Гидрогенизация схема установки

Схема установки гидрогенизации и дистилляции метиловых эфиров жирных кислот показана на рис. 18. [c.61]

Рис. 108. Схема установки для гидрогенизации тяжелых смол, нефтей ИТ. п.

Рис. 7. Схема установки для гидрогенизации каменноугольной пасты под давлением 700 ат.

Аппаратурно-технологическая схема установки непрерывного действия для гидрогенизации жиров на стационарном никель-керамическом катализаторе, смонтированная на Саратовском жировом комбинате, приведена на рис. 71. [c.242]

В литературе описан оригинальный процесс гидрогенизации, предусматривающий использование жидкофазного реактора, конструктивно напоминающего ректификационную колонну. В ходе процесса сырье подвергается гидрогенизации при постепенно возрастающей температуре, с отводом образующихся легких продуктов в зоны более низких температур. Принципиальная схема установки представлена на фиг. 131. [c.408]

Извлечение водорода из отходящих газов процесса гидрогенизации. Принципиальная схема установки, предназначенной для криогенного извлечения водорода из отходящих газов процесса гидрогенизации, показана на рис. 42. В отличие от установки на рис. 41 на разделение в криогенный блок поступает исходная смесь с высоким содержанием водорода, в которой, кроме того, содержится некоторое количество тяжелых углеводородов от Сг и выше. Уменьшение количества метана в разделяемой смеси и подача ее на установку извлечения Н2 при температуре, близкой к температуре окружающей среды, приводят к необходимости иметь дополнительные источники холодопроизводительности. Такими дополнительными источниками холодопроизводительности на рассматриваемой установке являются две холодильные установки, обеспечивающие предварительное охлаждение исходной смеси на двух температурных уровнях. [c.130]

Рис. 6.2, Схема установки для определения малых количеств азота в углеводородах гидрогенизацией [6.37]

Этот завод предназначен для гидрогенизации нефтепродуктов. Водород производится непосредственно на заводе путем конверсии углеводородных газов с водяным паром. Схема установки изображена на рис. 493. Исходное сырье плунжерным насосом подается в трубчатые теплообмен- [c.720]

Опыты гидрогенизации выполнены в проточной установке лабораторного типа с реактором емкостью 0,25 л, снабженным лопастной мешалкой, делающей 120 об/мин. Схема установки приведена на фиг. 1. [c.68]

И 200—300 ат над медно-никелевым катализатором, содержащим добавки марганца. Реактором служит стальная колонна диаметром 0,8 м и высотою 18 м, через которую пропускают водород и водный раствор бутиндиола. Водород подается после тщательной очистки в большом избытке, так как рециркуляция водорода облегчает поддержание нужного температурного режима процесса. Схема установки для гидрогенизации бутин-диола подобна схеме установки для гидрогенизации альдоля (см. рис. 92). При свежем катализаторе работа ведется на нижнем пределе тем пературы и давления (70° и 200 ат). По мере утомления катализатора температура и давление повышаются до верхнего предела. Средний выход 1,4-бутиленгликоля достигает 96% от теоретического. На 1 л катализатора получается 3,5 кг продукта в сутки. Катализатор заменяют свежим, когда выход снижается до 90% от теоретического. [c.205]

Опишем кратко процесс гидрогенизации бурого угля в том виде, в котором он осуществляется на современных установках. По этому процессу, в частности, работают установки в Германии (см. общую схему гидрогенизационной установки, рис. 4). Рассмотрим те процессы, [c.32]

Процесс гидрогенизации твердых топлив может проводиться в жидкой или паровой фазе. Из многочисленных технологических схем жидкофазной гидрогенизации наиболее экономичной является циклическая схема. Она отличается от других меньшим расходом водорода, более низкими температурой и давлением процесса и позволяет полностью использовать все компоненты перерабатываемого сырья. Принципиальная схема подобной установки гидрогенизации приведена на рис. 8.16. [c.187]

В промышленных установках тех лет применяли трех- и четырехступенчатые схемы переработки угля [63]. На стадии жидкофазной гидрогенизации паста — 40% угля и 60 /о высококипящего угольного продукта с добавкой железного катализатора — подвергалась воздействию газообразного водорода при температуре 450—490 °С и давлении до 70 МПа в системе из трех или четырех последовательно расположенных реакторов. Степень конверсии угля в жидкие продукты и газ составляла 90—95% (масс.). Поскольку экономичные методы регенерации катализаторов в то время не были разработаны, в большинстве случаев использовали дешевые малоактивные катализаторы на основе оксидов и сульфидов, железа. После прохождения системы реакторов и горячего сепаратора при температуре 440—450 °С циркуляционный водородсодержащий газ и жидкие продукты отводили сверху. Затем в холодном сепараторе газ отделялся от жидкости и после промывки возвращался в цикл в смеси со свежим водородом. Жидкий продукт после двухступенчатого снижения давления для отделения углеводородных газов и воды подвергался разгонке, при этом выделяли фракцию с температурой конца кипения до 320—350 °С и остаток (тяжелое масло, его употребляли для разбав.чения шлама гидрогенизации перед центрифугированием). [c.79]

Жидкофазная гидрогенизация проводилась по двум схемам с замкнутым циклом (полной рециркуляцией) по пастообразователю и с избытком тяжелого масла. По первой схеме работало большинство гидрогенизационных установок, ориентированных преимущественно на выпуск бензина и дизельного топлива. При работе с избытком тяжелого масла производительность установки по углю возрастала в 1,5—2 раза, но тяжелое масло необходимо было подвергать отдельной гидрогенизационной переработке в более легко-кипящие продукты или использовать для получения электродного кокса. [c.79]

Схема дистилляционной установки для перегонки продукта жидкофазной гидрогенизации приведена на рис. 8.6. В схеме предусмотрено использование тепловых потоков для предварительного подогрева исходного сырья. [c.143]

Двухступенчатая гидрогенизация усложняет схему и увеличивает начальные затраты по сооружению установки, но двукратное противоточное соприкосновение водорода с сырьем повышает полноту использования водорода и снижает его расход. [c.277]

С этой точки зрения большой интерес представляют данные, полученные при длительной эксплуатации опытно-промышленной установки гидрогенизации угля, сооруженной в Луизиане Горным бюро Департамента внутренних дел США. За 1949—1953 гг. на установке проводились исследования с целью усовершенствования технологической схемы процесса и оборудования и оценки получаемых продуктов. [c.838]

Рис. 6.21. Схема дистилляционной установки жидкофазной гидрогенизации

Кроме того в схему завода гидрогенизации входят агрегаты для производства водорода, очистки газов гидрогенизации (бедных и богатых) от примесей СО2, НгЗ и МНз, установки для [c.80]

Гидрокрекинг на циркулирующем катализаторе [16, 177]. Гидрокрекинг при высоком давлении дорог, поэтому были сделаны попытки осуществить процесс при меньших давлениях. В частности, интересен процесс [16], разработанный в ИНХС АН СССР в 1955 г. под названием деструктивная гидрогенизация . Принципиальная схема установки гидрокрекинга этой системы показана на рис. 86. Гидрокрекинг под невысоким давлением в движущемся или кипящем слое циркулирующего катализатора возможен благодаря поддержанию его активдости путем непрерывной окислительной регенерации. В связи с непрерывной циркуляцией в системе в этом процессе должны применяться шариковые или микросферические катализаторы (технология их получения также разработана в ИНХС АН СССР), обладающие высокой устойчивостью к износу и растрескиванию. [c.279]

На фиг. 106 дана схема установки для однократной деструктивной гидрогенизации. Сырье а и паста катализатора б, подаваемые насосами высоы о1 о давления (не показанными на схеме), смешиваются со сжатым первичным и циркуляционным водо-ро/ ом и через теплообменники <3 поступают в вертикальную нагревательную конвекционную печь 4. Нагретая в печи газопенная смесь входит в четыре (или три) последовательно установленных реактора 3, в которых проводится реакция деструктивной гидрогенизации. Далее продукты реакции поступают в горячий газосепаратор 6, где происходит отделение наиболее тяжелой жидкой части непрореатировавшего сырья и взвешенного в ней катализатора от паров и газов. Парогазовая смесь, отводимая из сепаратора 6, отдает свое тепло свежему сырью в теплообменниках 3 и затем охлаждается в водяном холодильнике 2. После этого продукт направляется в холодный газосепаратор высокого давления 2, где отделяется жидкий гидрогенизат в [c.320]

Схема установки для нарофазной гидрогенизации приведена на фиг. 107. В отличие от описанной ранее системы для жидкофазной гидрогенизации в ней отсутствуют горячий сепаратор и насос для рециркуляции тяжелых продуктов (шлама). Кроме того, изменено направление потоков в реакторах. При жидкофазной гидрогенизации с суспендированными катализаторами газопенная смесь проходит каждый реактор снизу вверх. В парофазных установках направление потоков обратное — сверху вниз. [c.321]

Для синтезов обычно требуется газ иного состава например. Б газе для синтезов по Фишеру—Тропшу и для синтеза метанола соотношение Н., СО должно быть 2 1. Для синтеза МНд и гидрогенизации под высоким давлением требуется чистый водород, не содержащий примесей СО, СО2 и НзЗ. Водяной газ может получаться при воздушном дутье только в циклическом процессе, разделенном на периоды дутья и образования газа (газование). Непрерывный процесс может быть осуществлен при кислородном дутье (чистый О2) и подводом тепла за счет наружного обогрева или ввода предварительно нагретых газов (процесс с рециркуляцией газов). На рис. 25 показана схема установки для получения водяного газа по циклическому процессу. [c.86]

Используя различную активность двойных связей, отличающихся друг от друга по положению, занимаемому ими в молекуле органического соединения, часто удается проводить процесс избирательного гидрирования. Примером этого может служить гидрирование смеси изомерных 2,5- и 3,5-диметилоктадиенов, из которых преимущественно гидрируется только первый. В связи с такой способностью NI .k. он с успехом применяется для гидрогенизации жиров в определенных условиях с его помощью удается получать твердые жиры, не разрушая при этом олеиновой кислоты. Правда, в этих условиях значительная часть линолевой кислоты превращается в изоолеиновую. Интересно, что применение для этих же целей никеля Бага позволяет сильно уменьшить процесс изомеризации - Необходимо отметить, что А. А. Баг с сотрудниками" первым применил свой катализатор для гидрирования растительных масел (в частности, соевого), в результате чего получил высококачественный саломас. Схема установки, использованной А. А. Багом, показана на рис. 8. Примерно по аналогичной схеме, но с применением NI .k. цитраль (VIII) может быть непрерывным способом превращен в цитронеллаль (IX) [c.35]

Однако для этого способа требовалась сложная вспомогательная аппаратура. Планировалась централизованная регенерация загрязненного экстрагента, но это не было осуществлено, так как в то время лучшие результаты были достигнуты ири применении феносольванного метода. Приведенная выше регенерация была испытана только в нолуиромышленном масштабе. Схема установки обесфеноливания трпкрезилфосфатом приведена на рис. 16. Производительность установки 13 м час фенольных вод гидрогенизации. [c.102]

По схеме установки в Шольвене подготовленный каменный уголь измельчается, высушивается и затирается в пасту с маслом, получаемым из процесса. Паста содержит 40—50% угля. Под высоким давлением (300 ат) и температуре около 470 С в присутствии катализаторов угольную пасту подвергают жидкофазной гидрогенизации. Водород получается из коксового газа и кокса. В последующей парофазной стадии гидрогенизации перерабатываемые продукты освобождаются от кислорода и серы. Тяжелые углеводороды подвергают деструктивной гидрогенизации до получения бензина, который затем ароматизируют для повышения октанового числа. Остатки гидрогенизации поступают на полукоксование. Масла, получаемые при полукоксовании, служат длл приготовления пасты из вновь подаваемого в процесс угля. В общей сумме капитальных затрат по заводу в Шольвене свыше половины приходится па процесс жидкофазной и парофазной гидрогенизации и производство водорода (табл. 45). [c.149]

Рис. 494. Схема установки для гидрогенизации угля в Биллингеме английского концерна

Схема глубокой гидрогенизационной очистки (двухступенчатая гидрогенизаци я). Промышленная установка должна включать следующие узлы гидроочистки жидких парафинов глубокой их гидрогенизационной [c.255]

При переработке остатков методом гидрокрекинга используется либо катализатор типа алюмо-кобальт-молибдено во го (процесс ИНХС АН СССР зарубежный процесс гидроойл), либо катализаторы, применявшиеся на старых установках деструктивной гидрогенизации (процесс Варга). Основная трудность гидрокрекинга остаточного сырья — высокое содержание в нем асфальтенов, серы, азота и металлов, которые быстро дезактивируют катализатор. Для раз()ешения этой трудности в процессе, разработанном в Институте нефтехимического синтеза АН СССР, и в процессе гидроойл используется кипящий слой катализатора, что позволяет непрерывно обновлять состав последнего. В процессе Варга использована старая двухступенчатая схема деструктивной гидрогенизации, в которой предварительное облагораживание сырья достигается на дешевом, содержащем железо катализаторе, не подвергающемся регенерации. [c.275]

Рис. 8.6. Схема дистилляционной установки жидкофазной гидрогенизации 1, 10-насосы 2, 3, 5-холодильники 4, 7, 9-теплообменники 6-сепаратор 8-емкостъ 12, 14-горячие насосы 11-печь 13, 15-ректифика-ционные колонны 1-гидрюр П-среднее масло Ш-тяжелое масло IV-вода V-бензин Vl-nap

Установка для гидрогенизации углей отличается от принципиальной схемы для переработки нефтяных остатков и смол (фиг. 106) наличием двойного питания жидкой и густой пастой обусловливаемого большой вязкостью их смеси и невозможностью применения теплообменников при однопоточном питании Небезынтересно отметить, что при переработке угольной пасты цвет щлама, отделяемого в горячем сепараторе 6, при нормальной работе черный изменение цвета остатка, когда он приобретает красноватый оттенок, является П(жазателем ненормального хода процесса и начала коксования реактора. Если это явление замечено во-время, то пере- [c.326]

Шламы перерабатывают сжиганием для получения технологического пара, а минеральную часть в виде золы используют для производства минералов. В СССР созданы опытно-промышленные установки для гидрогенизации угпей. Одним из способов получения из угпя жидких продуктов в отсутствие молекулярного водорода, является ионное гидрирование (И.В.Калечиц). В основе его лежит способность некоторых структур органических соединений углей присоединять протон с образованием карбокатиона, например по схеме [c.241]

Схема дистилляционной установки для перегонки продукта жидкофазной гидрогенизации приведена на рис. 6.21. В схеме предусмотрено использование тепловых потоков для предварительного подогрева исходного сырья. Исходное сырье — гидрюр— насосом 1 последовательно подают через теплообменники пародистиллятный 2, среднего масла 3 и тяжелых остатков 4. В этих аппаратах сырье нагревается до 190 °С (за счет паров бензиновой фракции, тепла среднего и тяжелого масел) и поступает затем в трубчатую печь 5. В большинстве случаев используется конвекционно-радиантная система печей, в которой сырье нагревается до 320 °С, а на выходе из змеевиков имеет давление 0,7—0,9 МПа. [c.207]

Как уже было отмечено, подвергаемое гидрогенизации жидкое сырье подлежит обезвоживанию и удалению твердых частиц, поскольку наличие воды затрудняет работу дистилляционных установок, а механические примеси приводят к забиванию аппаратуры и повышенному расходу катализатора. На центрифуги, работающие при 1500 об/мин и имеющие производительность 3—5 т/ч, подают предварительно нагретое сырье. Очищенное сырье поступает на дистилляцию в большинстве случаев на эту же установку для совместной переработки направляют гидрюр после жидкофазной гидрогенизации. На рис. 6.28 приведена схема подготовки сырья для гидрогенизации. Из изложенного выше материала о подготовке твердого и жидкого сырья для [c.225]

Глубокая очистка бензола от непредельных, сернистых соеди нений и насыщенных углеводородов предусматривается в установках высокотемпературной гидрогенизации фракций БТК, экс-, трактивная ректификация применяется в установках среднетемпературной гидроочистки Предусматривается также внедрение рациональной схемы подготовки сырого бензола к переработке, предполагающей разделение сырого бензола (до 180 °С) на узкие фракции, и создание наиболее выгодной технологии очистки бензола для синтеза, рациональное использование смолообразующих соединений сырого бензола Ведутся исследования по интенсификации сернокислотного метода очистки путем сочетания парофазной сернокислотной очистки с экстрактивной ректификацией, позволяющей выделить тиофеновую фракцию и насыщенные соединения, имеющие ценность для органического синтеза [c.322]

На рис. 26 приведен парофазный реактор трубчатого типа, предложенный для гидрирования тля под давлением 700 ат. Гидрирование угля под этим давлением приводится в две ступени. При этом желательно газообразные продукты из горячего сепаратора жидкофазной устано1Вки направлять непосредственно в реактор парофазной ступени. Этим экономится тепло, упрощается установка и отпадает расход энергии на повторное сжатие водорода и на подачу жидкого сырья в парофазный реактор. Однако трудности, связанные, главным образом, с одновременным соблюдением технологического режима двух установок, препятствовали осуществлению такого процесса. В последнее время вновь предложена технологическая схема завода гидрогенизации угля под давлением 700 ат, предусматривающая подачу паров и водорода из горячего сепаратора в парофазиый реактор трубчатого типа без снижения [c.69]

Таким образом, введение в кинетическую схему стадии быстрого распада угля позволяет учесть его природу через соотнощения образующихся фрагментов. При этом сам процесс деструкции мало зависит от условий реакции и, по-видимому, не является каталитическим. Об этом, в частности, свидетельствуют результаты работ в Вустерском политехническом институте [35] опыты по гидрогенизации лигнита в смеси с антраценовым маслом на проточной установке показали, что алюмоко-бальт-молибденовый катализатор влияет лишь на состав конечных продуктов и поглощение водорода, но не на первую стадию превращения угля. [c.201]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология