Ресурсы углеводородов для производства бензола

В то время как химия каменноугольной смолы базируется на ограниченных сырьевых ресурсах таких соеднненкн, как ароматические углеводороды — бензол, толуол, нафталин и антрацен, фенол, крезол и т. д., промышленность алифатических продуктов располагает практически неограниченными ресурсами углеводородного сырья. Сырьевые ресурсы коксобензольной промышленности ограничиваются каменноугольной смолой они значительно меньше, чем ресурсы промышленности алифатических соединений, включающие нефть и продукты синтеза Фишера — Тропша. Поэтому промышленная переработка алифатических углеводородов уже достигла в настоящее время громадных масштабов. Производство специальных бензинов, растворителей, мягчителей, пластификаторов, пластмасс, синтетических моющих средств, вспомогательных материалов для текстильной промышленности, эмульгаторов и других продуктов в количественном и ценностном выражениях уже значительно превысило продукцию коксобензольной промышленности и приближается к соответствующим показателям основной неорганической химической промышленности. [c.10]

Энергетический кризис, относительно ограниченные ресурсы нефти и газа повысили интерес к расширенному использованию угля для производства жидких и газообразных топлив и химического сырья [12]. Однако головные установки для получения жидких топлив из угля появятся не ранее 1985 г. До 1985— 1990 гг. серьезных изменений в структуре сырьевой базы производства ароматических углеводородов не ожидается и, вероятно, до конца XX в. ведущее положение в производстве сырья для ароматических углеводородов по-прежнему будет занимать нефть. Коксохимическая промышленность остается источником значительных абсолютных количеств бензола, одним из основных источников нафталина и пока единственным источником конденсированных ароматических углеводородов — антрацена, фенантрена, пирена и др. Развитие пиролиза открывает возможности получения нафталина и других конденсированных ароматических углеводородов из тяжелых смол пиролиза. [c.147]

В связи с внедрением в промышленность процесса гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему завода для переработки газойлей прямой перегонки нефти, каталитического крекинга и коксования или же остатков. Один из возможных вариантов такой схемы применительно к высокосериистой иефти представлен на рис. 117. По этой схеме гидрокрекингу подвергается вакуумный газойль сырьем каталитического крекинга служит смесь тяжелого дистиллята гидрокрекинга, гидроочищенного газойля коксования и тяжелого рафината с установки экстракции. Поточная схема, изображенная на рис. 117, отличается от предыдущей большим разнообразием процессов для повышения октанового числа бензина использована установка изомеризации легкой головки бензина, предусмотрено разделение ароматических углеводородов на индивидуальные компоненты, в том числе на изомеры ксилола. С целью увеличения ресурсов ароматических углеводородов в схему введены установки каталитического гидродеалкилирования —для производства бензола из меиее ценного толуола и для производства нафталина из легкого газойля каталитического крекинга. На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива с этой же установки получают жидкий парафин —сырье для производства Луирыых кислот и других химических продуктов. Для увеличения ресурсов газообразных олефинов имеется установка пиролиза этана и бутана. В схеме широко используются процессы гидроочистки и экстракции. Большая часть гудрона идет иа получение кокса. Остальной гудрон идет иа п )оизводство битума, а часть [c.357]

Бензины прямой перегонки являются прекрасным сырьем для производства ароматических соединений, а также этилена, пропилена и более тяжелых углеводородов методом пиролиза. Производство бензола, толуола и ксилола из узких бензиновых фракций (бензол из фракции 62—85°С, толуол — из фракции 85—110°С и ксилолы — из фракции 110—140 °С) экономически эффективно. Доля нефтяного сырья в производстве ароматических соединений непрерывно увеличивается. В перспективе фракция 62—85 °С почти полностью должна перерабатываться на бензол, однако удовлетворение потребности в этом важном продукте возможно только при привлечении дополнительных ресурсов, а именно путем деметилирования толуола и использования смолы пиролиза жидких фракций. [c.38]

Производство химических продуктов из нефтегазового сырья характеризуется весьма высокой экономической эффективностью. Наиболее многотоннажными по масштабам потребления промежуточными продуктами нефтехимического происхождения, играющими решающую роль в развитии промышленности синтетических материалов, являются олефины (этилен и пропилен), дивинил, изопрен, ацетилен, а также ароматические углеводороды (особенно бензол и ксилолы). В качестве сырья для нефтехимических процессов стали применять не только газы и жидкие нефтепродукты, но и твердые — парафины. В ряде случаев для увеличения ресурсов олефинов прибегают к пиролизу нефтяного сырья. [c.81]

Ресурсы углеводородов для производства бензола. Теоретически в качестве сырья для производства бензола гидродеалкилированием могут использоваться любые алкилбензолы. Оптимальным, т. е. требующим минимального расхода водорода и дающим максимальный выход бензола, сырьем является толуол. С повышением молекулярного веса алкилбензола оба эти технико-экономических показателя ухудшаются, что, однако, отнюдь не исключает возможности рентабельного осуществления процесса. Известно, что гидрокрекинг насыщенных углеводородов протекает легче, чем деалкилирование алкилароматических следовательно, существует предельное содержание насыщенных углеводородов в сырье, практически определяющееся приемлемым расходом водорода и потерей (в результате гидрокрекинга) жидких в нормальных условиях компонентов. [c.176]

В зависимости от имеющихся ресурсов, целевого назначения процесса (получение ароматических углеводородов или повышение октанового числа бензина), а также в зависимости от принятой технологической схемы установки, могут применяться широкие или узкие фракции. Так, при производстве бензола исходят из узкой прямогонной фракции 62—90° С, содержащей в основном из парафиновых углеводородов — гексан, а из нафтеновых углеводородов — метилциклопентан и циклогексан. [c.282]

Приведенные данные свидетельствуют о высоких потенциальных ресурсах ароматических углеводородов в продуктах каталитического риформинга и пиролиза. Степень использования различных методов производства ароматических углеводородов из нефтяного сырья зависит от структуры топливного баланса страны и наличия тех или иных схем переработки нефти. Так, в США 85% нефтяного бензола выделяют из продуктов каталитического риформинга. В Японии из продуктов риформинга выделяют 30% бензола от его общего производства, 50% бензола производят гидродеалкилированием бензина пиролиза. Толуол и ароматические углеводороды g выделяют главным образом из продуктов риформинга. [c.297]

Первоначально сырьем для процесса являлся сырой бензол. Впоследствии возникла целесообразность сохранения ресурсов высококипящих непредельных соединений для производства инден-кумароновых смол. Затем оказалось, что циклопентадиен, являвшийся длительное время источником образования кислой смолки и отходом производства, может служить весьма ценным исходным сырьем для производства эффективных ядохимикатов [24]. Эти обстоятельства привели к необходимости выделения тяжелого бензола и головной фракции перед каталитической гидроочисткой, чтобы не переводить их компоненты в малоценные насыщенные углеводороды. [c.125]

Все возрастающим источником сырья для нефтехимии становится бензин прямой перегонки нефти. Узкие прямогонные фракции бензина (62—85°С 85—110°С 110—140°С) хорошее и экономичное сырье для производства бензола, толуола, ксилолов. Бензин прямой перегонки используют в качестве сырья пиролиза для получения этилена, пропилена и более тяжелых углеводородов. Однако широкое использование прямогонного бензина для пиролиза уменьшает ресурсы бензиновых фракций. Это обстоятельство следует учитывать при выборе вида сырья для нефтехимии. [c.24]

В книге кратко изложена технология процессов производства ароматических углеводородов из нефтяного сырья — получение моноциклических ароматических углеводородов Се—Са методами каталитического риформинга бензина и пиролиза. Подробно рассмотрены научные основы и промышленные процессы выделения индивидуальных ароматических углеводородов g—Сю (зтилбензола, п-, м- и о-кси-лола, пседокумола, мезитилена, зтилтолуолов и др.) методами ректификации, кристаллизации, адсорбции и экстракции. Описаны процессы изомеризации, используемые для увеличения ресурсов изомеров ксилолов деалкилиро-вания, осуществляемого с целью производства бензола и нафталина диспропорционирования и трансалкилирова-ния для получения бензола и ксилола. [c.2]

В 1949 г. была сооружена первая установка платформинга. Возможность продолжительной работы без регенерации катализатора способствовала быстрому развитию процесса. Увеличение доли низкооктановых бензинов в общем балансе нефтей и потребность в высококачественном автомобильном топливе выдвинули платформинг на одно из первых по значению мест. Другой, не менее важной, причиной успехов платформинга и родственных ему процессов явилось развитие промышленности органического синтеза, требующей значительных дополнительных ресурсов ароматических углеводородов. Часть установок платформинга была предназначена для производства концентратов бензола, толуола, ксилолов и этилбензола. [c.200]

В риформинг-бензинах, из которых получают бензол, толуол и ксилолы, содержатся также многочисленные ароматические углеводороды Сд, С и более тяжелые. Хотя потенциальные ресурсы этих ароматических углеводородов в риформинг-бензине на всех нефтеперерабатывающих заводах США чрезвычайно велики, в настоящее время производство их не превышает 90 тыс. т год. Остальное количество используется в составе риформинг-бензинов как комноненты товарного бензина. Извлекаемые углеводороды реализуются в качестве растворителей. Крупнейшим потребителем этих растворителей является автомобилестроительная промышленность, в которой они используются для приготовления автомобильных красок. Несмотря на ограниченность рынков сбыта, производством этих тяжелых растворителей занимается несколько нефтяных компаний. [c.271]

В то время как производство ароматических углеводородов (бензола, толуола, нафталина и антрацена), фенола, крезолов и т. д., базирующееся на коксохимической промышленности, ограничено каменноугольной смолой, ресурсы которой относительно невелики, производство алифатических продуктов рас- [c.268]

Алкилбензолсульфонаты, получаемые из керосинбензолов, по свойствам не уступают моющим веществам на основе додецил-бензола . Сокращение производства керосинбензолов в США, Канаде и некоторых других странах объясняется тем, что эти страны располагают достаточными ресурсами сырья для производства додецилбензола, в синтезе которого не требуется предварительного хлорирования углеводородов и, следовательно, [c.109]

По всем показателям, за исключением содержания н-гептана, качество бензола является достаточно удовлетворительным. Высокое содержание н-гептана делает бензол непригодным для производства капролактама по современным схемам. Следует также иметь в виду, что бензол получен после ректификации с выходом примерно 90% от ресурсов, при этом значительная часть циклогексана и метилциклогексана могла быть переведена соответственно в головной погон и в остаток после колонны. Следует отметить, что предлагаемый Э. И. Эльбертом и Я. Р. Кацобашвили метод гидрокрекинга насыщенных углеводородов и гидрогенолиза тиофена под низким давлением водорода, хотя пока и не обеспечивает желаемого качества гидрогенизата, все же представляет значительный интерес, так как позволяет упростить схему и удешевить процесс. Возможно, что после доработки метода окажется целесообразным его реализация в промышленных условиях. [c.56]

Еще большее значение приобрели ароматические углеводороды (бензол и его гомологи в коксовом газе и бензины в газах полукоксования) как для разных потребностей народного хозяйства, так и для обороны. Наконец, несмотря на конкуренцию синтетического аммиака, на базе извлечения аммиака из газа продолжает развиваться производство удобрительных туков (сульфата аммония, бикарбоната аммония, хлористого аммония и т. д.), технической аммиачной воды, нашатыря, азотной кислоты и т. п. Извлечение серы из газов обеспечивает ее ресурсы странам, лишенным самородной серы. На базе циана (из коксового газа) развивается выработка цианистых и роданистых соединений, приобретающих все большее значение в металлургии (цианирование металла), металлообработке (обработка инструментов), разных отраслях машиностроения (роданистая медь для судостроения), золотопромышленности, текстильной отрасли и т. д. [c.375]

Для развития нефтехимической промышленности требуется соответствующий рост производства низкомолекулярных ароматических углеводородов—бензола, толуола, ксилолов и этилбензола. Одной из важных задач в области увеличе-чения их ресурсов является разработка наиболее оптимальной схемы процесса риформинга для лучшего использования сырья и получения максимальных количеств низкомолекулярных ароматических углеводородов, а также разработка других процессов из получения. [c.242]

Естественно, повышение цен на нефть в период 1972—1975 гг. вызвало повышение цен и на ароматическпе углеводороды. Так, цена 1 т бензола в 1976—1977 гг. возросла по сравнению с 1969 г. в три с лишним раза, а цена 1 т о-ксилола — почти в четыре раза [1, 2]. Однако и в настоящее время эти углеводороды остаются дешевым сырьем. Производство различных мономеров и полимерных материалов на их основе целесообразно, так как повышение цен на сырье и энергетические ресурсы вызвало еще большее повышение цен на металлы, стекло, керамику и другие материалы. Это сохраняет условия для развития опережающими темпами производства синтетических материалов из ароматических углеводородов [3]. [c.48]

Риформинг в сочетании с экстрактивной перегонкой или экстракцией растворителями позволяет также получать ароматические углеводороды, используемые в химической промышленности. Из каталитических риформинг-бензи-нов вырабатывают химически чистые ароматические углеводороды высокой чистоты (сорта для нитрования). В настоящее время из каталитических рифор-минг-бензинов таким путем выделяют бензол (для последующего превращения в фенол или стирол), толуол для нитрования, ксилолы для производства пластмасс и синтетических волокон и т. д., в количествах, значительно превышающих возможность производства этих материалов из любых других источников. Без такого нефтехимического синтеза и выделения этих продуктов невозможно было бы производство перечисленных материалов в современных объемах. Мощность установок каталитического риформинга в настоящее время достигла около 240 тыс. м /сутки. Если принять средний выход 85% и содержание ароматических углеводородов 45%, то очевидно, что нотенциальные ресурсы ароматических углеводородов от бензола до алкилбензолов с алкильными цепями Сх—С , связанными с бензольным кольцом, значительно превышают возможную потребность промышленности органического синтеза. [c.203]

В производстве бензола й его гомологов ведущее положение заняла нефтехимическая промышленность. В США она дает более 90% бензола, почти все количество толуола и кси-.лолов, а также более 40% нафталина. Источником получения этих углеводородов из нефти являются фракции, образующиеся при термическом или каталитическом риформинге, а также. жидкие продукты пиролиза в производстве этилена. Помимо ископаемого сырья перспективны для использования в будущем возобновляемые ресурсы ароматических соедицений, в, частности древесина, 25—г30% которой составляет лигнин, построен- ный из фрагментов производных бензола. В настоящее время на лигнина, являющегося отходом производства целлюлозы, щолучают только одно индивидуальное .ароматическое соединение— ванилин. [c.10]

Кроме этого, ароматические углеводороды Сд — Сю, содержащиеся в пиролизной смоле, в процессе деалкилирования их в присутствии толуола над синтетическими алюмосиликатами превраш,аются в ксилолы, которые применяются в ряде химических производств [1—3]. Для увеличения ресурсов бензола указанные алкилбензолы наряду с толуолом могут быть также подвергнуты гидродеметилированию [4—6]. [c.35]

Производство нефтяного нафталина путем гидродеалкилирования высокоароматизированных нефтяных фракций до последнего времени не нашло широкого распространения. Только в США около 40% от общего производства нафталина получают путем гидродеалкилирования высокоароматизированных нефтяных продуктов. По-видимому, более целесообразно вырабатывать нафталин из смолы пиролиза этиленового производства. Это может быть осуществлена путем выделения нафталина из фракции 200—230 °С смолы пиролиза или гидродеалкилированием фракции 60—300 °С с одновременным получением бензола и нафталина. Расчеты показывают, что при гидродеалкилировании фракции 60—300 °С, выделенной из смолы пиролиза на установке мощностью 300 тыс. т/год этилена, наряду с бензолом можно получать до 15 тыс. т/год нафталина. При получении нафталина из нефтяного сырья необходимо учитывать ресурсы о-ксилола, так как оба этих углеводорода используют для производства ф талевого ангидрида. [c.299]

Ароматические углеводороды получают как из историчес наиболее старого источника — сырого бензола и смолы коксо < мического производства, так и из продуктов переработки нефп Ресурсы сырого бензола составляют 0,9—1,07о от коксуемого к менного угля. [c.111]

Настоящая работа посвящена исследованию изменения баланса и ресурсов низкомолекулярных ароматических углеводородов—бензола, толуола, ксилолов—при использовании высококипящих фракций жидких продуктов пиролиза в качестве сырья в процессе получения индено-алкилароматических смол, т. е. координированию процесса производства смол с процессом получения целевой ароматики. [c.234]

Таким образом, экспериментально доказано, что полимеризация фр.160—200° легкого масла и фр. 140— 200° смолки СК с целью получения индено-алкилароматических смол практически не отражается на общем балансе производства низкомолекулярных ароматических углеводородов, ибо ни сами бензол, толуол, ксилолы, ни ресурсы углеводородного сырья, претерпевшего в процессе облагораживания превращение в указанную целевою ароматику, в процессах термической или каталитической полимеризации не затрагиваются. Все перераспределение баланса ароматики может быть отнесено за счет компонента пиробензола, выход которого при работе на смесях начальных фракций и отгона от полимеризата значительно меньше, чем при облагораживании исходного сырья (см. табл. 1 и 3). Таким образом, все реакционноспособные углеводороды (смолообразующие) типа индена и высокомолекулярной алкенилароматики черпаются в процессе полимеризациии из фракций, кипящих выше 160°С и образующих в случае получения ароматики непосредственно из исходного сырья промежуточные фракции, т. е. компонент пиробензола. [c.241]

Почти по всем предложенным схемам на 12-и млн. нефтеперерабатывающем заводе может быть получено 0,85—1,35 млн. т в год легкого углеводородного сырья, состоящего из углеводородов i—С . Помимо этого, на таком заводе может быть получено 120— 250 тыс. г ароматических углеводородов — бензола, толуола, ксилолов и этилбензола 100—380 тыс. г жидкого парафина, нафталин, сырье для производства активной и полу-активной сажи и другие виды углеводородного сырья. Всего сырья для нефтехимии по всем рассмотренным на нашем совещании схемам перспективных нефтеперерабатывающих заводов может быть получено от 1,2 до 2,3 млн. т в год или от 10 до 19% на перерабатываемую нефть в зависимости от избранной технологической сх,емы завода и типа перерабатываемой нефти. Это очень огромные ресурсы сырья. И на базе этих ресурсов можно создавать крупнотоннажные производства самых раз личных продуктов нефтехимического синте-теза. i iiii [c.246]

По степени использования вторичные ресурсы подразделяются на отходы, использующиеся как сырье для получения нового вида продукции на данном предприятии или в смежных отраслях промышленности. Например, пиролизная смола может быть использована для получения высокооктановых компонентов бензинов, для производства ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилолов, нафталина), нефтеполимерных смол (пнроп-ластов), олифы и др. Некачественные полиэтилен, полистирол и другие полимерные материалы, получаемые в виде отдельных загрязненных гранул н кусков,— для выработки изделий широкого потребления. Отработанные минеральные (фосфорные, натриевые, аммиачные, сульфатные) растворы реагентов (катализаторов) мо- [c.9]