Помол

Аммиачная селитра является окислителем, способным поддерживать горение других продуктов. Поэтому при смешении ее с горючими материалами, с такими, как твердое топливо мелкого помола, или жидким топливом, создаются более мощные системы и снижается критический диаметр. В определенных условиях ам- [c.47]

Я ежедневно разнообразно питаюсь, употребляю фрукты, овощи, хлеб из муки грубого помола, каши из целых зерен, постное мясо, молочные продукты, бобы, горох и орехи [c.436]

Мокрый помол выщелачивание -> упаривание -> фильтрование выкручивание -> кальцинация. [c.217]

По конструктивным признакам различают дробилки щековые, конусные, валковые, ударного действия (роторные, молотковые). Пальцевые измельчители и бегуны можно применять и для мелкого дробления, п для крупного помола, поэтому они занимают промежуточное положение между дробилками и измельчителями. [c.159]

Операции формовки обычно предшествует стадия подготовки исходных материалов приготовлением специальных растворов, помолом глины и пр. После формовки в большинстве случаев проводят дальнейшую обработку гранул, например обработку специальными растворителями для придания необходимых свойств гранулам катализатора, сушку и прокалку. Ниже описаны формовочные машины некоторых типов, применяемые в нефтеперерабатывающей промышленности. [c.286]

Диаметр катка определяется условиями захвата куска материала. Минимально допустимое отношение диаметров катка В и измельчаемого куска должно быть таким, чтобы угол захвата не превышал двойного угла трения. Для материалов средней прочности при сухом помоле / /а = 11, для материалов типа глины (коэффициент трения / = 0,45) Д/с ., = 5. [c.196]

К физико-механическим процессам относятся механические процессы, связанные с переработкой твердых материалов (дробление и помол, разделение материалов по размеру частиц, смешение сыпучих и пастообразных материалов) [c.5]

Пальцевые измельчители с одним и двумя вращающимися дисками (дисмембраторы и дезинтеграторы) аналогичны соответствующим машинам, используемым для дробления (см. рис. 6.21, в), однако частота вращения дисков при помоле обычно 6000—15 ООО об/мин, [c.199]

Измельчение обычно реализуют по стадиям, с последовательным переходом от крупного дробления к более мелкому и к помолу с но-стадийным разделением материала по классам (см. гл. 7). [c.156]

В измельчитель с плоской помольной камерой (рис. 6.41, 6) измельчаемый материал поступает по штуцеру 13. Помол происходит в камере 9, куда из кольцевого коллектора 12 через сопла 10 поступает сжатый газ или пар. Сопла расположены таким образом, что струи пересекаются внутри камеры, приводя к соударению и разрушению частицы материала, увлеченные этими струями. Пылегазовая смесь совершает в камере вращательное движение, при этом более тяжелые частицы оттесняются к периферии камеры, где вновь захватываются потоком энергоносителя. Последний подводится к мельнице через штуцер //. [c.203]

По режиму работы различают барабанные измельчители периодического и непрерывного действия, а по способу помола — мапшны сухого и мокрого помола. В зависимости от формы барабана измельчители могут быть цилиндроконические (рис. 6.25, а), цилиндрические короткие (Ь с О — см. рис. 6.25, б), длинные (Ь = 20. ... .. 30 — рис. 6.25, в) и трубные (Ь > 30). Трубные измельчители обычно имеют несколько камер по длине, на которые они делятся внутренними перегородками. [c.185]

Конструкция шарового измельчителя мокрого помола с периферийным приводом приведена в атласе [26, лист. 12]. [c.188]

Наиболее распространенные мелющие тела — шары и стержни. Шары диаметром от 30 до 125 мм обычно изготовляют прокаткой, ковкой или штамповкой из сталей они подвергаются закалке до твердости НВ 400 для шаров диаметром до 80 мм и не менее НВ 300 для шаров диаметром 125 мм. Стержни изготовляют из невязких углеродистых сталей. Износ мелющих тел зависит от свойств измельчаемого материала, степени измельчения и других факторов. В среднем он пропорционален энергозатратам при помоле. Расход стальных шаров составляет примерно 0,09 кг на 1 кВт- ч энергии, затраченной на измельчение. [c.188]

Увеличение скорости и частоты приложения разрушающих нагрузок интенсифицирует процесс помола материала благодаря усталостным явлениям. Эти измельчители имеют понижен(Ш1е по сравнению с барабанными мельницами энергозатраты (например,при помоле угля энергозатраты составляют 6—9 кВт-ч/т), меньший (примерно на порядок) износ рабочих органов, более компактны. [c.194]

В среднеходных измельчителях обычно осуществляют сухой помол с пневматической разгрузкой, аналогичной применяемой в шаровых измельчителях. [c.195]

Вибрационные измельчители (мельницы). Сухой или мокрый помол материала в этих маишнах происходит нри высокочастотном воздействии удара а истирания, что позволяет получать продукт с размерами частиц 1—5 мкм. Мелющие тела изготовляют из стали, твердых сплавов или, в случаях, когда продукты изнашивания не должны загрязнять измельчаемый материал, используют фарфоровые шары. [c.200]

Размольный агрегат для тонкого помола препаратов химиче- ких средств защиты растений состоит из аэробнлыюй мельницы [c.48]

Мокрый помол - выщелачивание разбавление отстаивание -> фильтрование выкручивание выделение гидроксида а.ио-МИ1111Я —> кальцинация. [c.217]

Мокрый помол -> разбавление выщелачивание фильтрование выкручииание кальцинации сушка. [c.217]

Используют в качестве компонента, улучшающего антифрикционные и про-тивоизносные свойства. Применяют в виде порошка высокой чистоты и высокой степени помола. Частицы величиной 1—7 мк. Коэффициент трения скольжения составляет 0,05— [c.203]

Лиофобные золи, как вообще дисперсные системы, в соответствии с их промежуточным положением между миром молекул и крупных тел, могут быть получены двумя путями методами диспергирования, т. е. измельчения крупных тел, и методами конденсации молекулярно- или ионнорастворепных веществ. Измельчепие путем дробления, помола, истирания дает сравнительно крупнодисперсные порошки О 60 мкм). Более тонкого измельчения достигают с помощью специальных аппаратов, получивших название коллоидных мельниц, или применяя ультразвук. [c.312]

В зависимости от размеров кускогз получаемого продукта различают следующие виды измельчения дробление крупное (d = = 100. .. 350 мм), среднее (d = 40. .. 100 мм) и мелкое d . = = 5. .. 40 мм) помол грубый (d., == 0,1. .. 5 мм), средний ( i = == 0,05. .. 0,1 мм), пюнкий (du == 0,001. .. 0,005 мм) и сверхтонкий (d,, < 0,001 мм). [c.156]

Помол материалов выполняют ударом п истиранцем. Помол может быть сухим с пневматическим транспортированием материала и мокрым последний способ экологически более соверпгенен и более производителен. Однако использование мокрого помола возможно лишь в случаях, когда допустим контакт измельчаемого материала с водой. [c.159]

С едует отметить, что по принципу действия и конструктивной схеме роторные и молотковые дробилки являются аналогами аэро-бильиых и шахтных измельчителей (мельниц) пальцевые измельчители также используют для помола материалов (см. 8 данной главы). [c.181]

При сухом помоле центральную разгрузку осуществляют пневматическим способом в замкнутом цикле с воздушным сепаратором. Например, при помоле фосфоритной руды (рнс. 6.26) предварительно измельченная руда из бункера 3 питателем 2 подается в шаровой измельчитель 1 сухого помола. В измельчитель по трубе от вентилятора 10 подается воздух, который через цапфу барабана выносит частицы измельченной форсфоритпой руды в сепаратор 5. В последнем отделяются более крупные частицы н но трубе 4 возвращаются в измельчитель на повторный помол, а мелкие частицы с газовым потоком направляются в циклон 7. Очищенный воздух засасывается вентилятором и частично возвращается в цикл, а товарная фракция пшеком 8 направляется в приемник продукта 9. Часть воздуха после очистки в рукавном фильтре 6 выпускается в атмосферу. [c.186]

Конструкция шарового измельчителя. Шаровые измельчители, используемые для грубого и тонкого помола материалов, имеют аналогичные конструкции. Двухкамерная мельница — измельчитель сухого помола (рис. 6.28) — состоит из полого сварного барабана 21, закрытого с обеих сторон стальными литыми крышками 5 и 6 с полыми цапфами 4 и 10. Внутренняя полость барабана делится составной диафрагменной перегородкой 19 с ш,елевнднымн отверстиями на две камеры, заполненные мелющими телами (стальными шарами). В первой камере по ходу движения материала шары крупнее, чем во втopoii. Это повьшгает эффективность помола благодаря соответствию размеров мелющих тел и кусков измельчаемого материала. [c.187]

Элементы автоматизации работы барабанного измельчителя. Про-изв вднтельпость и качество помола в барабанных измельчителях непрерывного действия зависят от интенсивности подачи материала перегрузка и недогрузка снижают эффективность действия мелющих тел. Наиболее производителен помол при равномерной подаче материала, обеспечивающей заполнение пустот между мелющими телами. Для контроля степени заполнения измельчителя и автоматического регулирования подачи материала измельчителя можно оборудовать электроакустическими или другими регуляторами загрузки. В электроакустическом регуляторе степень заполнения измеряют косвенным методом — по уровню шума мельницы. Датчик уровня шума - микрофон / (см. рис. 6.31), установленный у стенки первой камеры многокамерного измельчителя, воспринимает шум, возника-юн пй нри его работе измеритель и анализатор частоты 2 передает импульсы блоку усилителя-преобразователя 3, управляющему через командоаппарат работой тарельчатого питателя 4. Последний в зависимости от характера сигналов увеличивает или уменьшает количество материала, подаваемого в первую камеру измельчителя. [c.193]

Область применения, принцип действия. К машинам рассматриваемого типа относятся бегуны, роликовые, шарокольцевые, роликомаятниковые и бисерные измельчители. Их применяют пре-иыуш,ественно для среднего помола материалов средней и малой прочности и мягких исключение составляют лишь бисерные измельчители (мельницы), в которых возможен и сверхтонкий помол. Измельчение материала происходит при одновременном воздействии раздавливания и истирания. [c.194]

Бегуны (рис. 6.32, а) применяют как для мелкого дробления, так и для помола в них можно подвергать материал не только измельчению, но и перемешиванию, пропитке и растиранию. Рабочими органами являются массивные катки I, 2, перемещающиеся в чаше с измельчаемым материалом. Роликовые, шарокольцевые и ролико-иаятниковые измельчители (соответственно рис. 6.32, б, е и г) относятся к среднеходным измельчителям частота вращения рабочих органов в среднем 25—120 об/мин, окружная скорость 3— 10 м/с. Рабочие органы этих машин—ролики<3, 5, шары Нагрузка создается пружинами или центробежными силами. [c.194]

В бисерных измельчителях (рис. 6.32, д), широко применяемых в лакокрасочной промышленности, реализуется мокрый помол. Частицы суспензии пигмента измельчаются крем 1екварцевым бисером (размер зерен 1—2 мм), заполняющим 2/з объема камеры и приводимым в движение вращающимся ротором 6 с дисками. [c.195]

Помо.пьная камера имеет рубанку 7 для подачи криоа- т -гента. Частицы суспензии необходимой тонины помола (0,5—5 мкм) отводятся через сито 8. Отношение высоты помольной камеры к диаметру 4 1, диски, изготовленные из износостойкой стали, имеют окружную скорость 9—11 м/с энергозатраты до 40—50 кВт-ч на 1 т продукта. Конструкция бисерного измельчителя приведена в атласе [26, листы 16, 17]. [c.195]

Бегуны мокрого помола с вращающимися катками (рис. 6.33) имеют нижнее расположение привода. От электродвигателя через редуктор и муфту вращение передается конической зубчатой передаче 10, размещенной в станине 1 машины. Ведомое колесо передачи приводит во вращение вал 4 с двумя закрепленными па нем кривошипами 8, несущими оси 9 катков 5. Последние расположены с зазором над чашей 2, в которой уложены плиты из износостойкого материала периферийная часть плит имеет щели, через которые продавливается измельченный материал. Катки чугунные, имеют сменные бандажи 7. Вращающиеся детали ограждены кожухом 3. Измельчаемый материал подается через воронку 6 под катки. Имеются специальные скребки, вращающиеся вместе с валом 4, которые возвращают на дно чаши материал, оттесненный катками. Кривошипное соединение оси катка с вертикальным валом позволяет ему приподниматься при попадании под каток недробимого предмета. Эта цель достигался и соединением оси катка с вертикальным валом с помошью цилиндрического шарнира (см. рис. 6.32, а). [c.195]

Шахтная мельница (рис. 6.37, б) по конструкции ротора аналогична молотковой дробилке молотки 8 шарнирно подвешены к дискам ротора 7. Измельчение материала, подаваемого через течку 9, происходит под воздействием удара и истирания. Измельченный материал попадает в вертикальную шахту И, где происходит естественная сепарация частиц крупные вновь поступают в зону дробления, а мелкие потоком воздуха выносятся из шахты. Тонину помола регулирует шибер 10, положение которого определяет скорость воздупнюго потока в шахте и, следовательно, размер частиц в целевом продукте. [c.199]

Имеются вибрационные измельчители неррюдического и непрерывного действия. Последние при сухом помоле имеют пневматическую систему разгрузки. [c.200]

Для классификации материала с размерами частиц более 5— 10 мм обычно применяют процесс грохочения. При этом ироизводи-тельг[0сть грохотов высокая при относительно малых затратах энергии. Классификацию более мелкого продукта выгоднее проводить сепарацией. Материал с размерами частиц, исчисляемыми в микрометрах, классифицируют только сепарацией. В ряде случаев особо топкий помол выгоднее проводить до размеров частиц, не требующих классификации. [c.206]

ТЕХНИЧЕСКИЕ характеристики 1ШАР0ВЫХ ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЕЙ МОКРОГО ПОМОЛА [c.391]

Для уточнения некоторых расчетно-технических показателей циркуля-н,ии катализатора в системе аппаратов и коммуникации установок каталитического крекинга (стояк — подъемный катализаторопровод — распределительная решетка — кипящий слой катализатора) проведены исс,ледоиапия на укрупненной установке. Катализатором служил гумбрин заводского помола с относительной плотностью 2,26 и насыпной массой 0,780 г/см следующего фракционного состава (мм) 0,240—0,147 (1 %) 0,147—0,104 (2,6 %) 0,104— 0,074 (9,2 %) 0,074—0,035 (34 %) свыше 0,035 (53,1 %). В качестве газовой фазы принят воздух при температуре порядка 150 [c.164]

В лабораторных условиях в периодически действующем аппарате с кипящим слоем катализатора изучено влияние на ход процесса и его конечные результаты температуры крекинга, массовой скорости подачи сырья, тонкости помола катализатора, углеводородного и фракционного состава сырья. ](оказано, что для получения хороших результатов необходимо прежде всего обеспечить смену отработанного катализатора активным. Это можно выполнить па непрерывно цойствующей установке с цирг.уляциой катализатора между зонами ката. 1и 1и и регенерации. [c.173]

Выход авиакомнопентов, изопентана и изобутана от двух ступеней преобразования различиы> видов нефтяного сырья достигает тех же величин, как и на других промышленных системах каталитического крекинга, а потери катализатора — наименьшие ввиду осуществления промывки иаров из реактора и дымовых газов из регенератора соответствующими потоками флегмы и сырья в скрубберной части ректификационной колонны и в скрубберах, а также ввиду эффективной работы электрофильтров. Фактически достигнутые потери катализатора составляют 0,2—0,25 % на сырье при применении порошка тонкого помола, а при укрупнении частиц катализатора потери его снижаются до 0,1 %. [c.205]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология