Колонны аммиака

Для борьбы с разъеданием аппаратуры на описанных установках применяют ввод соды в нефть (в сырьевую линию перед приемом у насоса) и ввод газообразного аммиака в верхнюю часть ректификационной колонны. Аммиак, расходуемый в тысячных долях процента по отношению к весу перегоняемой нефти, связывает соляную кислоту и превращает ее в нейтральное соединение — хлористый аммоний последний растворяется в воде и вместе с ней удаляется из водоотделителя. [c.115]

Ацетилен, растворенный в аммиаке, можно безопасно транспортировать под давлением. Абсорбция производится при низких температурах (от минус 37 до минус 45 ) и при давлениях от атмосферного до 10 ат в зависимости от целей использования остаточного газа. Аммиак, сильно насыщенный ацетиленом, может поглощать также некоторое количество этилена. Поглощенный этилен выделяют в отпарной колонне. Из нижней части отпарной колонны аммиак с ацетиленом подают в десорбер. Из верхней части десорбера отбирают смесь ацетилена с газообразным аммиаком. Десорбцию ацетилена проводят под давлением 21 ат. Газообразную смесь ацетилена можно транспортировать к месту потребления при значительно более высоких давлениях, чем это допустимо для чистого этилена. При экспериментальных работах были установлены пределы безопасных концентраций смесей аммиака с ацетиленом. [c.65]

Английской фирмой СЛВ разработан [32] процесс получения тяжелой воды, в котором изотопный обмен водород — аммиак сочетается с последующей ректификацией жидкого аммиака. В первой колонне, работающей при давлении 250 ат и температуре— 40° С, протекает изотопный обмен между водородом (сырье) и аммиаком, причем концентрация дейтерия в аммиаке увеличивается в пять раз по сравнению с начальной. Из водорода извлекается 70% дейтерия. Обогащенный дейтерием аммиак поступает в систему двух колонн, работающих по принципу двухтемпературного процесса. Холодная колонна работает при — 40° С, горячая при +100° С. В обеих колоннах давление составляет 250 ат. Здесь концентрация дейтерия в аммиаке увеличивается еще в пять раз. Газовой циркулирующей средой является водород. Процесс изотопного обмена водород — аммиак протекает лишь в присутствии катализатора — амида калия, находящегося в жидком аммиаке в виде взвеси. Аммиак, обогащенный дейтерием примерно в 20—24 раза по сравнению с исходным, поступает на каскад ректификационных колонн. Отвал этого каскада — обедненный аммиак — вновь направляется на орошение первой колонны. Для увеличения экономичности процесса ректификации используется принцип теплового насоса выходящий с верха колонны аммиак сжимается компрессором и подается в змеевик куба колонны как греющая среда. [c.18]

Для лучшего растворения кислорода в кислоте в нижнюю часть ее слоя на каждой тарелке дополнительно подается воздух. Этот процесс растворения происходит в специальном секторе тарелки, отделенном перегородками от остальной ее части. Кроме того, для улучшения абсорбции производится частичное охлаждение колонны аммиаком. [c.293]

Клапан связан со штоком, выведенным из колонны через сальник. По выходе из межтрубного пространства теплообменника газ попадает в верхнее пространство колонны и выходит из нее через отверстие в крышке. Воду вводят в парогенератор через центральную трубу, а образовавшийся пар отводят по боковой трубе. На 1 т образовавшегося в колонне аммиака в парогенераторе вырабатывается 1 —1,5 т пара. Тепловой режим колонны регулируется с помощью клапана 8 и изменения количеств вводимого в нее холодного газа. [c.220]

В нижней части колонны аммиак тщательно смешивается с двуокисью углерода, чему способствуют установленные здесь горизонтальные диски (перегородки 4) с отверстиями. Корпус описанной колонны синтеза производительностью 100 т/сутки имеет диаметр 1,2 л< и высоту 14 м. [c.214]

Затем газовая смесь направляется в водяной конденсатор 2, где охлаждается до 35° С, и поступает в сепаратор 3 здесь из газа выделяется до 60% образовавшегося в колонне аммиака. Из сепаратора газовая смесь передается в циркуляционный компрессор 4, где давление смеси повышается до ее рабочего давления. Пройдя далее маслоотделитель 5, газовая смесь поступает в межтрубное пространство конденсационной колонны 6. По выходе из этой колонны газ соединяется по пути со свежим газом, и цикл повторяется. [c.219]

Для выделения из газа образующийся в колонне аммиак охлаждают в конденсаторах и после сжижения направляют для отделения в сепараторы или конденсационные колонны. [c.269]

В коксовом газе содержится 6—14 г/м аммиака. Его можно переработать в сульфат аммония тремя способами косвенным, прямым и полупрямым. По косвенному способу коксовый газ охлаждают, причем из него конденсируется смола н надсмольная вода, насыщенная аммиаком оставшийся в газе аммиак поглощают водой в аммиачных скрубберах. Из полученной аммиачной воды и из надсмольной воды отгоняют в дистилляционных колоннах аммиак и поглощают его серной кислотой. Этот способ требует громоздкого оборудования и значительного расхода энергии. По прямому способу поглощение аммиака серной кислотой с образованием сульфата аммония производят непосредственно из коксового газа, предварительно охлажденного до 68 Т и очищенного от смолы в электрофильтрах. [c.250]

При давлении в колонне в 100—120 ат подачу воды прекращают и одновременно включают в работу компрессор углекислоты. Подавая углекислоту, давление в колонне постепенно поднимают до 130 ат и не изменяют его до тех пор, пока температура в колонне не достигнет 150° (температура плавления карбамата). После этого устанавливается нормальная подача в колонну аммиака и углекислоты, а температура доходит до 190—210° (в зависимости от избытка аммиака). Пуск колонны нужно вести с избытком аммиака 100—110% и постепенно снизить его до заданного избытка только после установления нормального режима. [c.176]

Выведено критериальное уравнение для расчета количества поглощаемого на тарелках абсорбционной колонны аммиака, подтвердившееся при проведении исследований на опытно-промышленной установке. [c.442]

В случае отключения электроэнергии закрывают отсекатель на линии подачи аммиака на агрегат, переводят котлы-утилизаторы на растопочные сепараторы, прекращают подачу пара на подогреватели воды для питания котлов-утилизаторов, подачу конденсата на холодильники-промыватели, конденсата на орошение абсорбционной колонны, аммиака в реактор каталитической очистки хвостовых нитрозных газов. [c.55]

Колонна синтеза (рис. 54) — основной аппарат высокого давления. В промышленности нашли применение полые футерованные колонны, работающие со смесителем, и насадочные, в которых одновременно с синтезом происходит и смешение реагентов. Во втором варианте колонны смонтированы два стакана таким образом, что поступающий в колонну аммиак проходит последовательно кольцевое пространство между колонной и внешним стаканом и, опускаясь между стаканами, попадает в реакционную зону, куда подаются и другие реагенты. Такой принцип работы колонны позволяет защитить корпус аппарата от коррозии и влияния высокой температуры. Реакционная масса поднимается вверх и выходит из колонны через верхний штуцер. [c.151]

Защитная облицовка. Когда не представляется возможным подавать в колонну аммиак или нет гарантии правильной организации процесса, связанного с растворением аммиака в воде и дозировкой раствора, верхняя часть корпуса на участке 3—4-ой тарелок облицовывается изнутри слоем сплава, содержащим 68% никеля и 30% меди. Хорошие результаты дает и облицовка колонны на участке верхних двух тарелок листовым свинцом. Однако участки ниже 2-ой тарелки свинец не предохраняет от коррозии из-за относительно высокой температуры. Исследования, проведенные в производственных условиях, показали, что самая верхняя часть колонны практически не подвергается коррозии от действия слабой серной кислоты, если покрыть корпус тонким слоем свинца путем наплавки. [c.27]

В верхней — 45—50 °С. Это достигается подачей в низ колонны пара и орошением ее сверху жидким аммиаком. Уходящий из промывной колонны аммиак с примесью небольшого количества инертных газов направляется в конденсатор I ступени, где он сжижается и через танк 2 возвращается в цикл. [c.248]

Эквивалентное бикарбонату количество аммиака рассчитывают по разности между общим содержанием аммиака и непрореагировавшим в колонне аммиаком (т. е. прямым титром). [c.276]

В описанной колонне аммиак не образуется. Однако имеются колонны для предварительной очистки азото-водородной смеси, в которых образуется некоторое количество аммиака (продуцирующие колонны). [c.229]

Жидкий аммиак под давлением 200 ат подается под днище 4, проходит по кольцевому пространству между корпусом и наружным цилиндром 5 и охлаждает стенки колонны. Аммиак поднимается кверху и затем опускается по кольцевому пространству между этим цилиндром и внутренним цилиндром 6, входит в отверстие в днище цилиндра 6 и, смешиваясь с [c.93]

Формула для определения количества образовавшегося в колонне аммиака имеет вид [c.49]

Выделенный в абсорбционно-отпарной колонне аммиак, насыщенный водяными парами, подается в конденсатор-холодильник [c.83]

По косвенному способу из коксового газа при охлаждении конденсируется надсмольная вода, в которой растворяется часть аммиака, остальной аммиак абсорбируется водой в скрубберах (стр. 94). Из смеси надсмольной и слабой аммиачной воды отгоняют в колоннах аммиак, который затем поглощают серной кислотой. Этот метод, связанный с относительно большими затратами и повышенным расходом электроэнергии, в СССР не применяют. [c.52]

Наряду с подщелачиванием нефти на многих установках первичной перегонки применяется подача в верхнюю часть атмосферной и отбензинивающей колонн аммиака. Расход аммиака регулируется в зависимости от pH дренируемой из рефлюксных емкостей воды. Подачей аммиака коррозию снижают на 60—80%, [c.158]

Общее количество отгоняемого в колонне аммиака составляет [c.255]

Аммиачную воду из прошвной колонны подают на регенерацию в другую колонну. Воду с низа этой колонна после холодшгьника возвращают в промывную колонну, шхо-дящий с верха второй колонны аммиак ксмпримируют и направляют в циркуляционную систему. Стадии адсорбции и десорбции осуществляют при постоянном давлении от 0,5 до1 МПа и температуре ниже 400°С в газовой среде. Окислительную регенерацию молекулярных сит производят через каждые бООО-Ю ООО ч, в зависимости от исходного продукта. [c.187]

На работу обесфеноливающего скруббера влияет полнота десорбции в аммиачной колонне аммиака и, следовательно, диоксида углерода и сероводорода. Содержание аммиака (летучего) в поступающей на обесфеноливаюший скруббер воде [c.378]

Таким образом, конденсат сокового пара перед использованием в аб-сорбциониых установках необходимо предварительно очищать от примесей аммиака и аммиачной селитры. Очистка может быть организована путем предварительной отмывки сокового пара или ионного обмена [55]. При использовании в виде исключения сокового пара для орошения абсорбционной колонны аммиак в нем следует нейтрализовать, содержание ЫН4 ЫОз ие должно превышать 0,5 г/л н подаваться он должен на 5— 7-ю тарелки от верха колонн. [c.59]

Использование отработавших травильных растворов для одновременного удаления аммиака, сероводорода и цианистого водорода из коксового газа разработано в ФРГ в 1955 г. [23]. Коксовый газ сначала контактируется в шестиступенчатой противоточной оросительной колонне со слабокислотным раствором сернокислой закиси железа. В верхней секции колониы аммиак взаимодействует со свободной кислотой и сульфатом железа, образуя сульфат аммония и гидрат закиси железа. Последний можно частично удалить из раствора фильтрацией бокового потока, отбираемого с низа второй от верха ступени, с возвращением фильтрата на ту же ступень абсорбции. В нижней секции колонны остаточный гидрат закиси железа взаимодействует с Н З и цианистым водородом, образуя нерастворимый сульфид железа [c.234]

Гидроочищенную фракцию освобождают от растворенной воды, нагревают в печи и в смеси с газом подают в первый адсорбер. Выходящая смесь из депарафи-нированиой фракции, водородсодерж аШего газа и аммиака (адсорбированного во время предыдущего периода десорбции) после охлаждения поступает в промывную колонну, для отделения с помощью воды газа от аммиака. Водородсодержащий газ возвращают в цикл. В это время во 2-м и 3-м адсорберах алканы десорбируют аммиаком. Выходящую из 2-го и 3-го адсорберов смесь жидких парафинов и аммиака охлаждают и разделяют. Жидкие парафины направляют на очистку олеумом, что вызывает образование тяжело утализируемых кислых гудронов и это является огромным недостатком процесса. Аммиак возвращают в другую колонну. Воду с низа колонны после холодильника возвращают в промывную колонну. Выходящий с верха 2-й колонны аммиак компримируют и направляют в цирку- [c.154]

В колоние предварительной ректификации от метанола-сырца отделяется более 93% свободного аммиака, который, концентрируясь в дистилляте, в основном отводится с предгоном этой колонны. Частично в верху колонны аммиак реагирует с диоксидом углерода, концентрация которого в дистилляте повышена, и в виде продукта реакции выводится из куба вместе с остальными тяжелолетучими аминами. [c.177]

В пилотной пульсационной колонне диаметром 0,2 м с пневматической системой пульсации проверен непрерывный процесс нейтрализации АКВ в противотоке. АКВ поступала пз емкости в верхнюю часть колонны, аммиак вводили снизу, но несколько выше пульскамеры, для предотвращения проскока его в систему пульсации. [c.160]

Выходящий из реактора поток — разбавленный водный раствор монометилгидразина, содержащий хлористый натрий, избыток метиламина и аммиака и азот, поступает в промежуточный сборник. Газообразный азот, содержащий аммиак и пары метиламина, продувается с верха этого сборника в ректификационную колонну аммиака и монометиламина. Давление в реакторе монометилгидразина, влияющее на достижение высокого выхода, регулируют продувкой балластных компонентов из промежуточного сборника. Водный раствор, содержащий монометилгидразин, хлористый натрий, монометиламин и аммиак, разделяется в колонне отгонки NH3 —монометиламина, причем монометилгидразин, соль и вода остаются в нижнем потоке колонны, а аммиак и метиламин отгоняются с верха. Аммиак и метиламин конденсируются и поступают в сборник орошения (балластные компоненты из сборника орошения также направляются в колонну фракционирования аммиака — метиламина) затем они идут в ректификационную колонну, с низа которой отбирается метиламин после охлаждения он возвращается в расходный бак метиламина. Аммиак и азот отбирают с верха, сжимают, конденсируют и направляют на хранение. Собранные азотсодержащие балластные компонентьЕ из аммиачцых резервуаров проходят через водяной скруббер, где аммиак улавливается в виде водного раствора и возвращается (циркулирующий поток) в реактор хлорамина. Азот собирается, хранится и используется для создания инертной атмосферы в аппаратуре и в резервуарах для хранения и транспорта. [c.114]

Наиболее опасна остановка при выключении электроэнергии потому, что в этом случае в колонну невозможно подать воду и, следовательно, трудно предотвратить опасность закристаллизования колонны и ее коммуникаций твердым карбаматом. При выключении электроэнергии нужно быстро закрыть вентили на линиях подачи в колонну аммиака и углекислоты и понемногу (очень медленно) спускать давление из колонны, следя, чтобы линия выдачи плава оставалась незакристаллизованной. Как только электроэнергия появится, нужно заполнить колонну на высоту 200—300 мм горячей водой и выждать 30—40 мин., чтобы раство- рились образовавшиеся соли, после чего приступить к пуску колонны в обычном порядке. Но если таким путем образовавшиеся соли в нижней части колонны растворить не удается, нужно через аммиачный или углекислотный трубопровод пропарить колонну острым паром, после чего подать горячую воду и через 30—40 мин. приступить к пуску. [c.177]

Необходимо учесть, что применение аммиака и каустической соды опасно тогда, когда конденсационно-холодильное оборудование выполнено из меди и медных сплавов. В этих случаях количество подаваемого на верх колонны аммиака или каустической соды должно быть таким, чтобы исключить попадание в указанное оборудование несвязанных, свободных NH3 или NaOH, сильно действующих на медь и ее сплавы. [c.27]

Предварительная промывка смолы водой с последующим термоотстоем в значительной степени освобождает смолу от хлоридов и механических примесей, а следовательно, и снижает процессы коррозии (Шелоумов и др., наст, сборник). Так или иначе вопросам защиты аппаратуры от коррозии начали уделять внимание и они решаются. Однако следует отметить, что все намеченные в настоящее время для промышленного цеха дистилляции смолы мероприятия для защиты аппаратуры от коррозии — подготовка смолы (промывка ее водой с последующим термоотстоем), подача соды в смолу, защита верха колонны аммиаком, защита конечной аппаратуры подачей раствора соды — хотя в основном исключат явления коррозии, но не снимут их совсем. [c.214]

Сконденсировавшийся в колонне аммиак отделяется в сепа-рационном устройстве, расположенном в нижней части конденсационной колонны, и после дросселирования до 16 ата отводится в сборник жидкого аммиака и затем иа склад жидкого аммиака. [c.74]

В этой колонне аммиак взаимодействует с углекислотой и образует плав мочевины, который направляется в колонны синтеза, где очищается от продуктов коррозии, масел и других веществ, поступает в колонны дистиляции первой и второй ступеней, проходит окислитель и стекает в сборники-отстойники. [c.77]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология