Подготовка металлических деталей

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ [c.163]

Для получения качественного спая металла со стеклом чрезвычайно важна правильная подготовка металлических деталей. При этом разные металлы требуют разной под- [c.163]

Подготовка металла. Во-первых, следует обработать поверхность металла. Она должна быть ровной — без заусенцев, рваных кромок и трещин. Для этого металлическую деталь, предназначенную для впаивания, обтачивают, шлифуют, прессуют на специальных станках. Затем для увеличения поверхности соприкосновения металла с размягченным стеклом и увеличения прочности спая поверхности металла придают некоторую шероховатость. [c.127]

При подготовке поверхности деталей под металлическое или неметаллическое защитное по- [c.54]

Различают следующие методы подготовки поверхности металлических деталей перед нанесением покрытий механическую, химическую и электрохимическую. [c.35]

Подготовка поверхностей деталей для склеивания металлическими клеями принципиально не отличается от подготовки для склеивания обычными клеями. Поверхность следует промыть спиртом или смесью спирта с петролейным эфиром в соотношении 1 1. Затем деталь надо просушить в термостате при 40 °С. Перед нанесением клея поверхности смачивают капелькой жидкого галлия, который наносят вольфрамовым острием. Вольфрам очень твердый и хорошо смачивается галлием, поэтому вольфрамовое острие легко прорывает окнсную пленку на металле и поверхностный слой керамики. Окнсную пленку можно удалить и другими, например химическими, способами, но обязательно в присутствии жидкого галлия. [c.212]

МЕТОДЫ подготовки МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ [c.62]

Поверхности металлических деталей и изделий, как правило, сильно загрязнены, на них могут быть остатки минеральных масел, смазок, эмульсий, сварочных флюсов, ржавчина, окалина и т. п. Указанные и другие загрязнения перед окрашиванием должны быть тщательно удалены. Только при этих условиях можно получить хорошее сцепление покрытий с металлом. Поэтому подготовка поверхности к окрашиванию является одной из важнейших операций, определяющих прочность и долговечность покрытий. [c.87]

Изготовление резино-металлических деталей (изделий), основанное на процессах крепления резины к металлам, является новой, самостоятельной областью технологии резины. В этот процесс входят выбор резины и ее изготовление, подготовка поверхности металла (металл обычно подбирает конструктор), выбор метода крепления, проведение процесса крепления и оценка прочности крепления. [c.11]

Контактное лужение. Для покрытия мелких деталей тонким слоем олова (толщиной менее 1 мк) с целью облегчения пайки мягкими припоями применяют способ лужения без внешнего тока, методом так называемого внутреннего электролиза. Для этого мелкие детали из меди и ее сплавов, стали, алюминиевых сплавов укладывают в металлические корзины и помещают в растворы, состав которых приведен в табл. 9. Для образования гальванического замкнутого элемента в электролит помещают кусочки цинка при лужении стальных деталей рекомендуется применять цинковые корзины, в которых они опускаются в электролит. В процессе лужения необходимо корзины встряхивать для перемешивания деталей. Подготовка поверхности деталей перед лужением и обработка их после лужения такая же, как и при покрытии в стационарных ваннах. [c.22]

При замене металлических деталей пластмассовыми достигается снижение трудоемкости технической подготовки производства, что позволяет повысить темпы освоения новых производств, обеспечить экономическую эффективность в связи с уменьшением затрат на техническую подготовку производства. Для расчета экономической эффективности определяют и сравнивают затраты труда на проектирование и освоение новых изделий из металла и [c.205]

Шлифование. Для шлифовки применяется полировальный круг (изготавливается из жесткого фетра, фланели, хлопчатобумажной ткани) или проволочная щетка. Полировальные круги с тканью используются для удаления облоя и для полировки твердых резин, например, эбонита. Проволочный полировальный круг применяется в процессах подготовки резиновых деталей к соединению, для удаления резины с металлических частей комбинированных изделий и в некоторых случаях перед нанесением краски. [c.103]

Важной операцией подготовки поверхности деталей для покрытий является декапирование. Декапирование необходимо для удаления тонкой пленки окислов, образующихся на детали в том случае, когда изделия после механической обработки, обезжиривания и травления не сразу идут в ванны для нанесения покрытий (учитывается время транспортировки или недлительного хранения). Производится декапирование непосредственно перед погружением изделий в ванну для нанесения покрытия. Благодаря легкому протравливанию металлической поверхности обеспечивается наилучшее сцепление основного металла с металлом покрытия. После декапирования детали тщательно промываются в проточной воде, причем после декапирования в кислой среде вода может быть холодной, после декапирования в щелочных средах [c.34]

Качество ремонта при использовании пастообразных клеевых составов зависит от качества подготовки поверхностей ремонтируемых деталей. Перед нанесением клеевой пасты поверхность детали необходимо сделать шероховатой, для чего ее обрабатывают наждачной шкуркой, крупнозернистым шлифовальным кругом, драчовым напильником и др. Кроме того, ее очищают от зафязнений (до металлического блеска) и обезжиривают растворителями, обрабатывая не менее 2 - 3 раз мягкой волосяной кистью или ватным тампоном, смоченным в растворителе. [c.216]

В производстве наибольшее распространение получил технологичес кий про( есс железнения с предварительной анодной подготовкой деталей в 30% растворе серной кислоты [П, 337, 445]. Важность анодной обработки металлической поверхности для обеспечения адгезии гальванически осажденного металла отмечается и в других исследованиях [ЗЗ [c.150]

Гальваническая металлизация пластмассовых деталей сложнее ие только из-за специфики технологии нанесения гальванических покрытий, но и из-за необходимости довольно сложной подготовки поверхности пластмасс для обеспечения прочного сцепления слоев металла с пластмассой. От подготовки поверхности пластмассовой детали в основном и зависит успешность ее гальванической металлизации и качество изделия. Наиболее важным показателем практической пригодности металлизированных пластмасс, как, между прочим, и всех композиционных материалов, является адгезия между составляющими их разнородными материалами между пластмассой и металлом. От адгезии зависят и другие свойства изделия, например, такие, как теплоемкость, износостойкость, прочность. Для металлизированных пластмасс достаточной считается прочность сцепления металлического покрытия к основе порядка 0,8—1,5 кН/ы иа отслаивание или около 14 МПа на отрыв. Наибольшие известные для такого типа материалов значения адгезии достигают величин порядка 14 кН/м. [c.38]

Дело в том, что современную конструкцию, машину или прибор нельзя построить из одного металла. Они, как правило, включают в себя гораздо большее, чем раньше, число контактируемых деталей, изготовленных из различных металлов, коррозионное поведение которых предсказать не так-то легко. Наличие различного вида металлических и неметаллических покрытий, сварных и паяных соединений еще более усложняет картину. Получается сложная многоэлектродная система, рассчитать которую без достаточной подготовки трудно. [c.18]

Пробоины в деталях и стенках аппаратов заделывают приклеиванием металлической заплаты, которая накладывается внахлестку. Заплата должна быть шире пробоины на 10—20 мм и плотно прилегать к поверхности, на которую наклеивается. Подготовка производится так же, как и в предыдущем случае. Поверх приклеенной металлической заплаты наклеивают тканевый пластырь, поверхность которого также смазывают клеем. [c.62]

Сварка — высокопроизводительный процесс соединения материалов за счет появления между соединяемыми поверхностями межатомной (для металлов — металлической) связи. Физические основы электрической сварки весьма просты — для получения сварного соединения необходимо сблизить поверхности соединяемых материалов на расстояние действия межатомных сил. На процесс соединения оказывает сильное влияние состояние поверхности — наличие окислов, жировых пленок, слоев адсорбированных газов и т. д. Для устранения вышеуказанных причин, мешающих получить качественное сварное соединение твердых материалов, используются нагрев и давление. При нагреве с повышением температуры снижается твердость материала и повышается его пластичность, причем в случае доведения материала до расплавления (получение жидкой фазы) отпадают затруднения, связанные с твердостью материала, так как объемы жидкого металла самопроизвольно сливаются в общую сварочную ванну. Пластическую деформацию материала получают также приложением соответствующего давления. Так как заметное взаимодействие атомов проявляется на расстояниях менее 5-10 ° м, а поверхности деталей в зависимости от механической, химической подготовки и условий нагрева покрыты продуктами взаимодействия с окружающей средой и различными загрязнениями, а также имеют даже при самой совершенной обработке высоту неровностей по поверхности более 10 м, то необходимо прилагать значительные усилия для их сближения. За счет приложения достаточного давления можно получить столь значительную пластическую деформацию, что материал начинает течь подобно жидкости. Перемещаясь вдоль поверхности раздела, загрязненный поверхностный слой вытесняется наружу, в соприкосновение приходят внутренние свежие слои и сливаются в одно целое. С повышением температуры осадка облегчается, а величина необходимого давления уменьшается. Возможны различные соотношения между нагревом и давлением от расплавленного металла без осадки (давления) до одной осадки без нагрева. В соответствии с этим различают три разновидности свар-130 [c.130]

В настоящее время, в США широко распространены металлические цинковые -пигменты. В основном используются два типа красок, содержащих цинк краски, представляющие собой цинковую пыль высокой концентрации (85—95 вес. %) в органических или неорганических связующих, и металлические цинковые краски, содержащие в качестве пигмента 80% цинковой пыли и 20% окиси цинка. Достоинства этих красок заключаются в стойкости к распространению ржавчины под красочной пленкой, способности предотвращать коррозию в местах царапин и других небольших повреждений, хорошей сохранности на стальных деталях, соприкасающихся с пресной или морской водой, хорошей адгезии 1К оцинкованной стали и электропроводности, что важно при окраске свариваемых деталей. К недостаткам таких красок относятся сравнительно высокая стоимость, необходимость тщательной подготовки поверхности перед окраской, ограниченная устойчивость к кислотам и щелочам. [c.439]

Получение доброкачественных покрытий, а также прочное сцепление их с основным металлом деталей могут быть обеспечены только при тщательной подготовке поверхности к нанесению металлических покрытий. [c.35]

Шлифовально-полировальное отделение гальванических цехов относится к вредным участкам вследствие загрязнения воздуха войлочной, наждачной и металлической пылью, образующейся в процессе механической подготовки деталей, а также вследствие высокого содержания в воздухе токсичного оксида хрома. Попадание пыли в дыхательные пути и легкие работающих вызывает различные заболевания. [c.199]

С целью создания хорошей адгезии между металлической поверхностью и последуюш,ими слоями краски и обеспечения более высоких защитных свойств лакокрасочного покрытия на аппаратуру наносят грунтовку. Грунтование необходимо выполнять сразу же после окончания работ по подготовке поверхностей. Грунтовку наносят кистью, распылением или валиком так, чтобы толщина слоя не превышала 15—20 мкм. Загрунтованные поверхности сушат в соответствии с режимами, установленными ГОСТами или ТУ. Операции шпатлевки и последующее шлифование производят преимущественно перед окраской поверхностей деталей, получаемых методом литья, согласно требованиям технической документации, определяющей качество лакокрасочного покрытия. [c.163]

Для склеивания деталей требуется их механическая и химическая подготовка. Механическую подготовку металлических деталей производят на металлорежущих станках или напильником, сложные поверхности подвергают пескоструйной обработке. При склеивании металлов следует избегать очень шероховатых поверхностей, чтобы исключить попадание воздушных пузырьков в углубления поверхностей, что может привести к возникновению внутренних напряжений. Резиновые детали зачищают наждачной шкуркой. Плa т a oвыe детали обрабатывают резанием или зачищают шкуркой. Детали из стекла, фарфора перед склеиванием не подвергают механической обработкё. [c.367]

В ходе опытов предусматривалось прослеживание за изменением коэффициента проницаемости образца при последовательной фильтрации различных жидкостей (газ, нефть, пластовая вода, пресная вода и растворы ПАВ различной концентрации). Поэтому было особенно важным исключить влияние посторонних факторов на величину коэффициента проницаемости при фильтрации по образцу различных жидкостей в течение довольно длительного времени (3—6 дней). К этим факторам относятся механические примеси в жидкостях и продукты коррозии, получающиеся в результате контакта рабочих жидкостей с металлическими деталями установил. Если в первом случае задача решается сравнительно легко специальной подготовкой жидкости и подбором соответствующего номера фильтра Шотта перед входом в образец (в нашем случае фильтр № 4), то во втором случае требуется специальная установка. При изготовлении установки была произведена замена металлического материала отдельных деталей на неметаллический, предусмотрена возможность осуществления, промывки входной и выходной камер кернодержателя перед сменой фильтрующихся жидкостей и возможность просто и быстро менять направление фильтрации жидкости в образце (см. рисунок). Сосуд с фильтрующейся жидкостью 1, пьезометр 2 и керновый зажим 4 с образцом 5 помещали в термостатируемый шкаф, температура в котором автоматически поддёрживалась равной 35° С при помощи контактного термометра типа ТК-6. В качестве [c.94]

Расчеты, проведенные за последнее время по инициативе и при участии Научно-исследовательского физико-химического института им. Карпова, показали [89 91], что в нашей стране прямой ущерб от коррозии (стоимость прокорродировавшего металла, стоимость заменяемых металлических деталей, стоимость ремонтных работ, расходы на защиту металлов от коррозии, включая подготовку спе-циалистов-коррозионистов) составляет сейчас примерно 14 млрд. р. в год. Общие убытки от коррозии, включающие в себя наряду с прямыми также косвенные потери (простои оборудования, нарушения технологического процесса, аварии, ухудшение качества продукции и ее потери за счет смешения с другими веществами и перехода в окружающую среду, отравление окружающей среды и т. д.), естественно, значительно превосходят прямые потери. Согласно уже упоминавшимся подсчетам, убытки от коррозии достигают в промышленно развитых странах около одной десятой национального дохода. В США — стране с близким к СССР объемом металлофонда — общие потери от коррозии составляют сейчас, по данным Национального бюро стандартов, не менее 70 млрд. долларов в год [200]. В 1955 г. прямые потери от коррозии в США не превышали 6 млрд. долларов, а общие — приблизительно 12 млрд. долларов. С 1955 по 1975 г. производство стали в США увеличивалось с 106,2 до 120 млн. т, т. е. менее чем в 1,2 раза [154]. Подобное же положение наблюдается в Англии, ФРГ, Японии и в ряде других промышленно развитых стран. Отсюда следует, что для рационального использования металла с наименьшими его потерями темпы роста производства средств защиты от коррозии должны превышать темпы роста производства самого металла. [c.7]

Некоторые способы подготовки поверхности деталей из пластмасс к химической металлизации, например матирование и обезжиривание, а также используемые при этом аппаратура и сырье подобны применяемым при подготовке поверхности металлических деталей. Эти вопросы достаточно хорошо освещены в специальной литературе [73]. Поэтому здесь остановимся подробно лишь на одной из важнейших подготовительных операций — сенсибилизации поверхности. Среди сенсибилизирующих агентов наибольшее практическое распространение по.лучи.л раствор двуххлористого олова (Sn la). При растворении Sn lj в воде раствор мутнеет из-за образования белой хлорокиси двухвалентного олова по схеме [c.16]

Эксплуатационные показатели конструкции характеризуются весом, долговечностью, надежностью, производительностью, улуч- шением условий труда и др. Производственный расчет по ком- ] плекту деталей токарного станка [12] показал техпико-экономи- ческую целесообразность замены металлических деталей пласт- 1 массовыми, при этом вес конструкции снижается в 4,5—5 раз, изготовление деталей упрощается, а трудоемкость уменьшается примерно в 3—5 раз, степень сложности технологической подготовки производства снижается, а трудоемкость уменьшается (в среднем) в 3—4 раза. Количество технологических процессов и операций сокращается, а трудоемкость их уменьшается (в среднем) в 5—6 раз. Обеспечивается снижение себестоимости продукции в 2—3 раза. [c.206]

Бронирование керамических изделий широко применяют в технологии производства химической аппаратуры, электроизоляторов и подразделяют на следующие операции подготовка металлической брони, подготовка керамики, приготовление цементной композиции, бронирование, Металл и керамику подвергают предварительной подготовке. Для упрощения сборки броню конструктивно выполняют из двух половин, 1ШОСКОСТИ разъема механически обрабатывают и крепят болтами с фиксацией штифтом. Между стенками керамической детали и брони должны быть достаточные зазоры. Практически зазоры составляют 5—12 мм и определяются размерами соединяемых деталей. Такие зазоры обеспечивают нормальное центрирование керамики относительно брони, облегчают проникновение раствора в полость между керамикой и броней, в значительной степени уменьшают продолжигельность сборки бронируемых деталей, так как любая подгонка керамики или брони полностью исключена. [c.86]

Металлизацию производят путем обработки неметаллических деталей в растворах, в которых металлические покрытия образуются в результате восстановления ионов металла присутствующих в растворе под действием восстановителей Полученный тонкий слои восстановленного металла затем доращивают гальваническим способом до необходимой толщины Химико электролитический способ металлизации обеспечивает получение большого количества покрытий по видам и толщинам не требуя для его выполнения сложного оборудования, дает возможность получить равномерные по толщине покрытия и хорошее сцепление покрытий с основой Подготовка поверхности пластмасс. Химическому осаждению металлов из пластмассы предшествуют операции обезжиривания травления и активирования Особенно важна операция активиро вания ибо в результате ее выполнения на поверхности пластмассы образуются микроскопические зародыщи обычно нз палладия или серебра диаметром в несколько тысячных микрометра которые служат катализаторами последующей реакции химического восста новления металлов [c.34]

При подготовке поверхность конструкций и деталей опескоструивают металлическим песком, а отдельные участки обрабатывают с помощью механических машинок. Для пескоструйной обработки применяют пескоструйные установки. Подготовку поверхности проводят в одну стадию. На проведение пескоструйной обработки и нанесение грунтовочного слоя покрытия должно быть затрачено не более б—7 ч. [c.151]

Незапиеимо от способа изготовления в производстве формовых изделий существует ряд общих операций, таких, как подготовка и чистка пресс-форм, обработка металлической арматуры прн из-гагоплснии резинометаллических деталей.. Загрязнение внутренней поверхности форм может приводить к браку, поэтому периодически формы очищают механическим, химическим, алекгрохими- [c.255]

Электроискровой метод катодного модифицирования [243]. Принцип этого метода заключается в переносе металла электроискрой с положительного полюса электрода (анода) на отрицательный (катод), представляющий собой обрабатываемую деталь. В зависимости от режима можно получать различную толщину обработанного слоя, состоящего из внедренных и сплавленных с основой частиц наносимого металла. Этим методом на металлических поверхностях создают покрытия из любых металлических материалов при хорошем сцеплении с основой даже без предварительной тщательной подготовки поверхности. Минусом метода является недостаточно гладкая поверхность и трудность получения хорошей сплошности покрытия. Последнее обстоятельство при катодной модификации пассивирующей основы не является существенным недостатком, так как защита имеет не кроющий, а электрохимический механизм. [c.329]

Типовой технологический процесс СТПП. Горячая объемная штамповка на молотах. Типовой технологический процесс ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Типовой технологический процесс СТПП. Штампы листовой холодной штамповки. Нормативы плановой трудоемкости проектирования Система технического обслуживания и ремонта приборов и средств автоматизации ГСП. Основные положения Обслуживание средств вычислительной техники централизованное комплексное. Порядок подготовки производства по комплексному централизованному обслуживанию новых изделий Оборудование холодильное. Правила записи операции и переходов технологических процессов испытаний Методы обезжиривания. Общие требования к технологическим процессам. — Взамен ОСТ 26 04— 312—71 Химическое никелирование деталей трубопроводной арматуры. — Взамен ВТИ 101—62 Термическая обработка деталей, заготовок и сварных сборок трубопроводной арматуры из высоколегированных сталей, коррозионно-стойких и жаропрочных сплавов. Типовой технологический процесс. — Взамен ОСТ 26 07—271-70 — ОСТ 26 07-273-70 Арматура трубопроводная. Технология и методы крепления уплотнительных колец из фторопласта-4 в затворах. — Взамен РТМ 26—07—162—73 [c.157]

Крацевание. Процесс заключается в обработке поверхности деталей вращающимися проволочными щетками. В результате воздействия концов проволок, из которых сплетена щетка, металл очищается от окислов и приобретает полублестящий вид чистой металлической поверхности. Крацевание производят до нанесения покрытий с целью подготовки поверхности или после нанесения покрытий для уплотнения их (серебром, цинком, кадмием) и придания им декоративных качеств крацованная поверхность, кроме того, приобретает невосприимчивость к захватам от рук рабочих при сборочных операциях. Для крацевания стальных деталей применяют щетки из стальной проволоки диаметром 0,15—0,25 мм. Для цветных металлов используют латунную проволоку диаметром 0,1—0,2 мм. Для крацевания серебряных покрытий диаметр проволоки берется в пределах 0,1—0,15 мм, а для крацевания золотых покрытий — в пределах 0,07—0,1 мм. [c.71]