Технологический процесс — Реактор

Первые промышленные установки каталитического риформинга появились в 40-х годах и предназначались для облагораживания прямогонных бензиновых и лигроиновых фракций. Разработка и освоение в последующие годы ведущими фирмами мира различных модификаций процесса каталитического риформирования (процессы платформинг, магнаформинг, ультраформинг, пауэр-форминг и др.) значительно изменили технологию переработки углеводородного сырья и ассортимент получаемых продуктов. Были усовершенствованы схемы технологических процессов, появилось новое высокопроизводительное оборудование, разработаны более совершенные катализаторы. Повышенная активность и избирательность катализаторов позволила увеличить производительность существующих установок. Технологические усовершенствования процесса риформинга в последние годы, помимо разработки новых катализаторов, велись в направлениях снижения гидравлического сопротивления реактора, перехода на полунепрерывную и непрерывную регенерацию катализатора. [c.3]

К основному технологическому оборудованию относят аппараты и машины, в которых осуществляют различные технологические процессы — химические, физико-химические и др., в результате чего получают целевые продукты. Таким образом, к основному технологическому оборудованию можно отнести следующую аппаратуру реакционную — контактные аппараты, реакторы, конверторы, колонны синтеза и другие аппараты, в которых протекают химические реакции, а также аппараты и машины для физикохимических процессов — абсорберы, экстракторы, ректификационные колонны, сатурационные башни, сушилки, выпарные и теплообменные аппараты, вальцы, каландры, прессы и т. п. [c.26]

За последние годы литература по научным основам химической технологии значительно обогатилась, особенно в части теории химических реакторов, математических методов моделирования и оптимизации химико-технологических процессов. При этом широко используется метод теоретических обобщений, так хорошо себя оправдавший в общеинженерном курсе процессов и аппаратов химической технологии. [c.5]

В ходе химико-технологических процессов химическому превращению подвергаются разнообразные вещества, обладающие различными физико-химическими свойствами. Разнообразна и сама природа химического взаимодействия. Естественно, что этому многообразию соответствует многообразие химических реакторов. Однако в научной литературе практически отсутствует сколько-нибудь приемлемая классификация химических реакторов, еслп иметь в виду не конструктивные особенности аппаратов, а внутреннюю сущность процессов, характеризуемую определенным сочетанием физических и химических явлений. [c.9]

Проверяют, правильно ли принята в проекте внутренняя планировка производственных зданий, предусмотрена ли изоляция пожаро- и взрывоопасных, а также наиболее вредных технологических процессов от менее опасных, имеются ли там-бур-шлюзы, как размещены электротехнические помещения, распределительные устройства, трансформаторные и преобразовательные подстанции (ТП, ПП), а также установки КИПиА (по отношению к взрывопожароопасным помещениям и наружным установкам) выполнены ли предъявляемые к ним требования (герметичность смежных стен, число и направление выходов, уклон полов, вводы и выводы электросетей и пр.). Далее необходимо проверить правильность и рациональность компоновочных решений, касающихся расположения технологического оборудования, размещения производственных зданий по отношению к наружным установкам и производственно-вспомогательным помещениям проверить, чтобы оборудование, содержащее жидкие продукты, а также линии выброса были максимально удалены от предохранительных клапанов и воздушек, от горячих поверхностей трубопроводов, печей, электроподогревателей, реакторов и другого подобного оборудования. Кроме того, необходимо проверить обеспечены ли подъезды для транспортных средств и механизмов при загрузке и выгрузке сыпучих материалов, катализаторов из технологического оборудования, а также для проведения ремонтных работ наличие грузоподъемных механизмов для проведения трудоемких ремонтных работ имеются ли специальные устройства, исключающие загорание продуктов от горячих поверхностей трубопроводов и печей, а также от другого подобного технологического оборудования какие приняты решения для аварийного опорожнения аппаратов и емкостей как расположено оборудование в помещениях, на наружных установках обеспечена ли прямолинейность и требуемая нормами ширина проходов какова организация рабочих мест для создания безопасных условий труда обеспечено ли оборудование рабочими площадками разработаны ли мероприятия по ограничению количества горючих материалов и веществ, одновременно находящихся в производственных и складских помещениях, и предусмотрены ли меры защиты, принимаемые при работе аппаратов в режимах, опасных в [c.49]

В предыдущих главах мы рассмотрели машинные методы разработки кинетики процесса и наилучших условий проведения реакций. Последующие экономическая оптимизация всей установки и расчет конструктивных элементов реактора идеального смешения были выполнены отделом технологических расчетов. Взаимосвязь реактора, так же как и прочего технологического оборудования, со всей установкой показана на схеме потоков (см. рис. V- ). Расчетные технологические характеристики реактора приведены ниже [c.63]

В зависимости от назначения оборудование называется чаще всего по протекающему в нем технологическому процессу реактор, кристаллизатор, сушилка, смеситель, мельница и т. д, Перерабаты- [c.4]

Весьма важную роль в процессе полимеризации олефинов играет температура, с повышением которой скорость реакции полимеризации повышается. Чтобы при полимеризации ББФ на фосфорнокислотном катализаторе обеспечить начало технологического процесса, реактор и поступающее в него исходное сырье должны иметь температуру порядка 160 С, Далее в процессе полимеризации температура реактора повышается до 200-230°С, поскольку при полимеризации ненасыщенных углеводородов выделяется тепло. Однако температура в реакторе не должна превышать 260°С. Для обеспечения требуемого температурного режима работы реактора выделяющееся в процессе полимеризации избыточное тепло следует отводить с помощью теплоносителя, в частности, воды. [c.43]

Для организации плазмохимического технологического процесса реактор должен быть соединен технологическими трактами с системой подготовки и подачи плазмообразующих газов, системой подготовки и подачи исходного сьфья, блоком электропитания, блоком разделения и очис тки продуктов реакции, системой датчиков и исполнительных механизмов для управления. Рис. [c.669]

В энергетических или технологических процессах, связанных с использованием газообразного топлива, существенным является то обстоятельство, что они протекают в газовой фазе, поскольку окислитель (кислород, воздух либо кислородсодержащие смеси) также находится в газообразном состоянии. Топливо и окислитель могут смешиваться либо непосредственно в устройстве, в котором протекает процесс (горелке, сопловой насадке, реакторе), либо заранее, образуя предварительно перемешанную однородную гомогенную смесь. Если в такой смеси инициировать сложный химический процесс, то его характеристики уже не будут зависеть от условий смешения. В тех случаях, когда процесс протекает так быстро, что его характерные времена много меньше характерных времен масс,-теплообмена с окружающей средой, он целиком определяется лишь свойствами исходной смеси. Если при этом не возникает пространственных концентрационных неоднородностей, т. е. в ходе процесса состав реагирующей системы в любой точке реакционного пространства остается однородным (за счет, например, интенсивного перемешивания или циркуляции), то все характеристики процесса являются функциями только времени, а не координат (так называемая сосредоточенная постановка задачи). [c.11]

Чтобы в рассматриваемых условиях полимеризации ББФ на фосфорнокислотном катализаторе обеспечить начало технологического процесса, реактор и поступающее в него исходное сырье должны иметь температуру порядка 160° С. [c.37]

Комплексную систему автоматического управления предприятием можно условно разделить на три ступени 1) автоматизация отдельных технологических процессов (реактор, разделительные аппараты, упаковка и т. п.) 2) автоматизация управления производством определенного продукта в целом 3) автоматизация управления заводом. Каждая из этих ступеней имеет определенную задачу во-первых, обеспечить (на основании анализа поступающей информации) оптимальный режим работы управляемого объекта во-вторых, передать информацию о его работе в вышестоящую ступень. Сложность задач и [c.129]

Материал книги охватывает важнейшие проблемы современной инженерной химии приложение законов физической химии к решению инженерные задач, явления переноса массы, энергии и количества движения, вопросы теории подобия, теорию химических реакторов, проблемы нестационарные процессов. Специальные главы посвящены методам математической статистики и вопросам оптимизации химико-технологических процессов. [c.5]

Несмотря на комплекс указанных мероприятий, полностью исключить возможность аварий не удается. Поэтому целесообразно разработать непрерывный технологический процесс (с непрерывной механической загрузкой металлического натрия), оснащенный средствами контроля качества исходных продуктов и параметров среды в реакторе, что позволит создать безопасные условия труда а предприятии. [c.348]

Неустойчивая работа любого промышленного агрегата, как правило, сопровождается какими-то потерями. Неустойчивость режима работы химического реактора приводит в одних случаях к его остановке или сокращению производительности, в других — к браку продукта, в третьих — к взрыву и т. д. Поэтому выяснение условий устойчивости можно трактовать как составную часть задачи о надежности, работоспособности и даже экономичности технологического процесса. [c.8]

Кроме описанных схем подготовки дестиллатного сырья для реакторов каталитических крекинг-установок, в промышленности применяются и другие схемы, объединяющие в пределах одной установки два-три технологических процесса. Одной из главных задач таких установок, называемых комбинированными, является подготовка сырья для каталитического крекинга. Ниже рассмотрены схемы двух комбинированных установок. [c.41]

Левич В. Г., Письмен Л. М., Моделирование химических реакторов. Доклады 5-й Межвузовской конференции по физическому и математическому моделированию. Секция Моделирование химико-технологических процессов, МЭИ, 1968, стр. 35—48. [c.183]

Основной технологический процесс протекает в трех реакторах при температуре около 400° С, где предварительно нагретые пары диметилдиоксана смешиваются с перегретым водяным паром- Парогазовая смесь при контакте с катализатором превращается в контактный газ, состоящий из формальдегида, изобутилена, изопрена и других продуктов. [c.53]

Основанием для такого решения послужило примечание 1 к 59 указанных норм, которое предусматривает, что разрыв от огневой стороны пароперегреватель-ной печи до реакторов и от печей пиролиза до охлаждающих скрубберов в связи с тем, что технологический процесс не позволяет удалять печь от реактора и скруббера, может быть сокращен до 5 м. [c.58]

В монографии в доступной форме рассмотрены вопросы химической кинетики применительно к промышленным технологическим процессам. В ней излагаются научные основы проектирования химических реакторов, позволяющие получить ясное представление о физических и химических основах расчета, а также условиях, при которых реакторы могут работать на режиме максимальной эффективности. [c.2]

Кинетические динные. Изучение кинетики химических процессов, используемых в промышленности, очень важно для инженера-техно-лога, так как позволяет установить оптимальные рабочие условия (с технологической и экономической точек зрения, а также с точки зрения техники безопасности) и помогает при проектировании и расчете реакторов. Хотя скорости реакции более важная характеристика, знание ее механизма также часто позволяет значительно улучшить технологический процесс (классическим примером являются, процессы полимеризации). [c.21]

Приведенные зависимости, характеризующие статику процесса, могут быть представлены в дифференциальном виде и совместно с уравнениями массо- и теплопередачи для конкретного реактора использованы при оптимизации технологического процесса и его автоматизации [24, с. 118—121]. [c.300]

К первой группе относятся процессы, где отвод тепла происходит за счет испарения части реакционной массы. Ко второй — процессы с отводом тепла через теплопередающие поверхности реактора. К третьей — процессы, в которых выделяющееся тепло аккумулируется потоком вещества, вводимого в зону реакции, за счет повышения его температуры, а в некоторых случаях за счет изменения агрегатного состояния. Приведенная классификация технологических процессов носит условный характер, так как в реальных условиях имеет место совмещение перечисленных способов отвода тепла. [c.306]

Примером технологического процесса, в котором тепло реакции отводится лишь за счет охлаждения потоков, подаваемых в реактор, является так называемый процесс полимеризации в адиабатическом реакторе [53]. Из уравнения теплового баланса для такого реактора следует, что [c.311]

Интересная задача возникает при проектировании реакторов для некоторых технологических процессов, в которых реакционная зона перемещается вверх или вниз через слой твердых частиц, взаимодействующих с газом, проходящим через слой. [c.176]

Наш проекти ровщик выбрал для процесса непрерывнодействующий реактор идеального смешения. При помощи схемы материальных потоков (рис. IV-4) и допущений, характеризующих каждый элемент оборудования, можно написать полную систему дифференциальных уравнений, определяющих динамику реакции и технологического процесса [см. уравнения (IV, 1) — (IV, 45)]. [c.53]

Несмотря на эффективное перемешивание и контакт между газом и твердым материалом в фонтанирующем слое, до настоящего времени его не удалось использовать в качестве каталитического реактора. Возможно, что это обусловлено истиранием твердых частиц в фонтане. Хотя интенсивность истирания при небольшой продолжительности пребывания частиц в слое не должна быть слишком большой (если, конечно, частицы не являются чрезмерно хрупкими), тем не менее суммарный эффект истирания за длительный период работы каталитического реактора, видимо, окажется неприемлемым. Истирание частиц нередко отмечалось даже при кратковременном их пребывании в слое, и хотя оно выгодно при осуществлении некоторых технологических процессов (см. выше), тем не менее истирание накладывает определенные ограничения на область применимости техники фонтанирования. Не исключено, что в этом аспекте могут играть существенную роль такие факторы, как конструкция входного отверстия и геометрия слоя, что может дать некоторую возможность воздействовать на интенсивность истирания. Этот вопрос для фонтанирующего слоя требует дальнейшего изучения. [c.652]

В предыдущих главах неоднократно подчеркивалось, что основным отличительным признаком многофазных реакторов, в том числе двухфазных жидкостных реакторов (ДЖР), является переход одного пли нескольких реагентов из транспортной фазы в реакционную как необходимое условие протекания химической реакции. Поэтому прежде всего ДЖР является контактным аппаратом. Существуют многочисленные варианты конструктивного оформления ДЖР. Выбор той или иной конструкции аппарата для проведения конкретного технологического процесса — задача, которая сегодня далеко не всегда имеет однозначное решение, что вытекает из самой природы влияния конструктивных факторов на суммарный процесс в ДЖР. [c.244]

По способу организации технологического процесса реакторы делятся на аппараты периодического, непрерывного и полуперлодиче-ского действия. [c.235]

В химической промышленности для химических реакций в различных производственных процессах придменяются сосуды разной формы. Хотя часто речь идет о сосудах, работаюш,их под давлением в сходных производственных условиях, названия их различны в зависимости от характера технологического процесса автоклавы, реакторы, нитраторы, сульфураторы, полимеризаторы или варочные котлы, дистилляционные аппараты и т. д. [c.184]

Обсуждаются вопросы теории и методов расчета химических реакторов, а также проблемы оптимизации хпмико-технологических процессов. [c.4]

Одним из важнейших этапов подготовки процесса к реализации является разработка надежных методов технологического расчета реактора, для осуществления которого необходимы данные по значеЪмм константы скорости основных реакций, энергии активации и другим параметрам, определяющим макрокинетику процесса. [c.70]

Технологический процесс получения ацетилена этим способом основан на термоокислительном пиролизе метана с кислородом (соотношение кислорода и метана должно быть в пределах 0,58— 0,62) в реакторах при 1400—1500 °С и избыточном давлении. Процесс состоит из следующих стадий подогрева метана и кислорода пиролиза метана и закалки пирогаза очистки пирогазов от сажл в скрубберах или электрофильтрах компримирования пирогаза до давления 0,8—1,2 МПа и абсорбции ацетилена и его гомологов селективным растворителем (метилпирролидоном, диметилформ-амидом) фракционной десорбции газов в десорбере первой ступени (при давлении 20 кПа) и второй ступени (при вакууме 80 кПа) с выделением при 80—90 °С чистого ацетилена и нагреве с водяным паром (ПО—116°С) фракции высших гомологов ацетилена регенерации растворителя (удаления твердых продуктов полимеризации гомологов ацетилена) сжигания отходов производства в печи (сажи из сажеотстойников продуктов "полимеризации, выделенных при регенерации растворителя высших гомологов ацетилена, полученных на второй ступени фракционной десорбции). [c.28]

Авторы надеются, что материалы, приведенные в книге, найдут практическое применение при оптимизации и разработке аппаратуры для химических реакторов, теплообменников с непосредственным контактом фаз и для ряда технологических процессов разделения (абсорбция, экстракция, ректификация, кристаллизация и т. д.). Гл. 3—8 и разделы 1.1 —1.3 написаны Б. И. Броунштейном, гл. 2 и разделы 1.4 и 1.5. - В. В. Щеголевым. Раздел 5.5 написан Б. И. Броунштейном совместно с О, Л. Поляковым и Ю. А. Хватовым. [c.4]

Запрограммированные для вычислительных машин методы расчета существуют почти для всех типовых технологических процессов. Кроме того, имеются стандартные методы расчета технологических трубопроводов и конструктивных элементов аппаратуры. Как нетрудно заметить, из типовых процессов основное внимание уделяется ректификации. Описаны также методы расчета теплообменников химических реакторов - в систем трубопроводов - конструктивных элементов , а также сушилок . Комитет машинных расчетов Американского института инженеров-химиков (AI hE) опубликовал список программ, каждую из которых, проявив достаточную заинтересованность, можно получить . [c.174]

Продукты ультраформинга из реактора 10 после охлаждения поступают в газосепаратор высокого давления 14, где отделяется газовая фаза. Большая часть водородсодержащего газа направляется на смешение с исходным сырьем, избыток поступает в заводскую систему для дальнейшего использования в технологических процессах. Жидкая фаза, представляющая бензин-ультраформат с растворенным углеводородным газом, направляется в стабилизационную колонну 13, где с верха колонны уходит углеводородный газ. Остатком является стабильный дистиллят. [c.30]

На установках каталитического крекинга технологический процесс протекает в реакторе под давлением 2—5 кгс смР- и температуре 430— 470° С в присутствии катализатора. Реактор установкц каталитического крекинга (рис. 141) представляет собой вертикальный [c.192]

На рис. 21 изображена схема трубопр водн й об-язки одного из группы периодических реакторов, ра-отающих в неп(рерывном технологическом процессе. [c.49]

Настоящая книга посвящена рассмотрению вопросов химической кинетики применительно к тромышленным технологическим процессам и предназначена главным образом для студентов. Однако автор полагает, что она может оказаться полезной для химиков, работающих в промышленности, и инженеров-технологов, не имеющих опыта в проектирования реакторов. [c.5]

В нефтяной промышленности процессы с псевдоожиженным слоем применяются и в ряде других областей в процессах контактного коксования, гидроформинга, обессеривания, адсорбционного разделения углеводородов и т. д. Кроме того, техника псевдоожиженного слоя применяется и в других технологических процессах — в черной металлургии, химической промышленности (например, при производстве чистой окиси хрома из хромистых руд, при коксовании углей, выделении кислорода из воздуха путем адсорбции кислорода в псевдоожиженном слое манганитом кальция, плюмбитом кальция или окисью маоганца при производстве сероуглерода из пылевидного угля и паров серы, в производстве водорода при взаимодействии закиси железа с водяным паром в реакторе с последующей регенерацией окиси железа и т. д.). [c.8]