Производство высокооктановых компонентов

Более 82% прямогонного сырья, направляемого на риформинг, расходуют в производстве высокооктановых компонентов автомобильных бензинов, около 18%—в производстве бензола, толуола и суммарных ксилолов. [c.167]

В ряде случаев в стабилизационной секции установки получают стабильный бензин с заданным давлением насыщенных паров. Это имеет значение для производства высокооктановых компонентов автомобильного или авиационного бензина. Для получения товарных автомобильных бензинов риформинг-бензин смешивают с другими компонентами (компаундируют), так как бензины каталитического риформинга содержат 60—70% ароматических углеводородов и имеют утяжеленный фракционный состав, поэтому в чистом виде непригодны для использования. В качестве компаундирующих компонентов применяют легкие бензиновые фракции (н. к. — 62 С) прямой перегонки нефти, бензины каталитического крекинга и гидрокрекинга (легкие), изомеризаты и алкила-ты. Поэтому для увеличения производства высокооктановых топлив [71] на основе бензинов риформинга необходимо расширять производство высокооктановых изопарафиновых компонентов. [c.123]

Одно из ведущих мест среди вторичных процессов нефтепереработки принадлежит процессу каталитического крекинга тяжелых дистиллятных фракций на мелкодисперсных катализаторах. Целевым назначением процесса является получение высокооктанового бензина. Газы, богатые бутан-бутиленовой и пропан-пропиленовой фракциями, находят широкое применение в качестве сырья для производства высокооктанового компонента бензина — алкилата, а также в производстве синтетического каучука и в нефтехимии. [c.37]

Перспективы развития производства товарных бензинов в нашей стране связаны с увеличением доли выработки высокооктановых бензинов за счет низкооктановых. Для повышения детонационной стойкости товарных бензинов на НПЗ вводят в строй новые установки каталитического крекинга и риформинга с новыми, более эффективными катализаторами, установки алкилирования, изомеризации и других процессов производства высокооктановых компонентов. [c.179]

Как выше указывалось, некоторые фирмы США, используя разработанные советскими учеными основы химической кинетики и катализа реакций ароматизации, в том числе каталитической дегидрогенизации цикланов и каталитической циклизации алканов и алкенов, реализовали целый ряд технологических процессов в крупном масштабе. Особенно бурное развитие промышленной ароматизации нефтяного сырья было вызвано войной 1940—1945 гг. в связи с необходимостью расширения производства высокооктановых компонентов и толуола как сырья для синтеза тротила. [c.290]

Таблица 4.7. Характеристика установок риформинга, предназначенных для производства высокооктановых компонентов бензина

В процессе каталитического риформинга при производстве высокооктановых компонентов используются фракции, выкипающие в пределах 85-180 °С при их переработке получают катализаты с октановыми [c.158]

Алкилирование изобутана этиленом. Алкилирование изобутана этиленом для получения неогексана представляет собой важный процесс производства высокооктанового компонента авиационного моторного топлива, имеющего летучесть, среднюю пс> величине между изопентаном и изооктаном. [c.375]

Технология производства МТБЭ отвечает требованиям экономичного производства высокооктанового компонента автомобильных бензинов и успешно развивается всего в мире около 15 промышленных установок общей мощностью 1,6 млн. т/год [164]. В настоящее время в США в стадии проектирования и строительства находится 17 установок по производству МТБЭ общей мошностью 1,5 млн. т/год [94]. [c.179]

Сырье и продукция. Основным сырьем установок каталитического риформинга являются прямогонные бензиновые фракции, содержащие парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды С —Сц. В сырье риформинга могут вовлекаться после глубокой очистки бензины вторичных процессов — термического крекинга и коксования, бензины — отгоны с установок гидроочистки керосинов и дизельных топлив, бензины гидрокрекинга и каталитического крекинга В качестве перспективного сырья рассматриваются бензины гидрогенизации углей и сланцев, а также бензины, получаемые из синтез-газа. При производстве высокооктановых компонентов бензина используются фракции, выкипающие в пределам 85—180 °С, при производстве ароматических углеводородов С —Сч — различные фракции, отбираемые в пределах от 65—70 до 140—150 °С. [c.123]

Процесс алкилирования применяется в нефтеперерабатывающей промышленности для производства высокооктановых компонентов авиационных и автомобильных бензинов. В промышленных условиях в качестве сырья обычно используют узкие фракции, содержащие необ- [c.60]

Газ, полученный при каталитическом крекинге, богат пропиленом, изобутаном и может быть использован для производства высокооктановых компонентов авиационного бензина, а также в качестве сырья для химической промышленности. [c.7]

Газ богат ценными углеводородами—пропиленом, изобути-ном, изобутиленом и служит ценным сырьем для производства высокооктановых компонентов. [c.33]

Совершенствование структуры нефтеперерабатывающей промышленности Великобритании требует значительных капиталовложений. В 1960—1972 гг, (период быстрого роста мощностей нефтепереработки) годовые капиталовложения достигли максимума (108 млн. ф. ст. в 1971—1972 гг.). Застой, вызванный нефтяным кризисом 1973 г., привел к заметному сокращению капиталовложений (примерно на 70 млн. ф. ст. ежегодно в 1973—1977 гг.). В 1978 г., когда в основном началась реализация программ наращивания мощностей процессов деструктивной переработки нефти и производства высокооктановых компонентов бензина, объем ежегодных капиталовложений составил 148 млн. ф. ст. к [c.50]

Наряду с развитием процессов, обеспечивающих углубление переработки нефти, большое внимание в последние годы уделялось увеличению мощностей и совершенствованию процессов, способствующих выработке высококачественных товарных продуктов (высокооктанового бензина с небольшим содержанием тетраэтилсвинца, малосернистых дизельных и печных топлив) из сравнительно низкокачественного сырья. В частности, за 1972—1984 гг., несмотря на закрытие восьми НПЗ, в 1,5 раза возросли мощности процессов гидроочистки и гидрообессеривания, заметно увеличились мощности каталитического риформинга, появились новые (для ФРГ) процессы (алкилирование, изомеризация), обеспечивающие производство высокооктановых компонентов бензина. [c.60]

Пример завода с глубокой переработкой нефти по топливному варианту приведен на рис. 1.5. Помимо установок первичной перегонки и облагораживания светлых дистиллятов в состав завода включены установки гидрокрекинга, каталитического крекинга и коксования. На базе легких непредельных углеводородных фракций, полученных каталитическим крекингом и коксованием, может быть организовано производство высокооктановых компонентов автомобильного бензина — алкилата или метил-трт-бутилового эфира (МТБЭ). [c.17]

Атмосферная перегонка нефти на таких установках осуществляется в одной колонне. Предпочтительным сырьем для них являются нефти с относительно невысоким содержанием бензиновых фракций и. растворенных газообразных углеводородов. Пример установки такого типа — ЭЛОУ-АВТ-7 со вторичной перегонкой бензина, запроектированная ВНИПИНефть по технологическому регламенту БашНИИ НП. Установка предназначена для обессоливания и перегонки 6—7 млн. т в год смеси нефтей. На установке вырабатывается следующий ассортимент фракций С,—С4 — сжиженный газ С5 — 90 °С — компонент автомобильного бензина 90—140 °С — сырье каталитического риформинга для производства высокооктанового компонента автомобильного бензина 140—250 °С — авиационное турбинное топливо 250—320 °С — легкий компонент дизельного топлива для скоростных двигателей 320—380 °С — тяжелый компонент дизельного топлива для скоростных двигателей (подвергается гидроочистке) 380—530 °С — сырье каталитического крекинга гудрон — сырье висбрекинга, для производства битумов. [c.73]

Назначение процесса — производство высокооктанового компонента бензинов каталитическим алкилированием изобутана бутиленами и пропиленом в присутствии серной кислоты. В промышленности процесс осуществляют в реакторах различных типов с непрерывным перемешиванием эмульсии кислота—углеводороды. [c.167]

Сырье для установок риформинга подготавливают на блоках и установках вторичной ректификации бензинов. Сырье для производства высокооктановых компонентов бензина (фракции 85—180 °С и 62—180 °С) готовят на установках с простой одно- или двухколонной схемой. Если первичная перегонка обеспечивает приемлемый к. к. сырьевой фракции, то подготовка заключается лишь в отгоне головной фракции н. к. — 62 или н. к. — 85 °С. В некоторых случаях целесообразно направлять широкую фракцию и. к. — 180 °С на гидроочистку и после отпарки растворенного сероводорода разгонять гидрогенизат, направляя на риформинг, напрнмер фракцию 62—180 °С. [c.107]

В докладе [12], датированном 1976 г., приводятся оценки мощностей по производству высокооктановых компонентов автомобильного бензина в 1978—1979 годах (в тыс. м в сутки) [c.252]

На рис. 2.5 приведена схема переработки мазута с использованием процессов каталитического крекинга и висбрекинга. Степень конверсии мазута в моторные топлива по этой схеме сравнительно невелика и составляет 33%. При использовании пропан-пропиленовой и бутан-бутеновой фракций для производства высокооктановых компонентов процессами алкилирования, полимеризации, производства гр т-бутилметилового эфира или сочетанием этих процессов общий выход моторных топлив в расчете на мазут может составить 39—40% (масс.). [c.56]

Каталитический риформинг бензинов является одним из важнейших процессов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, занимающий ведущее место в производстве высокооктанового компонента автомобильного бензина, ароматических углеводородов и водородсодержащего газа. В последние годы на установках каталитического риформинга производят компонент автомобильного бензина с октановым числом 95—100 по исследовательскому методу. Такой бензин является базовым компонентом автомобильных топлив типа АИ-93 и АИ-98, потребность в которых непрерывно растет. [c.146]

В результате каталитического крекинга нефтяного сырья образуются соединения, отличающиеся от первоначальных по физико-химическим свойствам. В зависимости от вида сырья, применяемого катализатора и параметров процесса выход бензина при крекинге составляет от 28 до 58% (масс.) на сырье. Наряду с бензином образуются и другие жидкие продукты (легкий и тяжелый газойли), а также газообразные и твердые (кокс, отлагающийся на катализаторе). При каталитическом крекинге нефтяных фракций, особенно при температурах выше 500 °С, в значительной степени превращаются в бензин и газообразные продукты, которые можно использовать для производства высокооктановых компонентов бензина или как сырье для нефтехимических процессов. Легкие газойли (с к. к. до 350 °С) можно использовать не только для рециркуляции, но и в качестве компонентов дизельного топлива иногда после гидроочистки или селективной очистки), а также наряду с тяжелыми газойлями (н. к. выше 350 °С)—в качестве сырья для производства сажи. Тяжелый газойль часто используют и как разбавитель (для снижения вязкости и температуры застывания) при производстве сортовых мазутов и котельных топлив. [c.16]

Необходимое приращение октановых чисел при отказе от этилирования должно быть обеспечено за счет развития и совершенствования технологических процессов по производству высокооктановых компонентов и применения альтернативных высокооктановых добавок. Капитальные вложения в развитие [c.44]

Включением в схему переработки мазута процессов легкого гидрокрекинга с каталитическим крекингом остатка гидрокрекинга и коксованием гудрона можно глубину превращения мазута в моторные топлива повысить до 57%, а с учетом дополнительного производства высокооктановых компонентов на базе [c.56]

Без учета возможности дополнительного производства высокооктановых компонентов в процессах алкилирования, полимеризации, получения трег-бутилметилового эфира которое может составить в схемах с применением каталитического крекинга 4—бъ (масс.) на мазут. [c.58]

Если говорить о перспективах снижения токсичности автомобилей, то первоочередным мероприятием, дающим максимальный эффект и требующим минимальных затрат, должен стать отказ от производства этилированных бензинов со свинцовыми антидетонаторами. Производство неэтилированных бензинов потребует дополнительных мощностей по каталитическому риформингу с повышением жесткости процесса, а также по производству высокооктановых компонентов алкилированием, изомеризацией, получению трет-бутилметилового эфира и др. Ориентировочно дополнительные приведенные затраты на 1 т бензина возрастут в этом случае на 15—20 руб., однако экономический ущерб при этом снизится со 174,7 до 32,6 руб/т при использовании его в городах с населением свыше 300 тыс. человек и с 87,4 до 16,3 руб/т при использовании в зоне промышленных узлов и предприятий. Предотвращенный экологический ущерб по экономической эффективности в данном случае в 4—7 раз перекрывает затраты на организацию производства неэтилированных бензинов. [c.250]

К концу 50-х годов уже существовала технология каталитического риформирования прямогонных бензинов для производства высокооктановых компонентов. А что такое риформат Смесь углеводородов, обогащенная ароматическими веществами. Если учесть, что в некоторых случаях есть возможность поднять содержание ароматических углеводородов в общей смеси до 30%, то становится понятно, что перед нами достаточно богатое сырье для нефтехимического производства. [c.115]

Целевым назначением процесса является получение высококачественного бензина с октановым числом 90-92 и.м. При каталитическом крекинге образуется значительное количество газа, богатого бутан-бутиле-новой фракцией (сырье для производства высокооктанового компонента бен-зина-алкилата). Установки каталитического крекинга являются также поставщиком сырья для химической промьппленности из газойлей каталитического крекинга получают сажевое сырье и нафталин тяжелый газойль может служить сырьем для производства высококачественного игольчатого кок- [c.50]

Таблица 5.3 Характеристика установок каталитического риформинга для производства высокооктановых компонентов бензинов

Основное целевое назначение каталитического крекинга — пр оизводство с максимально высоким выходом (до 50 % и более) вь [сокооктанового бензина и ценных сжиженных газов — сырья для по следующих производств высокооктановых компонентов бензи — НС В изомерного строения алкилата и метилтретбутилового эфира, а также сырья для нефтехимических производств. Получающийся в п юцессе легкий газойль используется обычно как компонент дизельного топлива, а тяжелый газойль с высоким содержанием полициклической ароматики — как сырье для производства технического углерода или высококачественного электродного кокса (например, игольчатого). [c.102]

Сложившаяся ситуация вызывает нобходимость развития процессов, направленных на производство высокооктановых компонентов смешения, способных, не увеличивая содержания в бензинах ароматических углеводородов, компенсировать отсутствие в них тетраэтилсвинца. К числу таких процессов относятся каталитический крекинг, алкилирование, гидрокрекинг, полимеризация, изомеризация, селектогидрокрекинг, производство МТБЭ.егор-бутилового спирта и др. В табл. 6.1 приведены октановые характеристики компонентов автомобильных бензинов, получаемых в этих процессах. [c.158]

Изобутап. Изобутан прихменяется в качестве сырья в процессах алкилпрования для производства высокооктановых компонентов моторных топлпв. Получающийся при дегидрогенизации изобутана изобутилен служит сырьем для изготовления каучука. [c.16]

К таким эффективным методам относится каталитический крекинг, дающий авиабензины сорта 100/130, 95/130 и увеличивающий ресурсы сырья для производства высокооктановых компонентов. Как известно, расширение производства высокооктановых бензинов может идти двумя путями во-первых, путем искуссг ,ек ого расширения сырьевой базы производства высо-кооктановы присадок, что еще более повышает их стоимость, так как оборудование органического синтеза на базе индивидуальных легких углеводородов требует очень высокого расхода металла на единицу веса полученной продукции и обязательно расхода более или менее дорогого катализатора в процессе, во-Бторых, путем организации такого качества основного базового авиакомпонента, при котором расход высокооктановых присадок будет меньшим. [c.4]

Одним из наиболее эффективных способов её пеработки мог бьггь процесс изомеризации, широко используемый во многих странах мира для производства высокооктановых компонентов автобензинов. Значение это1о процесса в последнее время существенно возросло в связи с тенденцией отказа от использования тетраэтилсвинца (ТЭС) и необходимостью производства автотоплив с пониженным содержанием ароматических углеводородов, в особенности бензола. [c.118]

Процессы изомеризации легких бензиновых фракций широко используются во многих странах мира для производства высокооктановых компонентов автобензинов. В связи с общемировой тенденцией отказа от использования тетраэтилсвинца (ТЭС) и необходимостью увеличения объемов выпуска высокооктановых неэтилированных автотоплив с пониженным содержанием ароматических углеводородов, в особенности бензола, жачение зтого процесса в последнее время резко возросло. [c.175]

Наиболее массовым нефтепродуктом в США является автобензин. За последние годы был принят ряд законов, ограничивающих использование в бензинах антидетонационных присадок на основе свинца, поскольку образующиеся при сжиганий таких бензинов соединения свинца загрязняют атмо сферу, а главное быстро отравляют катализаторы дожига выхлопных газов В 1984 г. потребление бензина, не содержащего свинцовых антидетонаторов достигло 62% от общего его потребления, а к 1990 г. должно возрасти до 70—90% (табл. П.10). Однако отказ от использования свинцовых антидето наторов не означает снижения требований к октановым числам бензина которые вследствие необходимости повышения топливной экономичности, ав томобилей должны оставаться на достаточно высоком уровне (табл. П.10 11.11). Поэтому в целях увеличения производства высокооктановых компо нентов бензина (риформата, алкилата, крекинг-бензина н др.) цреддолагается повысить мощность и жесткость процесса каталитического риформинга, в том числе за счет дальнейшего увеличения числа установок, работающих на би- и полиметаллических катализаторах (76,3% в 1983 г.), а также строительства установок непрерывного риформинга. Предусматривается расширить мощности традиционных процессов производства высокооктановых компонентов бензина (алкилирование, изомеризация) и новых каталитических процессов, например получения димеров пропилена (димерсол). Намечается также заметно повысить октановое число крекинг-бензина в результате применения в процессе ККФ специальных новых катализаторов. [c.29]

На первом amane развития процесса каталитического риформинга широко применялись алюмоплатнновые катализаторы на основе фторированного оксида алюминия (АП-56). Основой для проектирования отечественных установок каталитического риформинга послужила разработанная во ВНИИНефтехиме схема раздельной переработки низкокипящих и высококипящих бензиновых фракций в условиях наиболее благоприятных для каждой из них. В соответствии с этим были запроектированы два типа установок для риформинга фракций 62—105 °С под давлением 2 МПа с целью получения бензола и толуола, для риформинга фракций 85—180 или 105—180 °С под давлением 3,5—4 МПа для производства высокооктанового компонента автомобильных топлив [123]. На установках риформинга [c.129]

Нефть обессоливается и обезвоживается на специальных блоках или установках, а затем на атмосферной трубчатой установке (АТ) перегоняется с выделением бензиновой, керосиновой и дизельной фракций. Бензиновая фракция на установке (блоке) вторичной перегонки делится на три узкие фракции, первая из которых направляется на установку изомеризации, вторая поступает на установку каталитического риформинга, предназначенную для получения бензола и толуола, а третья (тяжелый бензин) подвергается каталитическому риформиро-ванию в режиме производства высокооктанового компонента автобензина. Часть прямогонного бензина, а также бензин-рафинат, полученный в качестве побочного продукта при выделении ароматических углеводородов, используются как сырье для пиролизных установок. [c.54]

Масштабы развития нефтеперерабатывающей промышленности и характер применяемых технологических процессов переработки нефти на протяжении почти 50 лет диктовались главным образом потребителями бензина. Для удовлетворения возросших потребностей в бензине был применен процесс термического крекинга. Однако увеличение потребления бензина авиацией и повышение требований к качеству авиационных бензинов вызвали необходимость дальнейшего изменения технологии их производства. Под влиянием этих требований стали применять сначала процессы каталитического крекинга, а затем каталитические процессы производства высокооктановых компонентов авиабензинов (полимеризация и алкилирование), и риформинга низкокачественных бензинов прямой перегонки и термического крекинга. К концу второй мировой войны (1943— 1945 гг.) наиболее высококачественные авиационные бензины нередко содержали от 50 до 70% синтетических компонентов (алкил-бензолов, парафинов разветвленного строения и др.). Производство синтетических компонентов авиабензинов в крупнозаводских масштабах на основе нефтезаводских газов явилось решающим шагом на пути развития современной промышленности нефтехимического синтеза. [c.5]

Завод проектировался двумя очередями. Первая очередь предусматривала объем переработки нефти в 8 млн.т в год и включала следующие технологические установки и объекты электрообессоливающую установку 10/6, атмосферно-вакуумную трубчатую установку АВТ-2 для переработки нефти в объеме 2 млн.т/год, атмосферную установку АТ-6 проектной мощностью 6 млн. т./год, установку термического крекинга мазута прямой гонки мощностью 0,6 млн.т/год, установки каталитического ри-форминга Л-35-11/300 и Л-35-11/600 — для ароматизации бензиновых фракций, получаемых на установках АВТ-2 и АТ-6, с целью производства высокооктановых компонентов автобензинов, и установки Л-24/6 и Л Г-24/7 для гидроочистки (обессеривания) дизельных фракций с целью получения малосернистого топлива с содержанием серы 0,2% и 0,5% установки производства элементарной серы (утилизация сероводорода, получаемого на установках гидроочистки, в процессе Клауса) и битумные установки 19/10 и 19/6 мощностью по 0,45 млн.т/год для производства дорожных и строительных битумов. Естественно, в первую очередь входил ряд объектов для обеспечения нормального функционирования технологических установок объекты паро-, тепло- и воздухоснабжения, электрообеспечения, водоснабжения и очистки зафязненных производственных сточных вод, межцеховые коммуникации, ремонтное производство, товарно-сырьевой цех для приема нефти и отгрузки товарной продукции и ряд других. [c.4]

Нельзя также забывать и о первоначальном назначении процессов - о рациональном использовании (утилизации) исфгезаводских тазов с получением высокооктановых <)Г)авок к бензинам. Рассматривая различные варианты производства высокооктановых компонентов бензинов современных условиях, зарубежные специалисты [86] подчеркиваю следующие преимущества процессов олигометизации как источников получения высокооктановых компонентов бензинов [c.14]

При оценке имеющихся процессов для производства высокооктановых компонентов следует учитывать не только их экологические и моторные характеристики, но также себестоимость производства и доступность сырьевых рисурсов [318]. В табл. 147 дано сопоставление характеристик таких компонентов, полученных различными процессами. Очевидно, что бензины каталитического риформинга и каталитического крекинга вследствие относительно низкой себестоимости их производства и доступности сырьевых ресурсов надолго останутся основными компонентами товарных высокооктановых бензинов. [c.342]

Д,ля существенного нонышения качества автомобильных бензинов следует широко внедрять такие современные эффективные процессы по производству высокооктановых компонентов, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидрокрекинг, алкилирование, изомеризация. [c.67]

Масштабы развития нефтенерерабатываюн ,ей промышленности и характер применяемых в пей технологических процессов на протяжении почти 50 лет определялись главным образом потребителями бензина — автомобильными и авиационными моторами. Для удовлетворения возросших потребностей в бензине в 20-х годах в нефтеперерабатывающей промышленности был внедрен процесс термического крекинга. Однако увеличение доли потребления бензина авиацией и, что еще более важно, повышение требований к качеству авиационных бензинов потребовали дальнейшего изменения технологии производства бензинов. Под влиянием этих требований в 30-х годах начинают применять сначала процессы каталитического крекиьп а, а затем каталитические процессы производства высокооктановых компонентов авиабензинов (полимеризация и ал-килирование) и риформипга низкокачественных бензинов прямой пере- [c.5]

Современные установки каталитического риформинга для производства высокооктановых компонентов автобензина состоят пз грех блоков предварительной гидроочистки катшштического риформинга стабилизации и фракционирования катализата. [c.128]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология