Ультразвуковое сканирование III

Для получения дополнительной информации надо-повышать частоту, но так чтобы не повредить исследуемую систему. Вариантом высокочастотной механической спектрометрии является ультразвуковое сканирование, которое можна производить в обоих вариантах с изменением частоты при постоянной температуре или с изменением температуры при постоянной частоте. В обоих случаях непосредственно измеряются скорость ультразвука, дисперсия скорости или декремент затухания. [c.306]

Ультразвуковое сканирование можно использовать для выявления тяжелых пороков развития, многие из которых имеют наследственную природу, например расщелина позвоночника. [c.260]

Контроль сплошности основного металла (в объеме от 15 до 30%) сосудов и трубопроводов ультразвуковым методом в соответствии с [100, 103, 114-116] и специальными методиками, учитывающими специфику развития водородного расслоения, проводят в зонах шириной 200 мм по обе стороны от контролируемых сварных швов и ПОУ. Остальные зоны обследуют согласно карте контроля. УЗК основного металла конструкции осуществляют с помощью прямого раздельно-совмещенного преобразователя (частота 4-5 МГц, рабочий диаметр не более 18 мм) путем многократного дискретного линейного сканирования дефектного участка конструкции в продольном направлении с шагом не более 20 мм. В области контура дефекта и в примыкающей к ней зоне шириной 100 мм шаг сканирования не должен превышать 10 мм. При малых размерах дефектов в плане (менее 50 мм) и их условной высоте более 20% толщины стенки конструкции проводят сплошное сканирование. Условные линейные размеры протяженных (более 50 мм) дефектов определяют с точностью не менее одного шага сканирования, а глубину их залегания — не менее 0,3 мм. [c.162]

Например, недавно для контроля элементов электронной техники и небольших деталей приборов разработан метод, названный фотоакустическим. Ультразвуковые колебания в ОК возбуждают импульсами лазера, а принимают небольшим пьезоэлементом на частоту порядка 1 МГц, приклеенным в какой-либо точке объекта. Сканирование поверхности ОК лучом лазера синхронизировано с разверткой экрана дисплея. В точках поверхности, где имеются какие-либо аномалии (поверхностные или подповерхностные дефекты, внутренние напряжения, повышенная шероховатость), интенсивность возбуждаемых ультразвуковых колебаний меняется, что вызывает изменение яркости свечения или цвета изображения на экране дисплея. Например, гребешки рисок от механической обработки фиксируются как увеличение сигнала, а впадины — как уменьшение. Дефекты ослабляют сигнал. [c.265]

Анализ кривых частотной зависимости затухания УЗК в основном металле различных сталей свидетельствует о том, что содержание ферритной фазы в нем не оказывает существенного влияния на затухание УЗК (рис. 67). Оно определяется размерами структурных составляющих и величиной зерна металла. Во всех рассмотренных случаях коэффициент 6 определяли как среднее из многих измерений на каждом из параллельных образцов, при этом в отдельных точках он отличался на 50—100%. Из этого следует, что определение коэффициента затухания УЗК лишь дает приблизительное, качественное представление о состояния структуры металла различных зон сварного соединения. Поэтому наряду с определением коэффициента затухания использовали другие способы ультразвукового структурного анализа сталей, в частности, иммерсионный способ сканирования вдоль шва и основного металла и поперек шва с наблюдением изменений амплитуды сигнала продольных колебаний на определенной частоте УЗК и контактный способ с использованием поперечных волн. [c.98]

Если применение радиационных методов контроля требует специальных мер защиты оператора и соблюдения определенных санитарных правил, то при ультразвуковом контроле этого не требуется. Однако при выполнении операций вручную оператор испытывает большое нервное напряжение, так как он вынужден постоянно наблюдать за изображением на экране дефектоскопа, одновременно выполнять сканирование и оценивать результаты. [c.195]

Сильная статическая напряженность мускулатуры кисти руки и плеча приводит к их быстрому утомлению в процессе испытаний [155, 156]. Аналогичные нагрузки оператор испытывает и при магнитном, электромагнитном и других методах неразрушающего контроля при сканировании датчиком контролируемой поверхности изделия. При ручном контроле капиллярным, магнитным и в меньшей мере ультразвуковым методом условия труда ухудшаются в связи с тем, что оператор находится в постоянном контакте с различного рода жидкостями. [c.196]

Методика контроля сварных соединений и конструкции установок. Обнаружение дефекта во многом зависит от способа сканирования. Характеристики ультразвукового поля искателя, которыми производят поиск дефектов, существенно изменяются при изменении расстояния от излучателя. Среди переменных параметров основными являются изменение размеров сечения пучка, уменьшение интенсивности ультразвуковых колебаний от центра к его периферии и их поглощение и рассеяние в контролируемом материале изделий. Форма, ориентация, размеры, природа дефектов и их координаты также являются переменными факторами. Поэтому при выборе способа сканирования необходимо стремиться уменьшить влияние этих факторов на результаты контроля. [c.196]

Экспериментальным путем можно установить изменение амплитуды ультразвукового импульса, отраженного от искусственного дефекта определенного типа при построчном сканировании за один проход от перечисленных выше граничных факторов. Влияние граничной поверхности на амплитуду исследовали на пластинах и сварных образцах толщиной 8—20 мм, выполненных автоматической дуговой сваркой. В сварных образцах по оси симметрии шва сверлили боковые отверстия диаметром 2,5 мм на разной глубине от поверхности усиления. Такие же отверстия сверлили и в пластинах. [c.205]

Методика построчного сканирования за один проход параллельно продольной оси сварного шва широко применяется в промышленности. Верхний предел толщины стенок сварных соединений контролируемых изделий для установок разных авторов составляет 16—20 мм [92, 146]. С ростом толщины стенок усложняются способы сканирования. Часто для контроля однотипных изделий применяют разные способы. Идет поиск оптимальных методик, конструкций сканирующих устройств, ультразвуковых головок и других устройств, блоков и элементов установок. Чаще всего используют способы сканирования, приведенные на рис. 139. [c.210]

В одной из первых автоматических установок для контроля толстостенных сварных соединений, разработанных фирмой Краут-крамер (ФРГ), был использован искатель с качающейся диаграммой направленности или, как его еще называют, с качающимся лучом [151]. При таком сканировании искатель перемещается параллельно продольной оси шва, а угол ввода ультразвуковых колебаний в изделие непрерывно меняется механическим способом или с помощью электроники. Однако эта установка оказалась неэффективной в эксплуатации и была снята с производства. Попытки использовать такой тип искателя в производстве продолжаются [30]. Фирмой Сперри (США) предложена иммерсионная ультразвуковая головка с бегущей блендой. [c.210]

Важное значения для заводов химического и нефтяного машиностроения имеют малогабаритные подвижные установки для механизированного ультразвукового контроля. Их основное достоинство по сравнению с автоматическими установками обычного исполнения состоит в том, что они в большей степени универсальны, мобильны, имеют небольшие массу и размеры, более дешевы и просты в эксплуатации. Однако они имеют меньшую производительность контроля. Из-за больших массы и размеров ультразвукового прибора, самописца, отметчика дефектов, сканирующего устройства и других узлов еще не удалось создать легкую компактную малогабаритную установку, обеспечивающую механизацию процесса сканирования, запись результатов контроля и отметки дефектных мест. При решении указанной задачи ограничиваются механизацией одного-двух процессов конт- [c.219]

Оснащение заводов химического и нефтяного машиностроения описанными выше установками позволяет механизировать и автоматизировать процесс ультразвукового контроля стыковых сварных соединений сосудов и аппаратов из углеродистых и низколегированных сталей в широком диапазоне толщин стенок изделий. Однако ручным способом, видимо, еще длительное время будут контролировать существенный объем продукции. Это обусловлено тем, что для перехода от ручного контроля к механизированному и автоматическому требуется определенный период времени, кроме того, современные установки имеют ограниченные возможности. Например, ими нельзя контролировать места пересечения продольных и кольцевых сварных соединений, а также начало и конец шва на участке 50—100 мм. Точность определения координат дефектов при построчном способе сканирования ниже, чем при ручном контроле. Из рис. 149 видно, что в этом случае можно определить только слой, в котором находится дефект. В спорных случаях бывает необходимо точно установить условную протяженность, ширину и высоту дефекта. Поэтому установки комплектуют призматическими искателями для ручного контроля, которые можно подключать к дефектоскопам установок. [c.222]

Контроль металла деталей машин, оборудования и полуфабрикатов. В настоящее время на заводах отрасли ультразвуковой контроль листового проката для трубных решеток, крупногабаритных поковок, деталей сепараторов, центрифуг, металла труб, прутков и т. п. является относительно трудоемким. Повысить производительность труда операторов при контроле этих изделий можно путем изготовления соответствующих приспособлений, специальных искателей и механизации процесса сканирования. Окончательное решение должно быть принято только после расчета экономической эффективности [44]. Значительно снизить трудоемкость работ оператора при контроле листового проката можно за счет применения дефектоскопа с локальной иммерсионной ванной [17]. [c.236]

Конструктивно установка для контроля листов выполнена аналогично установке У-593. Головку с вращающейся резиновой оболочкой, разработанную НИИхиммашем для механизированного ультразвукового контроля листового проката толщиной от 10 до 100 мм, подвешивают под тележкой, перемещающейся по направляющим. Установка относится к типу подвижных и размещается на самоходной платформе. Контроль производят по методике построчного сканирования параллельно одной из кромок листа. Шаг сканирования регулируют в пределах от 12 до 60 мм. Перед контролем поверхность листа покрывают контактирующей жидкостью. [c.237]

Захаров В. Д., Круглов Б. А. Влияние обработки поверхности изделий на чувствительность ультразвукового контроля при ручном сканировании. — Технология судостроения , 1974, № 1, с. 102—106. [c.258]

Возможность замены радиографического контроля ультразвуковым. Основное требование к системам ультразвукового контроля для обеспечения полноценной замены радиографического контроля сварных соединений ультразвуковым создание объективного документа, позволяющего установить, проверено или нет данное сварное соединение, и регистрирующего полученные результаты контроля. Оптимальное средство удовлетворения данного требования - компьютерная регистрация результатов контроля в сочетании либо с системой механического сканирования, либо с автоматическим наблюдением за перемещениями преобразователя при ручном сканировании. [c.660]

Сканирование сварного соединения при использовании установки "АВГУР 4.2" осуществляется с помощью механических устройств. При этом компьютерная регистрация результатов контроля обеспечивает объективную и адресную привязку результатов к каждому сварному шву. Однако при механической системе сканирования в значительной степени теряется мобильность контроля - важное достоинство традиционной ультразвуковой дефектоскопии. [c.663]

Метод сканирования ультразвуковыми импульсами. . . [c.7]

Для непрерывного сканирования поворачиваемым лучом используют устройства типа показанного на рис. 10.42, б, причем цилиндрическая вставка или проворачивается от электродвигателя туда и обратно, или вращается. В других исполнениях имеется поворотный ультразвуковой отражатель в заполненной жидкостью камере перед неподвижным излучателем. [c.242]

Камеры Соколова не могут быть без затруднений использованы для изображения ультразвуковых импульсов ввиду более медленного (по сравнению с частотой ультразвука) процесса электронного сканирования, поскольку в пьезоэлектрическом приемнике нет эффекта запоминания (накапливания). По этим же причинам нельзя диафрагмировать ограниченные диапазоны времени прохождения ультразвука. Это является существенным недостатком, так как мешающие отражения не могут быть отсеяны. Ввиду отсутствия эффекта запоминания электронное сканирование при ультразвуковых импульсах действует только во время самих импульсов. Для построения полного изображения поэтому необходимо большое число ультразвуковых импульсов, так что время установления изображения получается очень большим. [c.300]

Ввиду инерционности выравнивания температуры по сравнению с длительностью обычных ультразвуковых импульсов в несколько микросекунд,, распределение звукового давления запоминается на достаточно длительное время, что позволяет сканировать его по электронной схеме после звукового импульса. Следовательно, пироэлектрическая камера в отличие от камеры Соколова может визуализировать единичный ультразвуковой импульс путем отдельного электронного сканирования, т. е. обеспечивается быстрое формирование изображения. [c.302]

МЕТОД СКАНИРОВАНИЯ УЛЬТРАЗВУКОВЫМИ ИМПУЛЬСАМИ [c.302]

Помимо определения активности креатинкиназы было предложено много других способов выявления гетерозигот. Недавно с помощью методов ультрасонографии или компьютерного ультразвукового сканирования у носителей обнаружены значительные изменения в строении бедренных и икроножных мышц [1283]. В будущем значительную роль в более точной оценке риска, несомненно, будет играть анализ сцепления с ДНК-маркерами на основе технологии рекомбинантных ДНК [1358] (разд. 3.4.3). Заметим, однако, что дистрофия Дюшенна нередко проявляется в семье спорадически, т. е. возникает вследствие новых мутаций в половых клетках матери (разд. 5.1.3.4), что во многих случаях затрудняет анализ сцепления. Вот почему совершенно необходимо улучшать методы выявления носителей по их фенотипу. Мозео [1221] и Харпер [1119] выдвинули ряд полезных предположений для генетической консультации. [c.58]

Сопротивление водороднои у растрескиванию определяют методом 4-суточного погружения продольных образцов (3шт.) размером (2-20) х 20 X 100 мм от труб или листа в сероводородсодержащие среды (концентрация Нг8 2300-3500 млн , полное насыщение). Степень блистеринга может оцениваться ультразвуковым сканированием по разбитой на квадраты поверхности образца, при этом сталь считается не склонной к растрескиванию, если доля пораженных блистерингом площадей меньше 20%. [c.30]

Учитывая, что наиболее опасными в металле трубопроводов представляются дефекты типа "расслоений", способные привести к разрушению от растрескивания (такие дефекты по данным ультразвукового сканирования имеются в газопроводах 0у=700 мм УКПГ — ОГПЗ), интерес вызывает вопрос о реальной степени влияния ингибиторов коррозии на предохранение металла (сталей) от расслоений и растрескивания, вызываемых водородом. [c.45]

При производственном контроле сварных швов ультразвуковые колебания вводятся в металл шва через основной металл с помощью наклонных искателей, применяя для этого эхо-метод. Наклонные искатели для ультразвукового дефектоскопа были разработаны в 1951 г. ЦНИИТМАШем. Это позволило НИИхим-машу в 1951—1952 гг. провести первые исследования, в результате которых была установлена возможность использования ультразвукового метода для контроля качества сварных швов химической и нефтяной аппаратуры [112]. Отработку методики контроля производили на специально подготовленных сварных образцах, выполненных многослойной сваркой с различными естественными и искусственными дефектами. Были отработаны основные приемы сканирования, позволявшие отличать опасные протяженные дефекты типа непроваров и трещин от мелких допустимых, округлых по форме пор и шлаковых включений. Чувствительность контроля выбирали близкой к максимальной, но при которой еще отсутствовали помехи. [c.26]

Ультразвуковые исследования проводили приборами ДСК-1 и УСИП-10В фирмы Крауткремер в контактном и иммерсионном вариантах.Особенности структуры металла оценивали путем определения коэффициента затухания ультразвуковых колебаний по общепринятой методике или путем наблюдения изменения амплитуды сигнала поперечных или продольных УЗК в различных зонах сварного соединения при сканировании вдоль или поперек щва. Одновременно измеряли скорость распространения продольных УЗК погрешность измерения составляла около 1 %. Результаты определения коэффициента затухания б УЗК, скорости с их распространения и содержания ферритной а-фазы в основном металле и металле шва нержавеющих сталей при /=2 МГц приведены в табл. 12. Из табл. 12 видно, что коэффициент б в основном металле исследованных сталей отличается незначительно и составляет [c.97]

Оригинально решается задача механизированного ультразвукового контроля сварных соединений рулонированных сосудов и аппаратов. Для таких соединений вводить ультразвук в металл шва можно только со стороны усиления сварного соединения. Для этого используют специальный искатель с качающейся диаграммой направленности иммерсионного типа, разработанный ИркутскНИИхиммашем [39]. Отработана оптимальная схема сканирования, обеспечивающая надежную выявляемость дефектов, в том числе дефектов, типичных для сварных соединений многослойных конструкций, расположенных в непосредственной близости от окончаний межслойных зазоров и вытянутых вдоль кромки шва. Для указанного искателя разработана система настройки чувствительности. Настройку осуществляют на специальных ступенчатых эталонах полуцилиндрической формы с наплавленными валиками, имитирующими усиление шва, выполненными на плоской поверхности ввода ультразвуковых колебаний. С целью определения чувствительности в процессе качания ультразвукового луча отверстия с плоским дном расположены под различными углами к поверхности ввода УЗК. [c.215]

Часто возникает необходимость технологического или сдаточного ультразвукового контроля сварных соединений заготовок эллиптических "днищ, лепестков шаровых сосудов, цилиндрических обечаек большого диаметра и других изделий. Для этих целей ИЭС им. Е. О. Патона совместно с НИИхиммашем создана автоматическая ультразвуковая установка У-593. Установка состоит из следующих основных сборочных единиц ультразвуковых головок, дефектоотметчиков, механизма раздвижки и подъема, корректора и двух тумб, соединенных направляющими, по которым перемещается тележка. Контроль сварных швов с толщиной Стенки 8—18 мм производят путем построчного сканирования за Один проход, а толщиной 20—40 мм — за несколько (см. табл. 31). [c.221]

Разрабатывают новые способы обработки информации, где очень перспективна вычислительная ультразвуковая голография. Например, используя пьезопреобразователи, как на рис. 1.4, сканируют больщой участок (порядка 200X200 мм) поверхности объекта контроля. Получаемую при этом информацию направляют в память ЭВМ. Дальнейшую обработку всей информации, полученной на большом участке сканирования, выполняют на ЭВМ, используя те же алгоритмы, которые реализуются в оптической голографии при наложении световых пучков. Благодаря этому удается значительно точнее представить форму и размеры выявляемых дефектов и более обоснованно судить об их влиянии на работоспособность изделия. [c.19]

Ультразвуковой контроль сварных швов обечаек в зоне патрубков проводят с помощью трактора, который перемещается вдоль швов по направляющим, а система преобразователей может также перемещаться в перпендикулярном направлении. Сами патрубки и сварные швы их приварки контролируют продольнопоперечным сканированием. Применяют те же системы преобразователей и аппаратура. Уровень фиксации - 2,4 мм . Трактор вручную доставляют и устанавливают в зоне контроля. [c.650]

Группой исследователей под руководством В.В. Кошевого и И.М. Романишина в Физико-механическом институте НАН Украины (г. Львов) поставлена и успешно решена задача томографической реконструкции пространственного распределения компонент тензорного поля напряжений при неоднородном напряженно-деформированном состоянии вещества [5, 68, 365, 255, 359, 309]. Особое внимание уделено разработке методов ультразвуковой вычислительной томографии, пригодных для диагностики напряженного состояния толстолистовых изделий при одностороннем доступе к ним. Исследования доведены до этапа создания экспериментального образца ультразвукового томографа UST-2000, при помощи которого исследованы реальные пространственные распределения физикомеханических характеристик материала и компонент тензорного поля напряжений. Исследовано влияние на результаты томографии некоторых факторов, ограничивающих возможности метода (дискретность сканирования по углу, конечность размеров электроакустических преобразователей и т.п.). Экспериментально получены томографические изображения неоднородностей в образцах со сварным соединением с неоднородностью, искусственно наведенной вследствие локального нагрева с запрессованным цилиндрическим концентратором напряжений. [c.20]

Описаны результаты экспериментов по сканированию образцов с помощью электромагнито-акустических датчиков, возбуждающих сдвиговые и поверхностные ультразвуковые волны. Время распространения ультразвука по толщине образца регистрируется методом двойного импульса. Существенное внимание уделено акустическим измерениям при пластической деформащш материала, влиянию сгруктз ной анизотропии. Разработанная методика применялась для анализа напряженного состояния протяженных деталей с концентраторами напряжений, а также остаточных напряжений в сварных швах трубопроводов. [c.22]

Мезрих с соавторами [1035] в 1974 г. опубликовали интерферометрический метод лазерного сканирования (раздел 13.2). В качестве одного из двух зеркал интерферометра Майкельсона.-служит тонкая гибкая мембрана. Она располагается в акустической ячейке, заполненной жидкостью, и перемещается вместе с ультразвуковым волновым полем. Поверхность мембраны сканируется системой отклонения лазерного луча (ультразвуковидение, камера R A). [c.194]

Ввиду высокой скорости процесса оптического сканирования рельефный метод работает в реальном масштабе времени. Он разработан для высоких частот (100—500 МГц) и доведен до иромышленного применения (звуковой микроскоп, фирма Соноскан , США). Исследования в таком диапазоне частот можно называть ультразвуковой микроскопией (см. рис. 13.13). [c.294]

Акустическое изображение, т. е, распределение звукового давления, передаваемое для получения оптического изображения, возникает на плоском (пластинчатом) пьезоэлектрическом приемном преобразователе. В соответствии с различной интенсивностью падающих ультразвуковых волн на различных участках пластины на ней образуются пьезоэлектрические заряды, которые не могут стекать с неметаллизированной поверхно( ти. Пластина образует затворное окно электроннолучевой сканирующей трубки. При помощи обычной системы сканирования задняя сторона пластины сканируется построчечно, причем возникающая вторичная эмиссия электронов модулируется заряда- [c.299]

Наиболее чувствительное акустико-оптическое получение изображения основывается на точечном пьезоэлектрическом сканировании изображаемого распределения звукового давления и последующем электронном формировании изображения. Такой принцип положен в основу многих ультразвуковых приборов с экраном, которые применяются уже около 40 лет (Дуссик, 1924 г. [353]) преимущественно для медицинских целей, а также для неразрушающего контроля материалов (с середины 1970-х гг.) и для подводного видения. Точечное сканирование при этом часто не ограничивается только преобразованием акустического изображения (распределения звукового давления) в оптическое напротив, само акустическое изображение во многих случаях формируется по точкам уже во время этого процесса сканирования. [c.302]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология