Анализ работы каталитических реакторов

Проточные реакторы—наиболее распространенный тип реакторов, применяемых для экспериментального исследования гетерогенных каталитических процессов, потому что при стационарном состоянии легче контролировать режим и проводить анализы. Как отмечалось в начале книги, проточные реакторы могут быть интегрального и дифференциального типов. При анализе опытных данных, полученных при проведении процесса в дифференциальном проточном реакторе, можно пользоваться средними значениями парциальных давлений компонентов по всему объему аппарата или даже начальными значениями, что позволяет избежать осложнений, обусловленных изменением этих величин по мере протекания реакции. В том случае, если ни один из продуктов реакции не присутствует в исходной смеси, данные, получаемые при работе на дифференциальном реакторе, характеризуют начальную скорость процесса. [c.226]

Зонная система автоматического управления температурным режимом контактного аппарата. Анализ режимов работы каталитического реактора синтеза метанола показал неэффективность существующих систем автоматического управления. Необходим такой способ управления температурным режимом реактора синтеза метанола, который позволит скомпенсировать влияние температурных неоднородностей. [c.331]

АНАЛИЗ РАБОТЫ КАТАЛИТИЧЕСКИХ РЕАКТОРОВ ВЛИЯНИЕ ПРОДОЛЬНОГО ПЕРЕНОСА МАССЫ И ТЕПЛА [c.222]

Анализ работы установок с цеолитсодержащим катализатором показал, что процесс каталитического крекинга в значительной степени происходит уже в транспортной линии — от начала контакта сырья с катализатором до выхода смеси в кипящий его слой в реакторе. В связи с этим в промышленную практику все шире внедряется каталитический крекинг в транспортной трубе — в лифт-реакторе. Аппаратурное оформление реакторного блока с лифт-реактором может быть различно. Лифт-реактор располагают внутри или вне реакторного блока. В большинстве случаев заданная глубина превращения сырья достигается уже в лифт-реакторе, а реактор выполняет только роль сепаратора, где продукты реакции отделяются от катализатора. В ряде случаев при крекировании сырья (свежего и рециркулята) применяют установки с двумя лифт-реакторами. Это позволяет вести крекинг свежего сырья и рециркулята раздельно, создавая для каждого продукта оптимальные условия крекинга. При необходимости для трудно-крекируемого сырья в нижней зоне реактора создают кипящий слой катализатора небольшой высоты. На цеолитсодержащих катализаторах крекинг можно проводить и без рециркуляции, поскольку за однократный пропуск достигают большой глубины превращения сырья. [c.168]

Анализ работы каталитических реакторов состоит в совместном рассмотрении процессов тепло- и массопереноса и кинетики хими- [c.156]

Исследование режимов работы реакторов. МТЧ нашли применение для анализа устойчивости каталитических реакторов с различными тепловыми обратными связями [62, 63, 117, 118], при проектировании реакторов с учетом чувствительности. Так, в работе [118] чувствительность используется в качестве критерия для выбора структуры аппарата. Следует отметить работы [119, 120], в которых исследуются разные вопросы устойчивости и чувствительности реакторов. [c.202]

Создание промышленного реактора. При решении задач этого уровня возникает новый комплекс проблем, требующих для своего разрешения применения всего арсенала средств современного системного анализа [101. В целом гетерогенный каталитический реактор представляет собой сложную, состоящую из большого числа элементарных звеньев систему. Детальное изучение структуры внутренних связей в реакторе и выявление главных факторов, определяющих технологический режим, дают возможность построить математическую модель, отражающую наиболее существенные моменты работы реактора. Анализ математической модели реактора с применением ЭВМ (так называемый машинный эксперимент), позволяет создать оптимально действующий промышленный контактный аппарат и систему автоматического [c.14]

Многоуровневый иерархический подход с позиций современного системного анализа к построению математических моделей позволяет предсказывать условия протекания процесса в аппаратах любого типа, размера и мощности, так как построенные таким образом модели и коэффициенты этих моделей позволяют корректно учесть изменения масштаба как отдельных зон, так и реактора в целом. Конечно, данный подход весьма непрост в исполнении. Чтобы сделать его доступным для широкого круга специалистов, необходимо сразу взять ориентацию на использование интеллектуальных вычислительных комплексов, которые должны выполнять значительную часть интеллектуальной деятельности по выработке и принятию промежуточных решений. Спрашивается, каков конкретный характер этих промежуточных решений Наглядные примеры логически обоснованных шагов принятия решений, позволяющих целенаправленно переходить от структурных схем к конкретным математическим моделям реакторов с неподвижным слоем катализатора, содержатся, например, в работе [4]. Построенные в ней математические модели в виде блоков функциональных операторов гетерогенно-каталитического процесса совместно с дополнительными условиями представлены как закономерные логические следствия продвижения ЛПР по сложной сети логических выводов с четким обоснованием принимаемых решений на каждом промежуточном этапе. Каждый частный случай математической модели контактного аппарата, приводимый в [4], сопровождается четко определенной системой физических допущений и ограничений, поэтому итоговые математические модели являются не только адекватными объекту, но обладают большой прогнозирующей способностью. Приведенная в работе [4] логика принятия промежуточных решений при синтезе математических описаний гетеро- [c.224]

Анализ работы установок каталитического крекинга показал, что этот процесс в значительной степени происходит в транспортной трубе от начала контактирования катализатора с сырьем до входа смеси в кипящий слой катализатора в реакторе. Поэтому в промышленную практику все шире внедряется каталитический крекинг в две ступени первая ступень осуществляется во внешнем катализаторопроводе (лифт-реакторе) с восходящим потоком катализатора, который поступает вместе с продуктами крекинга и остатками непрореагировавшего сырья на вторую ступень — в реактор с кипящим слоем. Данные технико-экономической оценки двухступенчатого каталитического крекинга свидетельствуют о его большом преимуществе по сравнению с одноступенчатым крекингом в псевдоожиженном слое катализатора. Так, по данным В. С. Алиева с сотр. [55], при двухступенчатом крекинге вакуумного дистиллята, полученного из малосернистых нефтей, даже на аморфном катализаторе выход компонента автомобильного бензина значительно выше, чем при одноступенчатом крекинге. При- [c.98]

Конечной целью, к которой стремится исследователь, занятый разработкой нового промышленного катализатора, является создание такого катализатора, который обеспечил бы оптимальную работу химического реактора. Оптимальность реактора может быть определена посредством экономического критерия, в котором могут быть учтены многие факторы, влияюш ие на рентабельность процесса. В качестве критерия оптимизации могут быть использованы такие показатели, как производительность реактора по целевому продукту, селективность процесса, себестоимость одного или нескольких целевых продуктов, эксплуатационные затраты и т. д. Определение технологических и конструктивных параметров процесса, при которых критерий принимает оптимальное значение, является одной из задач математического моделирования. Как это следует из анализа макрокинетики гетерогенно-каталитических реакций, в число конструктивных параметров, подлежащих оптимизации, должны входить размер зерна и параметры, характеризующие пористую структуру катализатора. На эти переменные могут быть наложены ограничения, определяемые условиями эксплуатации или технологией производства катализатора. [c.185]

Процесс каталитической димеризации ацетилена был отнесен к классу так называемых случайных процессов. Для проверки этого предположения исследовались результаты анализов состава выходящего газа, сделанные при сборе исходных данных о работе прямого реактора димеризации в разные моменты времени. Удалось установить наличие случайных колебаний показателей, характеризующих содержание МВА, ДВА, АДВ и АА в выходящем газе, хотя реактор функционировал при неизменном технологическом режиме . Это было объяснено случайными возмущающими воздействиями и трудностями учета всех факторов, оказывающих влияние на технологический процесс. [c.94]

В специальной литературе по расчету каталитических реакторов рассматриваются многочисленные варианты решения квази-гомогенной модели при некоторых дополнительных упрощающих предположениях. Так, при незначительном изменении концентрации по радиусу слоя возможен анализ режимов работы слоя катализатора, близких к адиабатическому или к изотермическому [2]. Методы численного и комбинированного расчетов реакторов с неподвижным слоем на основе квазигомогенных уравнений (7.29) и (7.30) приведены в монографии [5]. [c.165]

АНАЛИЗ РАБОТЫ МНОГОСТУПЕНЧАТЫХ КАТАЛИТИЧЕСКИХ РЕАКТОРОВ [c.144]

Анализ работы установок показал, что процесс каталитического крекинга в значительной степени проходит уже в транспортной трубе — от начала контакта катализатора с сырьем до входа смеси в кипящий слой катализатора в реакторе. В связи с этим в промышленную практику все шире внедряется каталитический крекинг в дре ступени такой тип процесса основывается на многих [c.136]

Разработка нестационарных методов проведения каталитических процессов, оптимизации и автоматического управления процессами на основе качественного и численного анализа на ЭВ Ч. Особое место в этих исследованиях занимаю]- работы по исс. едо-ванию формирования и движения теплового фронта химической реакции в реакторе с неподвижным слоем катализатора. [c.260]

Теории процессов в каталитических реакторах с переменными во времени свойствами катализатора посвящено много работ. Постоянно возрастает интерес к задачам расчета реакторов с дезактивацией катализатора [1—4], впервые рассмотренным Рогинским и Тодесом [5] интенсивно развивается теория реакций в импульсном режиме [6—11], изучаются различные эффекты, обусловленные движением частиц катализатора и их взаимодействием с газами переменного состава в реакторах с кипящим слоем [12—14]. Теоретический анализ подобных процессов развивается по следующей схеме, получившей широкое распространение в последние годы предполагается, что известны закономерности] тепло- и массопереноса в реакторе и уравнения кинетики взаимодействия отдельной частицы с газом на этой основе определяются температура и состав реагирующих веществ при различных режимах работы-реактора, выбирается наилучший режим, решаются задачи масштабного перехода и пр. [1, 15, 16]. [c.163]

Альтернативной проблемой является разработка программ для моделирования действующих реакторов, либо для оценки активности катализатора и работы в течение пробега, либо для точного определения мест повреждения, например, механического повреждения внутри реактора. В ряде случаев использованы варианты симплексного способа для обработки методом наименьших квадратов часто противоречивых данных, полученных из заводских записей. Та же техника наименьших квадратов используется (исследование Портера и Сноудона) для анализа и обработки лабораторных данных по кинетике новых или улучшенных катализаторов — непрерывное упражнение, которое, в конечном счете, отражается в передовых программах, описанных в предыдущих разделах, и в подобных программах для друг их реакций. Поэтому на всех стадиях, от лаборатории до стандартной обработки требований потребителя, при анализе каталитических проблем все более широко используются возможности цифровой вычислительной машины, а также новой техники, развитой с использованием ее преимуществ. Это составляет, возможно, выдающуюся черту современной технологии. [c.193]

На рис. 1.39 приведены зависимости с от х при разных порядках и к (х) = = onst. Сплошная линия соответствует лэнгмюровской кинетике / (с) = = с/(1 с у), пунктирные линии с цифрами О, 1 и 2 — с (х) для соответствующих порядков. Не останавливаясь на разборе температурной зависимости, которая скрыта в к (х), прорезюмируем результаты работы [116] анализ динамики каталитического процесса (в длинном реакторе) приводит к весьма простой и наглядной картине. Реагирующие вещества проникают в свежие слои контакта с постоянной скоростью, зависящей от щ и от адсорбционных коэффициентов (см. главу II). Концентрация этих веществ уменьшается по мере проникновения в глубь шихты из-за каталитического превращения в предыдущих слоях. После того как поток прошел через определенный слой шихты, в последней устанавливается стационарное распределение, при котором концентрация исходных веществ снижается вдоль потока. Предел этого снижения с = О для необратимых и с = Сравн — для обратимых реакций. [c.77]

Кипящий слой отличается от неподвижного сложностью гидродинамической обстановки, которая приводит к увеличению числа параметров, определяющих выходные показатели работы реактора. Вследствие разницы в скоростях начала взвешивания сопоставление экспериментальных данных для частиц разного размера затруднительно при одинаковых значениях линейной скорости газа. Давление в КС оказывает такое же действие, как и в неподвижном слое, на скорость газофазного каталитического процесса и равновесный состав смеси. Однако с ростом давления снижаются скорости начала взвешивания и уноса, слой становится более однородным. Таким образом, традиционные подходы, применяемые для реакторов с фильтрующим слоем катализатора и заключающиеся в анализе влияния скорости процесса и времени контакта на выход продукта, непригодны для КС. [c.279]

Интенсивность процесса определяется составом исходной смеси, давлением, температурным интервалом работы, конструктивными особенностями реактора и технико-экономическими показателями. Запроектированный оптимальный режим работы при его осуществлении нуждается в уточнении на основании фактического состава сырья и состояния оборудования. Анализ кинетических закономерностей реакции позволяет определить условия (/, с, р), при которых скорость реакции будет максимальной, а режим теоретически оптимальным. Однако помимо этого в расчетные уравнения входит ряд других переменных (время контакта, температура потока на входе в реактор, температура теплоносителя, размеры зерна в каталитических процессах и т. п.). [c.218]

Движение потока в радиальных каталитических реакторах есть совокупность течений в системе каналов с проницаемыми (нористымп) стенками. Поэтому метод аэродинамического расчета базируется па задаче о распределении средней скорости по оси пористого канала. Исследуя течение в пористых каналах с отсосом через стенки, обнаружили [4], что при интенсивном отсосе конвективный поток импульса на 3—4 порядка превышает вязкие напряжения вплоть до зпачений г/Я = 0,91 и, следовательно, вязкой диссинацие механической энергии в ядре потока можно пренебречь. Основные динамические процессы локализованы в пристенной области. Это позволяет посредством усреднений свести задачу к рассмотрению одномерного течения, на границе которого возникают силы Мещерского, вызванные изменением расхода. В этом случае главным является вопрос, каким образом их работа распределяется между механически обратимой и диссипируемой энергией. На этот вопрос можно ответить, рассматривая течение в рамках уравнения энергии. Общая теория и анализ литературных данных приводят к выводу, что работа сил Мещерского примерно поровну распределяется между механически обратимой и диссипируемой энергией. [c.132]

В некоторых модификациях технологических установок предусмотрено также возвращение части тяжелых фракций — бокового погона колонны К1—в реактор для повторного крекирования (рисайкл). Следует отметить, что для современных установок каталитического крекинга характерна тенденция к резкому сокращению количества рециркулирующего газойля [111, поскольку, как показал анализ работы установок, крекировать рисайкл экономически невыгодно выход бензина практически не увеличивается выход же кокса, а иногда и газа возрастает. В связи с этим га-зойлевые фракции используются в основном для транспортировки шлама в реактор. [c.17]

Опытно-промышленные пластинчатые реакторы представляли собой несколько последовательно расположенных модулей. Число модулей определялось в ходе предварительного расчета, однако ограничения по величине избыточного давления низконапорных отходящих газов и протяженности горизонтальных участков газоходов, в которых размещались модули, приводили к тому, что число устанавливаемых модулей было меньше расчетной величины. Во всех случаях испытаний пластинчатокаталитические реакторы устанавливались на газоходах сброса горячих отходящих газов в атмосферу после основного технологического оборудования. Обеспечить регулирование режима работы опытно-промышлен-ных реакторов было невозможно, ибо расход отходящего газа, его температура и содержание в нем примесей после основной технологической аппаратуры диктовались производством. В связи с этим при анализе работы пластинчато-каталитических реакггоров периодически проводилось о()следование состояния системы и фиксировались режимные показатели нестационарно работающего оборудования и составы проб газа до и после реактора. [c.197]

Рассматриваются новые методы анализа и целенаправленной организации установления множественности стационарных состояний работы адиабатических реакторов, в которых протекают одно и многомарпфутные реакции. Выводятся уравнения диффузионной и реакторной стехиометрии для одно- и многомаршрутных реакций. С их использованием разработаны численные методы расчета режимов работы зерна катализатора и каталитического реактора, а также методы установления областей множественности стационарных состояний Общее число стационаргшх состояний устанавливается в зависимости от конструкции реактора, физикохимических свойств гранул катализатора и реакционной среды. [c.108]

Пример 1-4. Найти оптимальные условия работы контактно-каталитического реактора для окисления окиси азота производительностью 50 т1сутки. Окись азота предварительно получается сильно разбавленной путем окисления воздуха в регейеративном подвижном слое по схеме Висконсин-процесса . Ниже приведены анализ процесса окисления окиси азота и его оптимизация, выполненные Хоугеном ю. [c.443]

Проблемы интенси( )икации химических процессов привлекают в последнее время всеобщее внимание. Один из методов интенсификации промышленных процессов заключается в целенаправленной организации химических процессов, которая обеспечивает заданную производительность с высокой селективностью. Под целенаправленной организацией мы понимаем такие воздействия на процесс, на всех уровнях иерархии ( химическая реакция, зерно катализатора, межфазный тепло- и массоперенос, гидродинамика потока ), которые приводят к достижению наиболее эффективных режимов работы реакторного оборудования. Анализируются условия возникновения множественности стационарных состояний в фазовом пространстве и возможности смещения стационарных точек по фазовому пространству варьированием условий проведения каталитического процесса в адиабатическом реакторе. Проводится анализ химически реагирующей среды в зерне катализатора и реакторе с целью вывода уравнений, которые существенно упрощают как вычисление температурных и концентрационных профилей, так и процедуру установления областей множественности стационарных состояний. [c.108]

Поллард и другие [31] изучали термическое разложение этил-нитрита и, по-видимому, были первыми исследователями, применившими газо-жидкостную распределительную хроматографию для определения скорости и механизма реакции. Дарби и Кембалл [10] показали пример применения газовой хроматографии в исследовании реакций, происходящих в слое катализатора в проточных системах. В этой работе изучалось каталитическое разложение метанола над кобальтовым катализатором Фишера — Тропша в области температур 163—210° С. Каталитический реактор (см. рис. ХУП-б) представлял собой трубку из пирексного стекла с семью пробными кранами, расположенными на расстоянии 12 см друг от друга. Эти краны служили для отбора проб на хроматографический анализ в разных точках вдоль реактора. Такое устройство реактора позволяло определить как первичные и вторичные продукты реакции, так и кинетику сложных каталитических реакций. [c.394]

Экспериментальная установка изображена на рис. .19. На установке возможно изучение реакции как в обычных динамических условиях, так и в импульсном хроматографическом режиме. Газ-носитель (аргон) из баллона 1 после редукторов поступает в гребенку, на которой установлены игольчатые вентили 22 тонкой регулировки скорости потока газа. При исследовании катализатора в обычных проточных условиях газ-носитель проходит через барботер 2, где насыщается парами циклогексана и разбавляется дополнительными потоками аргона до необходимой концентрации, после чего направляется в каталитический реактор 4, который снабжен змеевиком для предварительного подогрева газа до температуры реакции. Давление газа на входе в реактор измеряется манометром 3. Газовый поток из реактора может быть направлен в пипетку 12 с пробоотборным устройством 25 для отбора пробы обычным медицинским шприцем. Отобранная проба впускается в хроматографическую колонку, непрерывно продуваемую потоком аргона. На выходе из колонки установлен ионизационный детектор 9 и проточный пропорциональный счетчик 10, показания которых регистрируются самопишущими потенциометрами. Для стабильной работы пропорционального счетчика к потоку аргона из хроматографической колонки добавляется метан из газовой сети, проходящий через осушитель 23. Соответствующим поворотом крана 14 можно пропускать через каталитический реактор поток чистого аргона и импульсно вводить через впускное устройство циклогексан для осуществления химической реакции в хроматографическом режиме, при этом газовый поток из реактора может направляться либо в ионизационный детектор и счетчик, либо непосредствепно в хроматографическую колонку. В случае необходимости имеется возможность вымораживания продуктов в ловушке 5, заполненной битым кварцем, с последующим анализом вымороженных продуктов на хроматографической колонке. [c.229]

Анализ работы реакторов каталитического риформинга показал. [На], что в случае отсутствия кожуха в реакторе или при наличии в нем больших трешрн парогазовая среда, содержащая большое количество водорода, соприкасается с футеровкой при температуре 500—530 С. При этом возрастает теплоотдача, особенна в части реактора, не заполненной катализатором. Если в футеровке-имеются трещины, то при воздействии высокотемпературной среды проникающей в эти трещины, нагревается корпус реактора. Про-нркновению газов в трещины способствует наличие водорода в среде, который обладает большой проникающей способностью в свою очередь это создает угрозу появления водородной коррозии. Водород может вызвать обезуглероживание стали, снижение ее пластичности и прочности. [c.89]

Рис. 3.31. Схема работы мессбауэровского каталитического реактора 1 — участок подготовки реакционной смеси 2 — насос 3 — зона спектрометрирования 4 — реактор 5 — отбор продуктов реакции на хроматографический анализ

Сочетание капиллярной хроматографии с устройством для автоматического отбора пробы из потока позволяет осуществлять непрерывный анализ проб (за 10—20 сек.). Это бывает весьма важно при контроле работы контактных аппаратов, ректификационных и абсорбционных колонн и т. д. Для этого был разработан прибор с автоматическим отбором пробы для анализа катализаторов, выходяишх из каталитического реактора. Общий вид прибора представлен на рис. 3. Прибор снабжен двумя поршневыми дозаторами, аналогичными дозаторам капиллярного хроматографа ХГ-1301 и приводящимися в движение пневмоприводом. Подача сжатого воздуха в камеры пневмопривода регулируется электромагнитными клапанами, частота переключения задается командным прибором КЭП 12-У. Типичная хроматограмма анализа потока аргона, содержащего 1% пропана, представлена на рис. 4. Сигнал на электроклапан пневмопривода подавался через каждые 20 сек, (цикл анализа). Воспроизводимость анализа составляет 2—3%. В последнее время при использовании безынерционной регистрирующей аппаратуры (например, ири помощи осциллографа) цикл анализа многокомпонентной смеси может быть сокращен до нескольких секунд [5] [c.279]

Другие задачи оптимизации. Рассмотренные здесь примерь дают представление о б основных идеях и методах, лежащих в основе решения разнообразных задач оптимизации реакторных узлов. Можно указать три направления уточнения и развития оптимальных расчетов. Первое из них — это анализ различных стадийных схем. Укажем, например, па расчет цепочек адиабатических реакторов, где охлаждение реагирующей смеси между стадиями происходит не в промежуточных теплообменниках, а путем добавления холодного сырья или инертного вещества. Другой пример — расчет оптимального трубчатого реактора с секционировапным теплообменником. Второе направление состоит в уточнении критерия оптимальности путем более полного учета затрат на ведение процесса. Например, результаты оптимального расчета цепочки адиабатических реакторов можво уточнить, приняв во внимание расходы на устройство промежуточных теплообменников. Наконец, третье направление — выбор оптимальных значений других управляющих параметров, помимо температуры процесса. Так, в работе [25] рассматривается вопр1>с об оптимальном профиле давления по длине трубчатого реактора, а в работе [26] — об оптимальном изменении состава каталитической системы. При проектировании стадийных схем, наряду с определением оптимального перепада температур между стадаями, может рассчитываться оптимальное количество свежего реагента, добавляемого к реагирующей смеси. Вряд ли можно даже перечислить все возможные варианты задач оптимизации методы их решения, однако, мало отличаются друг от друга. [c.397]

Движение потока в наклонных и криволинейных каналах. Движение восходящего газокатализаторного потока в криволинейных и наклонных линиях наблюдается в транспортных линиях сырья на установках каталитического крекинга типа 1-А, а также в местах перехода вертикальных частей прямоточных аппаратов в горизонтальный участок для ввода в сепарационную часть, реакторов. В существующих установках катали гического крекинга встре чается два вида криволинейных вертикальных колен с горизонтальным и вертикальным вводами газокатализаторного потока. Характеристики потока в этих случаях различны не только по динамике движения твердых частиц, но и по износу стенок транспортных трубопроводов в результате их удара при соприкосновении. Движение взвешенных твердых частиц в криволинейных по- го1с х может приводить к частичному осаждению частиц в зоне поворота и их классификации по размерам. Теоретический анализ динамики движения частиц в таких системах проведен в работах [92], где показано, что наиболее надежными являются вертикальные колена с вертикальным вводом газа. Они обеспечивают минимальную потерю скорости частиц и в большей степени гарантируют работу системы с восходящим газокатализаторным потоком без образования пробок. [c.191]

В нашей работе методом мессбауэровской спектроскопии исследовалось структурное и магнитное состояние соединений железа в конденсированных в разных местах реактора сырых продуктах электродугового испарения в зависимости от химической природы катализатора, его концентрации, технических параметров диспергирования и в соответствии с местами наибольшего выхода одностенных нанотрубок. В качестве катализаторов использовались ультрадисперсные порошки или чистого Ре, или смеси Ре и N1 в разной концентрации. Было установлено, что химическая природа катализатора определяет количественное соотношение между образующимися большими, инертными металлическими частицами, инкапсулированными в углеродную оболочку, и мелкими металлическими наночастицами, являющимися каталитическими центрами зарождения одностенных ианотрубок. Анализ параметров мессбауэровских спектров позволил связать эффективный выход одностенных нанотрубок с формированием на мелких каталитических частицах железографитового комплекса. [c.110]

Следует отметить, что Н. Т. Мешенко, В. В. Веселов и А. Н. Рафал [20] предложили методику и реактор для исследования кинетики гетерогенных каталитических процессов проточным методом с контролем концентраций вдоль слоя катализатора. Авторы назвали этот реактор градиентным . Оригинальность конструкции состоит в том, что отбор проб на анализ вдоль слоя для определения концентрации осуществляется не в фиксированных точках слоя, а с помощью специальной трубки , перемещающейся вдоль и по центру шихты. Аналогичный реактор был применен также в работе [21 ]. [c.49]

В ряде работ дается теоретический анализ условий течения в трубчатом реакторе. Этот анализ основан на решении общих уравнений диффузии с использованием поверхностной скорости в качестве граничного условия [86, 153]. Рассмотрено также приложение теории к обработке результатов экспериментального исследования такиж каталитических реакций, как окисление ЗОа [17], КНз [162], разложение НаОз [301]. [c.94]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология