Направляющие газгольдера

После отделения богатого углекислотой отдувочного газа следующий за ним газоль направляется в газгольдер И, а получаемая после газоля смесь паров бензина и воды конденсируется в конденсаторе 9. Полученный конденсат разделяется в сепараторе 10. [c.99]

Максимальная температура сбрасываемых газов в общезаводскую факельную систему должна быть не более 200°С при условии, что температура сбрасываемых газов на входе в газгольдер будет не выше 60 °С. Для предотвращения попадания сбрасываемого газа в газгольдер с температурой выше 60°С предусматривают блокировку по сбросу газа на факел, минуя газгольдер. Необходимость подогрева или охлаждения факельных газов определяют в каждом конкретном случае. Под максимальным сбросом горючих газов в общую факельную систему понимают единовременный возможный максимальный сброс от предохранительных клапанов плюс технологические отдувки. В общую факельную систему можно направлять, если это необходимо, сбросы горючих газов и паров, имеющих температуру не ниже минус 30°С и не выше 200°С, содержащих не более 3% (об.) кислорода и не более 8% (масс.) сероводорода. [c.184]

Выделенный различными способами ацетилен направляется в газгольдер и далее поступает к потребителям. [c.19]

После охлаждения при помощи воды до нормальной температуры газ направляется в газгольдер. Установка снабжена большим количеством измерительной и регулирующей аппаратуры, позволяющей предотвратить возникновение пламени и автоматически регулировать все стадии процесса. На указанных установках наряду с получением На и СО можно получать синтез-газ [c.106]

По первому варианту (рис. 5.6) сбрасываемые газы из трубопровода направляют через сепаратор 1 на сжигание в факельную трубу 2. Конденсат из сепаратора возвращают в производство или сливают в канализацию. Факельная труба оснащается дежурными 3 и запальными 4 горелками. Такую систему применяют, когда давление на технологических установках недостаточно для подачи факельного газа в газгольдер или когда газы не подлежат утилизации, а также когда газгольдеры заполнены. [c.303]

Образовавшийся в генераторе ацетилен, имеющий температуру 50—60 °С, охлаждается в холодильнике 7, отделяется от конденсата и проходит насадочный скруббер 8, орошаемый раство-po серной кислоты. В нем ацетилен освобождается от остатков аммиака, часть которого уже растворилась в воде из генераторов и в конденсате из холодильника 7. Затем газ направляется в скруббер 9, орошаемый водным раствором гипохлорита натрия, и в заключение — в щелочной скруббер 10 для очистки от следов хлора, захваченного в гипохлоритной колонне. Для всех поглотительных растворов осуществляется циркуляция центробежными насосами часть отработанного раствора периодически выводят из системы и заменяют свежим. Очищенный ацетилен собирается в мокром газгольдере И, откуда транспортируется потребителю компрессором или газодувкой 13, проходя предохранительный гидравлический затвор или огнепреградитель 12. [c.80]

Для снижения давления во время налива газообразный аммиак удаляют из цистерны через газовый (темно-коричневый) вентиль в коммуникацию газообразного аммиака и направляют на установку приготовления аммиачной воды или в газовый коллектор склада жидкого аммиака, подсоединенный к газгольдеру. [c.347]

В периоды, когда на установках имеется потребность в азоте высокого давления, он подается компрессорами потребителям. В остальное время компрессор высокого давления направляет сжатый азот в газгольдеры. [c.145]

Получаемый на электролизной установке или разрядкой баллонов пусковой водород накапливается в специальных газгольдерах, поскольку для единовременного пуска установки риформинга необходимо до 40 тыс. м водорода. В эти же газгольдеры направляют часть водорода, вырабатываемого установками риформинга в межрегенерационный период.с тем, чтобы со дать необходимый запас для последующего пуска установок риформинга. Для хранения водорода могут использоваться мокрые и сухие газгольдеры. При проектировании современных предприятий рекомендуется применять сухие газгольдеры на давление 6 МПа. [c.146]

Остаточный газ из сепаратора второй ступени направляется в газгольдер, а из него — на первую ступень компрессии, где происходит сжатие до 3 пГ см . С первой ступени компрессии газ поступает на вторую ступень, где сжимается до 17 кГ/см . После отделения от воды и охлаждения в холодильниках газовый бензин [c.159]

Из отбойников газ направляется в газгольдеры, являющиеся буферными емкостями перед компрессорами. Объем газгольдера выбирается таким, чтобы он мог в течение 5—10 мин принимать весь газ максимального факельного выброса. Для хранения газа применяют мокрые газгольдеры вместимостью 3—15 тыс. м . Следует иметь в виду, что в типовых проектах мокрых газгольдеров, которые проектировались для хранения азота и других невзрывоопасных газов, ввод газа предусмотрен через приямок. В проекте газгольдеров для факельных газов необходимо предусматривать ввод газа через нижний пояс, что позволит предотвратить образование взрывоопасных смесей в приямках, разместить вспомогательные узлы газгольдера (гидрозатворы, сливные баки, арматуру) на отметках, близких к нулевым. [c.148]

Схема получения полиэтилена при высоком давлении дана на рис. 128. Запас исходного этилена находится в газгольдере 1, откуда поступает в компрессор 2, где сжимается до 350—450 ат, а затем в компрессор 3, который доводит давление до 1200—1500 ат. Из компрессора 3 этилен направляется в реактор 4. В спиральной трубе реактора, по которой движется этилен, поддерживается температура около 200° С. Подогревания не требуется, так как сама реакция полимеризации этилена идет с выделением большого количества тепла. Необходимо даже отводить избыток тепла, для чего через [c.337]

Из трубки реактора в приемник 5 поступает полиэтилен в виде расплава и направляется на переработку в различные изделия. За один проход этилена через реактор в полиэтилен превращается 15—25%. Оставшийся этилен из приемника 5 возвращается в газгольдер 1. [c.338]

Промытый газ уходит из верхней части колонны и освобождается от захваченных капелек масла, которые скапливаются в сборнике. При помощи сифона масло направляют в промывную колонну. Промывное масло, поступающее в колонну сверху, собирается на дно колонны. Чтобы удалить из масла захваченные им углеводороды, автоматически, нри помощи регулятора доводят даиление до атмосферного, а выделяющиеся при этом газы находившиеся до этого под давлением 18 ат) направляют в газгольдер, где собираются газы дегидрирования. [c.71]

Отбираемый из продуктового сепаратора газ после отмывки от углеводородов в качестве циркуляционного вместе со свежим водородом вновь вводят в цикл. Смесь жидких продуктов направляют на ступенчатое дросселирование с 70 до 2-3 МПа и с 2-3 до 0,1 МПа. При первом сбросе давления смеси выделяется растворенный в нем так называемый бедный газ, а при втором - богатый. Эти газы отводят в газгольдеры, откуда они поступают на соответствующую переработку. [c.143]

Водород из газгольдера поступает в подогреватель, где нагревается до 100°, а затем в теплообменник, где за счет тепла отходящих после выжигания газов нагревается до 280°, и с этой температурой направляется в верх контактной печи. [c.58]

Смесь нефти и газа из скважины 1 поступает в газоотделитель 2. Нефть выводится в мерники через коллектор 3, а газ в смеси с парами бензина — в газовый коллектор (на схеме не показан). Из коллектора газ засасывается компрессорами 4 первой ступени сжатия. Сжатый газ охлаждается в промежуточных холодильниках 5 и затем сжимается вторично при более высоком давлении (вторая ступень сжатия). В результате сжатия и охлаждения из газа выделяется конденсат газового бензина 6. Осушенный и сжатый таким образом газ из второй ступени компрессии подается по газопроводу 8 в скважину для создания газлифта, а избыток газа направляется в газгольдеры и в газовую сеть 7. Так осуществляется замкнутый цикл газлифт-ной эксплуатации скважин. [c.244]

Остальные фракции перегонки нефти также собираются в хранилищах, откуда их забирают для дальнейшего использования. Остающийся после конденсации бензина газ направляется в газгольдеры. На существующих трубчатых установках, принципиальная схема одной из которых описана вьппе, можно перегнать до 2000 и более тонн нефти в сутки. [c.244]

Газы, образующиеся при метановом брожении, направляют в газгольдер, а затем сжигают в топках паровых котлов. Теплота сгорания газов 27000—29000 кДж/кг. Они имеют неприятный запах, обусловленный наличием сероводорода, индола и скатола. [c.390]

Аварии предшествовала неисправность триплекс-насоса в газогенераторном цехе, что привело к падению давления в системе гидравлики. Начальник смены газогенераторного цеха подал сигнал по межцеховой аварийной сигнализации о полной остановке цехов аммиачного производства. Однако вследствие недостаточно быстрых и четких действий сменного персонала цеха конверсии не удалось вовремя остановить технологическое оборудование, что привело к выбросу конвертированного газа через гидрозатворы переполненного газгольдера в помещение и взрыву газовоздушной смеси. После остановки компрессоров в цехе компрессии весь газ направлялся газодувками, которые продолжали работать, в газгольдер. Объем газа в нем увеличивался с большой скоростью, перевод газодувок на байпас не помог прекратить поступление газа в газгольдер, так как байцас пропускал примерно 20% от подачи газодувок. Нагнетательная линия от газодувок, несмотря на максимальный уровень колокола, была не перекрыта. [c.227]

Из герметически закрытых бродильных аппаратов 1 газы брожения поступают в пеноловушку 2, а из нее — в спиртоловушку 3 промытый газ направляют в газгольдер 4. Затем газ проходит водяной скруббер 5, заполненный кольцами Рашига или коксом, в котором его промывают водой, очищают от органических примесей и охлаждают. Из скруббера газ поступает в водокольцевой компрессор 6, где он дополнительно очищается и охлаждается, и, пройдя водоотделитель 7, компримируется в первой ступени трехступенчатого компрессора 12 до 0,5 МПа и направляется в холодильник 14. Для очистки и осушки диоксида углерода до и после холодильника установлены маслоотделители 13. [c.393]

На рис. 35 изображена технологическая схема производства D-сорбита с применением непрерывного процесса гидрогенизации D-глюкозы и ионообменной очистки сорбитного раствора. Элеватором / глюкозу загружают через бункер 2 в реактор смеситель 3, в котором приготовляют 30%-ный водный раствор. Добавляют 0,5% к массе глюкозы активированного угля и после перемешивания в течение 5—10 мин ири температуре 75° С фильтруют через нутч-фильтр 4 в сборник 5, откуда насосом 6 перекачивают в смеситель 7 (небольшого объема). Туда же непрерывно подают настой известковой воды из мерника-смесителя 8 и катализатор Реней-никель. Раствор глюкозы насосом высокого давления 9 подают в тройник смешения 10. Сюда же компрессором и нагнетают водород под давлением 80—100 кгс/см и суспензию направляют в подогреватель 12, где температуру газо-жидкостной смеси повышают до 135—140° С. Далее суспензия непрерывно поступает последовательно в три реактора 13, проходит холодильник 14, где охлаждается до 30—40° С, сепаратор 15, кайл еот дел итель 75. Гидрированный раствор направляют в сборник 17 и далее на очистку ионитами. Водород из каплеотделителя 16 многоступенчатым компрессором 18 подают в тройник смешения 10. Убыль водорода в системе компенсируют нагнетанием свежего водорода компрессором 11 из газгольдера 19. Для безопасной работы системы должны быть предусмотрены необходимые предохранительные клапаны и аварийные вентили для сброса водорода из системы через вытяжную трубу с предохранительной свечой в атмосферу. Раствор сорбита из сборника 17 насосом 20 передают в смеситель 21, в котором раствор водой или промывными водами, получаемыми при отмывке смол от сорбита, разбавляют до нужного содержания сухих веществ, фильтруют через нутч-фильтр 22, сливают в сборник 23 и далее насосом 24 нагнетают в колонну с катионитом КУ-2, а из нее в колонну с анионитом, где pH раствора повышается до 4,0—4,5. Из колонн 25—26 очищенный раствор направляют в сборник 27 и далее на окисление. [c.253]

Насыщенный компонентами третьей группы и частично ацетиленом керосин нагревают в теплообменнике 3 и подогревателе 4 до 35—40 °С и подают в десорбер 7. Здесь при 1,03-10 —1,08-10 Па (1,05—1,1 кгс/см ) ацетилен отдувают синтез-газом из растворителя. Газы десорбции направляют в газгольдер. [c.476]

При дросселировании с 25 до 4 аг и с 4 до 1 ат также выделяются богатые газы с высоким содержанием углеводородов. Они объединяются с богатыми газами масляной промывки циркуляционного газа жидкой фазы и вследствие высокого содержания в них углекислоты и сероводорода, характерного для богатых гаэов жидкой фазы, направляются на специальную очистку, после которой поступают в общий газгольдер для богатых газов гидрогенизации. [c.37]

Азотные подущки в необходимых случаях должны обеспечиваться системой азотного дыхания, оснащенной регулятором давления прямого действия типов до себя и после себя . В случае падения давления в сети наиболее опасные операции прекращаются (например, операция синтеза ДЭАХ), а для передачи ДЭАХ на полимеризацию и создания азотных подушек в аппаратуре должен подключаться азот из баллонов и от другого источника, находящегося в постоянной готовности. На входе азота в аппарат или группу аппаратов устанавливают управляемый автоматический регулятор давления — клапан, поддерживающий заданное давление после себя , на выходе устанавливают шариковый клапан — регулятор давления прямого действия тппа до себя . Обратный азот после шарикового клапана направляют в систему, соединенную с газгольдером. Необходимо установить анализаторы качества азота на содержанпе кислорода и воды в свежем азоте с сигнализацией о превышении допустимых значений. [c.118]

Газовую смесь, содержащую радиоактивные криптон и ксенон в смеси с аргоном, после реактора направляют в ловушку, в которой уровень радиации, благодаря распаду короткоживущих изотопов, несколько снижается и газ охлаждается до обычной температуры. Далее смесь газов подают на мембранную установ1ку. Радиоактивные Кг и Хе, выделяющиеся в качестве пермеата в укрепляющей части каскада мембранных элементов (мембрана — полые волокна из силиконового каучука d ap=635 мкм, вн = 305 мкм), направляют на хранение в газгольдер, продолжительность хранения в котором определяется уровнем радиации. Сбросной поток возвращают в реактор, поэтому нет необходимости в исчерпывающей части каскада. [c.319]

Газы но магистральным газопроводам IV и V, освобожденные в сепараторах 1 от конденсата, поступают через гидрозатвор в газгольдеры 2, которые могут быть включены на проход пли на туп[[к . Эти газгольдеры предназначены для приема сбросных газов, обеспечения нормальной работы ком-п )ессоров и поддержания избыточного давления в факельном трубопроводе. При нормальном процессе газгольдер открыт на проход . При увеличении поступления газа колокол начинает подниматься и при достижении некоторых определенных положений в работу последовательно один за другим В1 лючаются компрессоры 7. При предельном верхнем положении колокола газгольдера, если все компрессоры не могут стравиться с откачкой поступающего газа, его избыток направляется па сжигание в факельные трубы 5. По мере опо-рС Жнения газгольдера компрессоры автоматически отключаются и при достижении колоколом нижнего положения отключается последний компрессор. [c.248]

Схема станции ВОС-3 приведена на рис. 25. Газообразный водород из газгольдера / поступает в компрессор 2, в котором он сжимается до 150 ат, и далее направляется в блок маслоотделения 3, где проводится очистка сжатого водорода от масла, попавшего в газ из компрессора. Очистка от масла производится в две ста-дпн от капель масла — в маслоотделителе 4 за счет изменения величины и направления скорости газа, и от паров масла — в адсорбере 5, заполненном активированным углем АГ-2. Пройдя блок маслоотделения, "сжатый водород поступает в ожижитель 6. [c.70]

Схема компрессорной инертного газа высокого давления приведена на рис. 1Х.6. Азот поступает на всасывающую линию компрессора с азотно-кислородной станции (установки инертного газа) или из газгольдерного парка. Сжатый азот подается потребителям, а в межрегенерационный период направляется на заполнение газгольдеров. Для сжатия азота наиболее пригоден компрессор типа 305ГП-16/70 производительностью 960 м /ч, обеспечивающий сжатие газа до 7,0 МПа. [c.270]

Если на заводе имеется несколько установок риформинга, та пуск одной из них после ремонта или проведения регенерации катализатора осуществляется на водороде, подаваемом с другой (работающей) установки. Если установка риформинга на заводе только одна (что, в частности, характерно для вновь строящихся заводов, где пущены только объекты первой очереди строительства), то для хранения водорода необходимо иметь газгольдеры В газгольдеры направляют часть водорода, вырабатываемого на установке риформинга в межр енерационный период, и за счет этого создается необходимый змас. [c.271]

Метан и кислород подогревают до 600 С в трубчатых печах 1 и 2, обогреваемых газом, соответственно, и поступают в реактор 3. Из реактора пирогаз с температурой после закалки водой 80°С проходит полый, орошаемый водой, скруббер 4 и мокрый электрофильтр 5, в которых из газа осаждаются сажа и смола. Затем пирогаз охлаждается водой в холодильнике непосредственного смешения 6, промывается в форабсорбере 7 небольшим количеством диметилформамида (ДМФА) и поступает в газгольдер 8. Вода, стекающая из реактора 3, скруббера 4 и электрофильтра 5, содержащая сажу, поступает в отстойник 9, из которого водный слой возвращается в реактор для закалки, а собранная сажа с примесью смолы направляется на сжигание. Газ из газгольдера 8 сжимается в компрессоре 10 до давления 1 МПа и подается в абсорбер 11, где из него ДМФА извлекается ацетилен. Непоглощенный газ, состоящий из водорода, метана и оксидов углерода, поступает в скруббер 12, орошаемый водой, в котором из газа улавливается унесенный газом ДМФА. Оставшийся газ используют как топливо или в качестве синтез-газа. Раствор ацетилена в ДМФА из абсорбера 11 проходит дроссель 13, где давление снижается до 0,15 МПа, и поступает в десорбер 14. Десорбированный из раствора ацетилен промывается в скруббере /5 водой и выводится с установки. Основным аппаратом в производстве ацетилена окислительным пиролизом метана является реактор. [c.256]

В - его состав включены компрессорная на 8 компрессоров производительностью 1200 м /ч каждый и три газгольдера — один емкостью 5000 м (для сбора газа низкого давления) и два по 2000 м (для сбора газа высокого давления). Газ из газгольдеров проходит установку очистки от серы и направляется в топливную сеть завода часть его подается на факел. Конденсат, выпавший перед подачей газа в топливную сеть, передается на АГФУ. [c.174]

Установка для производства электролй ческого водорода. На рис. 36 изображена схема водородно-кислородной станции производительностью 50 м водорода в час. Генератор 1 (или выпрямитель тока) снабжает электролизер 2 постоянным током, подводимым к концевым плитам электролизера. Электролит подается через фильтр 3. После заполнения электролитом электролизер продувают азотом. Водород и кислород, образующиеся в ячейках, отводятся по соответствующим трубкам в водородный и кислородный каналы вместе с циркулирующим электролитом, который затем отделяется в разделительных колонках 4 и возвращается в электролизер через фильтр 3. Водород и кислород после промывки в аппаратах 5 направляется через регуляторы давления 6, в ресиверы для кислорода 7 и для водорода 8. Электролит поступает в электролизер через питатель 9. Насос 10 из бака 11 подает в питатель щелочь. Из ресивера (или газгольдера) 8 водород поступает в трехступенчатый компрессор, где после каждой ступени охлаждается в холодильниках змеевикового типа. Водород, сжатый до избыточного давления 150 кгс/см , подают для очистки в водомаслоотде-литель и далее на рампу, снабженную 6—10 баллонами. С рампы через водородную гребенку водород под избыточным давлением 120—130 кгс1см подают на гидрирование. В системе всасывания компрессора должно быть избыточное давление для предотвращения попадания воздуха и образования гремучей смеси. [c.254]

Системы, работающие по комбинированной схеме с давлением 0,35— 0,4 МПа иа стадии абсорбции оксидов азота, состоят из нескольких агрегатов мощностью 45—50 тыс. т/год (в пересчете на 100%-иую НКОз). Концентрация продукционной кислоты 47—49% (масс.). Схема установки приведена на рис. 1-40. Атмосферный воздух и газообразный аммиак из газгольдера после очистки поступают в аммиачно-воздушный вентилятор из иего аммиачно-воздущиая смесь (АВС), пройдя подогреватель и дополнительно картонные фильтры, поступает в контактные аппараты. Процесс окислени аммиака ведут при температуре 800—820 °С и линейной скорости смеси около 1,0—1,2 м/с. Нитрозные газы после контактных аппаратов поступают в ко-тел-утилизатор, в котором оии охлаждаются до 160—190 С. При этом получают пар давлением 4,0 МПа и с температурой перегрева до 450 С. Далее иитрозные газы направляются в подогреватель аммиачио-воздушиой смесн здесь онн охлаждаются до 125—140 С и двумя параллельными потоками поступают в два газовых холодильника-промывателя, где температура газов снижается до 35—40°С. При охлаждении нитрозных газов происходит коиденсация водяных парой с образованием 12—15%-иой ННОз и поглощение не прореагировавшего аммиака. [c.63]

Полученае. Н. ювлекают из воздуха в аппаратах двукратной ректификации жидкого воздуха (см. Воздуха разделение). Г азообразные Н. и гелий скапливаются в верх, части колонны высокого давления-в конденсаторе-испарителе, от10 да под давлением ок. 0,55 МПа подаются в трубное пространство дефлегматора, охлаждаемое жидким N2. Из дефлегматора обогащенная смесь Ne и Не направляется для очнстки от N2 в адсорберы с активир. углем, из к-рых после нагревания поступает в газгольдер (содержание Ne -f Не до 70%) степень извлечения смеси газов 0,5-0,6. Послед, очистку от N2 и разделение Ne и Не можно осуществлять либо селективной адсорбцией при т-ре жидкого N2, либо конденсац. методами-с помощью жидких Н2 или Н. (предварительно на СиО при 700 °С проводят очистку от примеси Н2). В результате получают Н. 99,9%-иой (по объему) чистоты. [c.210]

Из адсорберов пары газового бензина и влаги направляются через сборный коллектор в конденсационную аппаратуру, состоящую из двух ступеней (поз. 5). В конденсационной группе первой ступени, состоящей из трубчатых конденсаторов, при 70 С конденсируется основная масса водяных паров и наиболее тяжелые углеводороды, входящие в состав газового бензина. В первой ступени для охлаждения используется вода, поступающая с градирни, а также из конденсаторов второй ступени. После конденсаторов первой ступени парогазовая смесь направляется в сепаратор первой ступени 6, где газовый бензин отделяется от воды. В конденсационной группе второй ступени (на схеме не показана), охлаждаемой водой, поступающей с градирни при 15—25 °С, конденсируются более легкие бензиновые углеводороды и остаток влаги. Конденсационный бензин охлаждается в водяных теплообменниках. Остаточный газ из сепаратора направляется в газгольдер, а из газгольдера — на двухступенчатую компрессию в первой ступени он ком-прпмируется примерно до 3-10 , а во второй — до 1,7-1015 Па (17 кгс/см ). После компрессии из газа дополнительно конденсируются углеводороды — компрессионный бензин. Смесь газовых бензинов, содержащая пропан и бутан, направляется на стабилизацию или фракционирование в аппарате 7 (в рассматриваемом случае 37,5 т/сут). В результате стабилизации получают товарные продукты бензин с содержанием 20% бутанов и сжиженный газ — про-пано-бутановую фракцию. На десорбцию и стабилизацию суммарно расходуется 160 т/сут пара, или около 6 кг на 1 кг нестабильного бензина. [c.255]

Очиш,енный от сажи и смол пирогаз смешивают в газгольдере с возвратными газами и сжимают в компрессоре до 9,3-10 Па (9,5 кгс/см2). Затем сжатый газ направляют в колонну 1, где его промывают керосином при 10 °С. При этом из пирогаза удаляются компоненты третьей группы (метилацетилен поглощается не полностью). Для абсорбции в колонне 1 используют высокопарафини-стый керосин с температурой кипения 206 °С, который предварительно охлаждают в теплообменнике 3 обратным потоком керосина и в аммиачном испарителе 2 до 8 °С. [c.476]

Газы десорбции промывают от аммиака водой в колонне 24 при 30 °С и давлении 1,37-10 Па (1,4 кгс/см ) и направляют в газгольдер пирогаза. Аммиачный раствор через подогреватель 26 подают далее в десорбер ацетилена 27, где чистый ацетилен десорбируется при 4,9-10 Па (5 кгс/см ) и 2—3 °С. Десорбированный ацетилен промывают водой в колонне 30 и выдают почребителям (содержание алшиака до 50 см /м ). [c.479]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология