продуктов риформинга. Описаны промышленные процессы получения п-, м-, о-ксилола и зтилбензола. Показано получение и выделение отдельных изомеров ароматических углеводородов С9 и Сщ — псевдокумола, мезитилена, дурола, нафталина и др. В табл. 0.2 приведены физико- [c.8]

Основным источником получения бензола из нефтя" ного сырья до последнего времени были продукты каталитического риформинга, а получения нафталина — жидкие продукты коксования углей. Интенсивное развитие химической промышленности потребовало разработки специальных процессов получения бензола и нафталина, и в 1960 г, в промышленность были внедрены процессы деалкилирования, позволяющие вырабатывать дополнительные количества ароматических углеводородов. Исходным сырьем в этих процессах для бензола служил толуол, а для нафталина — концентраты бициклических ароматических углеводородов, выделенные из нефтяных дистиллятов. В дальнейшем в связи с развитием производства этилена для производства бензола стали использовать также жидкие продукты пиролиза, содержащие значительные количества моноциклических ароматических углеводородов. [c.244]

Другой путь переработки бензина пиролиза — гидродеалкилирование его с целью получения бензола. Предварительно гидроочищенную фракцию бензина пиролиза 60—190 С подвергают гидро-деалкилированию. Процесс проводят в жестких условиях бензол из жидких продуктов можно выделить простой ректификацией. Технико-экономические расчеты показывают, что на крупных установках гидродеалкилирование для получения бензола целесообразнее, чем выделение его экстрактивной ректификацией или экстракцией. Таким путем можно получить с одной установки пиролиза до 110 тыс. т/год бензола. Получение бензола из побочных продуктов этиленового производства в ближайшие годы в значительной мере будет удовлетворять возрастающие потребности химической промышленности. [c.297]

Одним из вариантов использования синтетических битумных нефтей может стать переработка их на специализированных предприятиях, где наряду с моторными топливами организуется производство ряда нефтехимических продуктов. В г. Эдмонтоне (Канада) в 1983 г. введено в действие первое такое предприятие мощностью 2,5 млн. т в год синтетической нефти. Помимо установки атмосферной перегонки в его состав входят процессы гидрокрекинга атмосферного газойля, гидроочистки и риформинга бензиновых фракций, экстракции и деалкилирования ароматических углеводородов, газофракционирования и производства водорода. Основная продукция, выпускаемая этим заводом,— бензин, дизельное и реактивное топлива и бензол. Капитальные затраты на его сооружение составили 820 млн, долл. (в ценах 1982 г.) [115]. [c.107]

Ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы — получаются в процессах риформинга, пиролиза и при коксовании углей. Структура производства бензола в США включает пиролиз — 25%, риформинг — 50%, деалкилирование толуола — 20% и коксохимия — 5% [19, 20]. Мировое производство бензола составило в 1985 г. 18,5 млн. тик 1995 г. оценивается в 26,7 млн. т [16, 21]. В 1990 г. потребность капиталистических стран в бензоле составит 16,3 млн. т, в том числе Северной Америки — 7,2 млн. т, Западной Европы — 5 млн. т и Японии— 2,4 млн. т [22]. [c.10]

Важным фактором эффективности бензиновой модели нефтехимии следует считать комплексную переработку жидких продуктов пиролиза. Проблемы эффективности различной глубины переработки пироконденсата и тяжелой смолы пиролиза рассмотрены в монографии [ 5]- Здесь уместно лишь указать, что определенный экономический эффект производства бензола из пироконденсата по сравнению с производством его в нефтепереработке (риформинг, экстракция, деалкилирование толуола) составляет 6,3 млн. рублей. Это требует особой тщательности при организации перспективной структуры сырья пиролиза в нашей стране. Чрезмерная доля легкого углеводородного сырья резко снижает значение наиболее дешевого источника бензола — пиролиза нефтяного бензина, влечет за собой общее удорожание производства не только этого мономера, но и бутадиена. Например, удельные капиталовложения на получение бутадиена из фракции С4 пиролиза в 10—12 раз ниже аналогичного показателя, характеризующего процессы дегидрирования бутана. Сырьевая база пиролиза в связи с комплексностью процесса производства низших олефинов из нефтяного бензина требует оптимизации, поскольку использование самой дорогой нефти в химическом направлении может оказаться эффективнее применения этана и сжиженных газов, так как в последнем случае для получения ароматических углеводородов и мономеров синтетического каучука требуются дополнительные процессы. [c.370]

Помимо описанных в этом разделе процессов, особый интерес представляет технология производства стирола, бензола, фенола окислительным метилированием толуола. На основе оригинальной реакции синтез продуктов идет в одну стадию из толуола и метана, что исключает необходимость производства низших олефинов, процесса деалкилирования толуола и дальнейших превращений сырья, которые необходимы при традиционных методах, применяющих бензол. При производстве стирола в новом процессе себестоимость целевого продукта на 25%, а капиталовложения на 55% ниже, чем в традиционном [143, с. 112 . [c.381]

В настоящее время в мире около 50% бензола и 10% этилена расходуется на производство стирола. Однако растущая потребность в стироле уже сдерживается производством бензола. В связи с этим около 70 % толуола перерабатывается в бензол по реакции гидро-деалкилирования. Вместе с тем можно получать стирол и другие ароматические углеводороды из толуола. В этом направлении ведутся интенсивные исследования. [c.526]

В 1977 г. в США структура потребления толуола была следующей, % производство бензола деалкилированием - 44, в качестве растворителя - 20, как добавка к бензолу для повышения октанового числа — 19, производство бензола и ксилолов диспропорционированием - 2.5, производство прочих продуктов органического синтеза - 14.5 [28]. [c.415]

В 1997 г. структура потребления толуола в мире изменилась следующим образом, % производство бензола деалкилированием - 38, производство ксилолов диспропорционированием - 19, в качестве растворителя - 10, производство толуилендиизоцианата - 8. Используется толуол также для производства фенола и капролактама [23]. [c.415]

В Советском Союзе научно-исследовательские и проектные институты на протяжении последних лет занимались разработкой процессов деалкилирования однако в ближайшие несколько лет (вследствие расширения производства бензола на основе каталитического риформинга) вряд ли эти процессы найдут широкое промышленное применение. [c.173]

Ресурсы углеводородов для производства бензола. Теоретически в качестве сырья для производства бензола гидродеалкилированием могут использоваться любые алкилбензолы. Оптимальным, т. е. требующим минимального расхода водорода и дающим максимальный выход бензола, сырьем является толуол. С повышением молекулярного веса алкилбензола оба эти технико-экономических показателя ухудшаются, что, однако, отнюдь не исключает возможности рентабельного осуществления процесса. Известно, что гидрокрекинг насыщенных углеводородов протекает легче, чем деалкилирование алкилароматических следовательно, существует предельное содержание насыщенных углеводородов в сырье, практически определяющееся приемлемым расходом водорода и потерей (в результате гидрокрекинга) жидких в нормальных условиях компонентов. [c.176]

Осуществление указанных выше мероприятий по замене одних видов смол другими, изменению структуры производства аналогичных продуктов, использованию недефицитных видов сырья, а также разработка новых способов получения бензола (дегидрирование циклогексана, деалкилирование и др.) позволят расширить производство нефтехимических продуктов, ориентирующееся в настоящее время только на бензол. [c.17]

Экономические показатели производства химической продукции в значительной степени зависят от мощности установок. Влияние увеличения мощности на величину удельных затрат тем значительнее, чем меньше будет производительность рассматриваемых установок, чем меньше объемы производства. Из табл.- 15, в которой приведена зависимость удельных капитальных затрат и эксплуатационных расходов на производство бензола термическим деалкилированием толуола от мощности установок, видно, что повышение мощности с 40 до 80 тыс. т год приводит к снижению удельных капитальных затрат на 5,8 долл/т, тогда как увеличение мощности с 200 до 400 тыс. т/год — только на 1,5 долл1т. [c.58]

Деалкилирование алкиларенов, особенно толуола, стало одним из важнейших способов увеличения ресурсов бензола. По данным на 1976 г., до 30% мирового производства бензола составляет продукт, получаемый с помощью реакции деалкилирования в химической промышленности США 31,7% бензола получают путем деалкилирования толуола [253]. Гидродеалкилирование осуществляют как в присутствии катализаторов, так и термическим путем. Реакция проводится под давлением [c.173]

Деалкилирование ароматического кольца. Процессы деалкилирова-ния ароматических углеводородов представляют особую важность для производства бензола, толуола, нафталина и прочих ценных ароматических углеводородов. Реакции де алкилирования являются реакциями, обратными алкилированию и, так как изменение свободной энергии последних до 540° С остается отрицательным, то для проведения деалкилиро-вания большинства ароматических углеводородов обычно требуются относительно высокие температуры. [c.104]

Так, если в 1960 г. в СССР, Японии и других технически развитых странах мира удельный вес бензола, толуола и ксилолов, получаемых на базе коксохимического сырья, был очень высок, то в-1975 г. на долю этого метода в Японии приходилось уже не более 23% общей выработки бензола. В США в 1975 г, лишь. 6% бензола вырабатывалось на базе коксохимического сырья. Основными методами производства бензола в этих странах наряду с процессом каталитического риформинга стали деалкилирование толуола и переработка смол пиролиза. Основными источниками получения бензола в СССР в настоящее время являются каталитический риформинг (56,5%) и коксохимия (38,9%). Толуол и ксилолы во всех технически развитых странах мира получают в настоящее время практически полностью методом каталитического ри( [юрминга. [c.24]

Затем поток вторично нагревают и подают в реактор Пиротол , где протекают гидрокрекинг и деалкилирование с выделением большого количества теплоты. Одновременно протекают реакции гидрообессеривания. Необходимую температуру поддерживают, подавая охлаждающий поток в реактор между слояш катализатора. Продукты охлаждают (теплообмен с сырьш или.производство пара) и конденсируют. После выделения циркулирующего и отходящего газов поток стабилизируют и разгоняют, получая ароматические углеводороды того же качества, что и при гидродеалкилирования толуола. Соотношение скоростей реакций гидрокрекинга неароматических, деалкилирования ароматики С, н деал-килирования толуола таково, что Щ)одукт практически не содержит неароматических углеводородов и ароматики 8. Толуол и дифенилы возвращают в реактор для увеличения выхода бензола. [c.113]

Технология процесса гидрогенизационного деалкилирования гомологов нафталина аналогична процессам производства бензола из толуола за исключением способа выделения нафталина. Возможны два приема извлечения последнего. Так, если имеющиеся в сырье примеси претерпевают глубокую деструкцию (моноциклические ароматические углеводороды с длинными боковыми цепями превращаются главным образом в бензол, парафиновые и циклоалкановые углеводороды — в легкокипящие жидкие и газообразные продукты), то нафталин практически любой степени чистоты можно получить ректификацией. Если же близкокипящие углеводородные примеси не расщепляются при гидрогенизацион-ном деалкилировании, то нафталин высокой степени чистоты может быть выделен кристаллизацией. [c.198]

Сырье и продукция. При производстве бензола сырьем установок деалкилировання являются толуол, толуольно-ксилольная фракция и бензины пиролиза нафталин вырабатывается на базе высоко-ароматизированных фракций, выделенных из дистиллятов каталитического. крекинга и пиролиза. [c.110]

Мощность и материальный баланс. Мощность установок производства бензола деалкилированием толуола и ксилолов достигает 150 тыс. т/год. Материальный баланс деалкилировання толуола каталитическим (I) и термическим (II) процессами приводится ниже [c.110]

Если учесть, что производство бутадиена-1,3 дегидрированием н-бутана обходится дороже, чем из фракции С4 пиролиза, то и в стоимостном выражении эффективность пиролиза сжиженных газов по сравнению с бензином снижается. Аналогичную с производством бутадиена-1,3 роль в замещении жидкого сырья пиролиза газообразным выполняет и производство бензола. Из зарубежных данных о соотношении затрат на производство ароматических углеводородов различными методами следует, что получение бензола в процессе жесткого риформинга Аромайзинг с последующим деалкилированием толуола требует по сравнению с переработкой пироконденсата в бензол методом Пиротол существенно больших капитальных вложений [446]. Необходимо, однако, иметь в виду, что, когда потребности в попутных продуктах пиролиза бензина полностью удовлетворены, газообразное сырье имеет неоспоримое преимущество перед жидким нефтяным, особенно на фоне тенденций к удорожанию нефтепродуктов. [c.211]

Водород, получаемый в процессе пиролиза, в перспективе предполагается в основном использовать для гидростабилизации и гидро-деалкилирования аироконденсата с целью производства бензола. [c.11]

Высокие отборы целевых продуктов бензола, о-кси-лола и и-ксилола достигнуты на комплексах для производства ароматических углеводородов (КПА). Комплекс включает в качестве головной установку каталитического риформинга фракции 85-140 °С с непрерывной регенерацией катализатора, экстракцию риформата су ц,фояаном, деалкилирование толуола, трансалкили-рование ароматических углеводородов С7 и С и изомеризацию ксилолов. Продукты этих процессов очищают от примесей олефршовых углеводородов на активных глинах, бензол и о-ксилол выделяют четкой ректификацией, а и-ксшюл — адсорбцией на цеолитах. [c.872]

Процесс ТрансПлюс фирмы Mobil Oil orp предназначен для производства смеси ксилолов конверсией только аренов Сд или в смеси с бензолом или толуолом. В присутствии водородсодержащего газа в реакторе протекают реакции деалкилирования, трансалкилирования и диспропорционирования алкил-аренов, приводящие к образованию бензола, толуола и аренов g, содержащих около 95 % ксилолов. [c.855]

Кроме этого, ароматические углеводороды Сд — Сю, содержащиеся в пиролизной смоле, в процессе деалкилирования их в присутствии толуола над синтетическими алюмосиликатами превраш,аются в ксилолы, которые применяются в ряде химических производств [1—3]. Для увеличения ресурсов бензола указанные алкилбензолы наряду с толуолом могут быть также подвергнуты гидродеметилированию [4—6]. [c.35]

Описание процесса. На рис. 32 показана схема установки производства бензола из толуола, выделенного из риформинг-бензина. Свежий толуол с небольшим количеством циркулирующего толуола смешивается с газом с высоким содержанием водорода (смесь добавочного и циркулирующего газа) и нагревается продуктом реакции в теплообменнике, а затем в печи до начала реакции деалкилирования, которая завершается в специальном реакторе. Выходящий из реактора поток охлаждается в котле-утилизаторе, а затем в теплообменнике сырье—продукт и поступает в сепаратор высокого давления. Основное количество газа из сепаратора возвращается в реакционную систему, а остаток направляют на водородную установку для концентрирования. Жидкий поток из сепаратора поступает в отпарную колонну, где выделяются остаточные растворенные газы. Остаток из отпарной колонны поступает в ректификационную колонну, где разделяется на бензол, толуол (рециркулирующий поток) и небольшое количествотяжелых продуктов. [c.63]

В заключение раздела о реакциях с присоединением водорода на мембранных катализаторах рассмотрим гидродеалкили-рование гомологов бензола и нафталина. Эти реакции используют в промышленности для производства бензола из толуола и нафталина из нефтяного сырья. Большой интерес представляет частичное деалкилированне, например, получение метилнафта-линов из диметилнафталинов. Реакции гидродеалкилирования термодинамически возможны при высоких температурах, которые необходимы для сопряжения с процессами дегидрирования и дегидроциклизации. [c.115]

Новым в производстве бензола и нафталина является деалкилирование алкилароматжческих углеводородов. [c.26]

Из более новых комплексных предприятий следует отметить нефтеперерабатывающий и нефтехимический комбинат в г. Одесса (США) [194], имеющий в своем составе следующие установки а) перегонки нефти мощностью 1800 тп, нефти в сутки, выпускающей наряду с топливными продуктами сырье для нефтехимического синтеза б) по производству бутадиена, мощностью 50 тыс. т в год, из бутана, получаемого со стороны в) по производству олефинов мощностью 68 тыс. т в год г) п6 получению полиэтилена мощностью 54 тыс. т в год д) по производству этилбензола с последующей его переработкой в стирол е) по производству бензола методом платфорьшнга и методом каталитического деалкилирования толуола. [c.222]

Интерес, который в настоящее время вызывают реакции деметилирования, обусловлен не поисками дополнительных путей получения полиметилбензолов, а главным образом стремлением расширить сырьевые ресурсы для производства нефтяного бензола и нафталина. Например, нефтяные фирмы Эшленд [111 —113] и ЮОП совместно разработали процесс хайдеал — деалкилирование на окиснохромовом катализаторе. На заводе фирмы Эшленд в Катлетсберге, шт. Кентукки, имеется уста- [c.345]

Мощности промышленных установск гидродеалкилирования,. Важнейшими продуктами процессов деалкилирования являются бензол и нафталин, но при некоторых процессах получения нафталина побочно образуется не бензол, а высокооктановый бензин. В зависимости от сырья на установке производства нефтехимического нафталина в связанной с ней секции подготовки сырья могут получаться также средние дистиллятные топливные фракции, обладаюшие улучшенными характеристиками сгорания. [c.168]

Рис. 1. Схема установки деалкилирования (хайдеал) для производства бензола с секцией концентрирования водорода

Алкилат, т. е. смесь избыточного бензола, этилбензола, изопропилбензола, ди- и полиэтилбензолов и растворенного в углеводородах комплексного соединения хлористого алюминия, поступает из алкилатора через боковой штуцер в отстойник-холодильник, где происходит отстаивание комплекса, меюещго больший удельный вес, чем бензол и алкилбензолы. Из отстойника-холодильника осажденный комплекс возвращается в нижнюю часть алкилатора, а алкилат промывается водой для удаления оставшегося в растворе комплекса. После промывки продукты алкилирования, содержащие около 25% этилбензола и 6—9% изопропилбензола, разделяют путем дистилляции и ректификации на избыточный бензол (возвращаемый в производство), этилбензол, изопропилбензол и диэтилбензольную фракцию, выкипающую в температурном интервале 180—230°. Последняя возвращается на деалкилирование в алкилатор и, кроме того, частично используется для приготовления каталитического комплекса и для улавливания бензола из хвостовых газов. , [c.137]

Наибольшее применение получил процесс алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия. Преимущества этого катализатора — отсутствие олефинов в товарном изопропилбензоле и протекание на нем деалкилирования полиалкилбензолов, что увеличивает выход нзопропилбензола. Сырьем для производства нзопропилбензола служат пропан-пропиленовая фракция, содержащая 40—80% пропилена, и бензол, обезвоживание которого, как и при алкилировании этиленом, осуществляют азеотропной дистилляцией. Хлорид алюминия вводят в количестве 8—10% от массы алкилата. Потери хлорида алюминия не превышают 1,5—2,0%- Алкилирование проводят в пустотелом аппарате колонного типа. Выделяющееся тепло отводят за счет испарения части бензола, выходящего из алкилатора вместе с отходящими газами. [c.137]

Разъясним систему блокировки на следующем примере. Допустим, что необходимо подвергнуть газофракционировке циклогексановую фракцию нефти. Выделенный этилциклогексан идет на деалкилирова-ние с получением циклогексана. Циклогексан, полученный из соответствующей фракции и путем деалкилирования, используется для синтеза адипиновой кислоты и производства бензола. Полученный бензол направляется на производство алкиларилсульфоната. [c.280]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология