Схема гидрогенизационных установок

Опишем кратко процесс гидрогенизации бурого угля в том виде, в котором он осуществляется на современных установках. По этому процессу, в частности, работают установки в Германии (см. общую схему гидрогенизационной установки, рис. 4). Рассмотрим те процессы, [c.32]

Фиг. 52, Схема гидрогенизационной установки.

Рис. 4.1. Схема лабораторной гидрогенизационной установки

Описываемая ниже схема выделения бутадиена рассматривается для случая, когда исходным сырьем являются продукты дегидрогенизации бутан-бутиленовой фракции. В этом случае получаемый с де-гидрогенизационной установки газ компримируется и затем разделяется на обычной газофракционирующей установке, состоящей из абсорбера, выпарной колонны и депропанизатора. В результате такого разделения получают фракцию, состоящую из бутилена-1, бутиленов-2, бутадиена и некоторого количества полимеров. Эта смесь подвергается обычной ректификации с получением в качестве ректификата бути-количества бутиленов-2 большая же ректификации полу- [c.214]

В газосепараторе высокого давления, размещенном по схеме установки каталитического риформинга непосредственно за теплообменниками н конденсаторами, давление почти такое же, как в реакторном блоке, например 3 МПа это обеспечивает сепарацию-газа с 70—80% (об.) водорода, а большая часть углеводородных компонентов остается растворенной в катализате. Составы газовой и жидкой фаз будут определяться равновесными соотношениями, присущими данному сочетанию температуры и давления. В следующем газосепараторе за счет перепада давления из катализата выделяется часть углеводородного газа, но наиболее тяжелая его часть остается (преимущественно) в катализате, который необходимо подвергать стабилизации. Аналогичная картина наблюдается и на гидрогенизационных установках. [c.279]

Рнс. 15. Схема промышленной установки гидрогенизационного обессеривания [179]. [c.418]

Дополнение схемы переработки установкой каталитического крекинга повысило октановое число бензина в целом на несколько единиц. Выход моторного топлива практически такой же, как при чисто гидрогенизационной переработке. [c.227]

Активация сплава производится непосредственно в колонных реакторах гидрогенизационной установки, схема которой приведена на рис. 55. [c.175]

Фиг. 1. Схема лабораторной жидкофазной гидрогенизационной установки.

Гораздо важнее влияние примесей к водороду. Такие примеси, как сероводород, сернистый ангидрид, хлор, цианистый водород, окись углерода и т. д. являются контактными ядами. Естественно, что вопрос исчерпывающей очистки водорода является самым существенным для успещной работы гидрогенизационной установки. Поэтому устройства для очистки водорода почти всегда входят в схему таких установок. Одна из схем [11] изображена на рис. 92. [c.191]

Рис. 1. Принципиальная схема лабораторной гидрогенизационной установки.

Схема процесса гидроочистки в одну ступень. Гидрогенизационную очистку жидких парафинов, как указывалось выше, можно осуществлять на действующих установках гидроочистки типа Г-24. [c.255]

Рис. 63. Принципиальная технологическая схема установки гидрокрекинга изомакс а-секция гидрогенизационной подготовки сырья (первая ступень) б-секция гидрокрекинга (вторая ступень) в —секция фракционирования продуктов.

Подобные схемы повышения концентрации водорода в циркулирующем газе могут быть применены в других гидрогенизационных процессах и на установках каталитического риформинга для повышения концентрации водорода в сбрасываемом газе. [c.301]

Наличие вспомогательных процессов, например обессеривания, приводит к повышению эксплуатационных расходов. Расходные показатели по процессу гидрогенизационного обессеривания зависят от свойств исходного сырья, необходимой степени обессеривания и схемы установки они могут изменяться в следующих пределах (на 1 сырья) [9, 14] [c.141]

Жидкофазная гидрогенизация проводилась по двум схемам с замкнутым циклом (полной рециркуляцией) по пастообразователю и с избытком тяжелого масла. По первой схеме работало большинство гидрогенизационных установок, ориентированных преимущественно на выпуск бензина и дизельного топлива. При работе с избытком тяжелого масла производительность установки по углю возрастала в 1,5—2 раза, но тяжелое масло необходимо было подвергать отдельной гидрогенизационной переработке в более легко-кипящие продукты или использовать для получения электродного кокса. [c.79]

Рис. 77. Схема НПЗ с включением гидрогенизационной переработки мазута 1,2 — установки атмосферной перегонки 3 — очистка водорода

Некоторые газовые компоненты используют непосредственно на заводе сухой газ обычно является технологическим топливом, водородсодержащий газ риформинга необходим для гидрогенизационных процессов (гидроочистка, гидрокрекинг). Если в схему завода включены установки гидрокрекинга, потребность в водороде не может быть удовлетворена одним риформингом, поэтому часть сухого газа (обычно метан и этан) подвергают конверсии с целью получения водорода. [c.274]

Включение в схему процессов гидроочистки вакуумного газойля (схема 3), гидрокрекинга дистиллятного сырья (схемы 4,5) или остаточного сырья (схемы 6,7,9) приводит к необходимости организации специального производства водорода на I млн.т перерабатываемой нефти в объеме, превышающем 6,3 тыс.т. При этом переход к схемам переработки нефти, использующим для переработки фракций, кипящих выше 350°С, исключительно гидрогенизационные процессы (схемы II, 12), приводит к увеличению объема производства водорода на отдельных установках до 8,28 тыс.т. [c.5]

Описанная технологическая схема переработки смолы была проверена в 1963—1964 гг. на опытной установке Новокуйбышевского филиала НИИССа и были получены положительные результаты. Новокуйбышевским филиалом Гипрокаучука были разработаны проекты установок гидрогенизационной переработки смолы для нескольких заводов страны. Первая промышленная установка должна быть введена в эксплуатацию в 1965 г. [c.114]

Для контроля качества промышленных катализаторов гидрогенизационных процессов нефтепереработки попользуют метод испытаний на реальном сырье в сравнении с эталоном в определенных условиях. Согласно ОСТ 3801130—77, за эталон принят образец промышленного алюмокобальтмолибденового (АКМ) катализатора. Испытания проводят на лабораторной циркуляционной установке высокого давления с реактором емкостью не менее 50 см , который обеспечивает равномерность температурного поля в зоне расположения образца с отклонением не более 3°С. Схема циркуляционной и проточной установки для определения активности катализаторов показана на рис. 83. [c.190]

Именно благодаря исключительной гибкости гидрокрекинга, заключающейся в возможности переработки широкого ассортимента трудно-крекируемого сырья и получении разнообразных целевых продуктов, этот процесс привлекает в настоящее время весьма большой интерес. В США потребление бензина растет быстрее, чем средних дистиллятов, тяжелых топлив и битумов [18, 29]. Рост применения природного газа в районах, где прежде доминирующее положение на рынке топлив занимали мазуты и другие нефтяные остатки, потребовал разработки процессов для облагораживания этих фракций, использовавшихся ранее в качестве компонентов котельных топлив. Сезонные колебания спроса на бензин и котельные топлива также потребовали достаточной гибкости схем переработки для получения выходов, соответствующих изменяющемуся спросу на эти продукты. Гидрокрекинг обеспечивает гибкость эксплуатации и позволяет, таким образом, получать оптимальные выходы товарных продуктов при уменьшенном объеме переработки нефти. Важное значение гибкости процесса, наличие значительных ресурсов как побочного водорода риформинга, так и водорода, получаемого на специальных установках при сравнительно небольших затратах в результате усовершенствования процессов его производства [17, 23, 33], обусловили в некоторых районах повышение рентабельности гидрогенизационных процессов по сравнению с достигавшейся ранее. [c.251]

Для увеличения выхода водорода при каталитическом риформинге можно сочетать два процесса один, направленный на облагораживание прямогонного бензина, и другой — на ароматизацию выделенной из него узкой фракции с целью получения индивидуальных или суммарных ароматических углеводородов. Так, при разделении широкой бензиновой фракции на легкую (бензольную, 60 — 85 °С) и тяжелую (бензиновую, 85—180 °С) с последующим риформингом каждой из них в отдельности при оптимальных режимах, выход водорода будет максимальным. Учитывая это обстоятельство для заводов, перерабатывающих высокосернистые нефти, может быть целесообразным включение в схему НПЗ установки каталитического риформинга, работающего на привозном сырье. Затраты на транспорт привозного сырья могут окупиться сокращением затрат на приготовление высокооктанового бензина, выработку ароматических углеводородов и водорода для гидрогенизационных процессов. Выход водорода и ароматических углеводородов при каталитическом риформинге узких бензиновых фракций, полученных из низконафтеновых сернистых бензинов, на установках каталитического риформинга А—35-8/600, приведен ниже [25] [c.99]

Различие в применяемых на гидрогенизационных установках схемах стабилизации гидрогенизатов (отпаркой водяным паром при низком давлении или подогретым водородсодержашим газом при повышенном давлении, с подогревом низа стабилизационной колонны горячей струей через печь или рибойлером применительно к гидрообессериванию масляных дистиллятов - с дополнительной разгонкой под вакуумом) обусловливается фракционнымхоставпм сырья, ресурсами ВСГ и водяного пара и т.д. [c.575]

Идентичность химического состава фракций смол с температурой кипения 170—300°, полученных на харьковской установке и в прокалочных печах ИГИ АН СССР и УХИН, позволила использовать это сырье для проверки применимости ого к разработанной схеме гидрогенизационной переработки смолы полукоксования чоромховских углей. [c.161]

Схема глубокой гидрогенизационной очистки (двухступенчатая гидрогенизаци я). Промышленная установка должна включать следующие узлы гидроочистки жидких парафинов глубокой их гидрогенизационной [c.255]

Гидрогенизационное облагораживание бензинов было одним из первых в СССР практически осуществленных методов катализа нефтепродуктов в среде водорода. Специально разработанный хромовый катализатор обеспечивал глубокое гидрооблагораживание бензинов термического крекинга. Тогда же были разработаны и изучены на модельных установках заводские схемы гидроочистки топлив и гидрокрекинга различных нефтепродуктов. На крупной пилотной установке удалось получить все данные, необходимые для проекгирования первой в СССР промышленной установки гидроочистки нефтяных дистиллятов [41]. В 1940 г. проект установки был завершен, но внедрить процесс в промышленность помешала отечественная война. [c.194]

Схемы первых заводских установок парофазного гидрокрекинга и гидрооблагораживания дистиллятного сырья над высокоактивными таблетированными катализаторами отрабатывали в СССР на Кемеровском опытном гидрогенизационном заводе (КОГЗ) [59, 60] и на Московской опытной установке ЦИАТИМ [61] жидкофазные формы гидрокрекинга разрабатывались на заводских установках Германии [6, 7]. На рис. 62 приведена принципиальная схема реакторного блока гидрокрекинга, пригодная для парофазной и жидкофазной форм процесса в присутствии стационарных высокоактивных катализаторов [6, 7]. Жидкое сырье смещивается со сжатым свежим и циркулирующим водородом, нагревается в теплообменниках высокого давления 2 и в трубчатой печи 3, где полностью или частично испаряется, и вводится в реакторный блок, состоящий из последовательно включенных аппаратов 4. Парогазовое сырье проходит в реакторах во всех случаях сверху вниз. При переработке парожидкого сырья поток может направляться и снизу вверх, а иногда по смешанной Ш-образ -ной чередующейся схеме (попеременно сверху вниз и снизу вверх). Выделяющееся тепло отводится циркулирующим холодным водородом, который подводят между отдельными слоями катализатора в четырех-пяти точках по высоте каждого реактора. Прореагировавшая парогазовая смесь из реакторного блока проходит [c.265]

Для повышения экономичности процесса необходимо также ускорить освоение технологических схем и усовершенствование реакторов и регенераторов гидрокрекинга низкого давления (30—50 ат) с движущимися циркулирующими микросферическими катализаторами. Продукты гидрокрекинга низкого давления (при 30—50 от), по-видимому, потребуется дополнительно подвергать гидрогенизационному облагораживанию в комбинированных системах. Эти системы должны иметь реактор со стационарными катализаторами для первичного жидкопарофазного гидрокрекинга и дополнительный второй реактор также со стационарным катализатором для парофазного изомеризующего гидрокрекинга. Комбинированные установки гидрокрекинга сыграют большую роль в будущем. В комбинированных системах смогут также сочетаться реакторы парофазной и жидкофазной ступеней процесса со стационарными и с суспендированными высокоактивными катализаторами, имеющие общую систему циркуляции водородсодержащего газа. Большое значение в будущем, по-видимому, приобретут разработки систем, сочетающих гидрокрекинг, при котором предусмотрена специальная подготовка тяжелого сырья, с установками каталитического крекинга, предназначенными для переработки гидрооблагороженных газойлей, полученных в процессах гидрокрекинга. [c.349]

Н. И. Луловой описание схемы лабораторной гидрогенизацион-ной установки и проведения на ней пробегов — В. А. Хавкиным. [c.10]

На отечественных установках пиролиза ЭП-300 переработку смолы пиролиза предусматривают по способу, разработанному институтами ВНИИолефин, ИГИ и НИИСС [129, 130]. Технологическая схема процесса представлена на рис. 39. Из сырья предварительно выделяется фракция бензол — толуол — ксилол с пределами выкипания 70—150 С, содержащая 85—95%- ароматических углеводородов, 5—15% неароматических углеводородов и 0,02—0,1% серы. На I ступени эта фракция подвергается гидростабилизации при 40—170 °С, 3—5 МПа и объемной скорости подачи сырья 5—7 ч на палладиевом катализаторе (0,5% Рс1 в виде сульфида на оксиде алюминия). В таких условиях гидрируются наименее стабильные углеводороды (диены и алкенилбен-золы). На II ступени в газовой фазе при 350—400°С, 3—5 МПа и объемной скорости 1 ч на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе происходит полное гидрирование непредельных углеводородов и гидрогенизационное обессеривание. Ароматические углеводороды ни на первой, ни на второй ступени практически не гидрируются. [c.188]

Т пециальная гидрогенизационная подготовка сырья, применение вакуумных дистиллятов малосернистых нефтей с небольшим содержанием ароматических углеводородов. реализа1шя схем с тидрированием циркулирующего газойля позволяют повысить эффективность применения цеолитсодержащих катали- заторов На рис. 1.2 приведены ожидаемые на основе исследований этапы постепенного роста выхода бензина на установках ка- [c.9]

Ржс.9.1. Принципиальная схема установки гидрогенизационной очистки сырого бензола 1 — насос 2 — фильтр i — насос высокого давления 4, 9 — теплообменники 5 — циркуляционный компрессор б - термический полимеризатор 7 — сепаратор 8 — форкоитактный реактор 10 - трубчатый подогреватель [c.312]

Схема установки включает следующие процессы вакуумную перегонку мазута, гидрогенизационную обработку гудрона, легкий гидрокрекинг вакуумного газойля, каталитический крекинг, сернокислотное алкилирование, производство МТБЭ, гидроочистку дизельных фракций и гидроконверсию вторичных бензинов. На рис. 72 приведена также номенклатура продуктов и их количество (% мае.) от переработанного мазута. [c.328]

Получение малосернисюго ( - 1,0% вес.) котельного топлива (схемы 6,9,11,12) сопровождается значительным ростом как общего расхода водорода, так и объема водорода, получаемого на отдельных установках. При этом без широкого применения гидрогенизационных процессов получение малосернисюго котельного топлива практически невозможно. [c.10]

Ароматические углеводороды в свою очередь состоят на 56,2% из бензола. Учитывая очень больщие масщтабы получения пиролизных смол и сейчас, и особенно в перспективе, целесообразна переработка их на крупных централизованных установках. При этом возможно как гидрирование непредельных соединений с экстракцией ароматических углеводородов по обычной технологии, так и непосредственное гидрогенизационное деалкилирование стабилизированного сырья с получением преимущественно бензола, в который переходят-толуол и ксилолы. Неароматические компоненты при этом превращаются в предельные углеводороды. Схема получения ароматических углеводородов при пиролизе приведена на рис. 4.1.3. [c.116]

Технологическая схема установки каталитического гидродеалкилирования предусматривает выделение из пироконденсата БТК-фракции, а также фракций С и Сд, которые подвергают гидрогенизационному облагораживанию в присутствии низкотемпературного катализатора с получением стабильного компонента автомобильного бензина. БТК-фракцию после гидрогениза-ционной очистки в присутствии алюмокобальтмолиб-денового катализатора направляют на переработку в реакторы гидрмфекинга и гидродеалкилирования. [c.820]

В более сложных схемах помимо атмосферной перегонки нефти предусматривается вакуумная перегонка мазута и каталитический крекинг вакуумного газойля (схемы П и Ш в таблице). При этом возможны два варианта использования гидрогенизационных процессов гидроочистка исходного сырья - вакуушого газойля или продуктов каталитического крекинга - бензина и дизельных фракций. Для осуществления первого варианта требуется строительство специальной водородной установки, при осуществлении второго варианта достаточно водорода, получаемого с каталитического риформинга. [c.18]

На основании полученных экспериментальных данных были разработаны две принципиальные технологические схемы переработки торфа в газ, моторное топливо и ценные химические соединения 1) путем комбинирования процессов термического растворения, жидкофазной гидрогенизации тяжелых продуктов растворения (шлама) и гидрогенизационной стабилизации бензина и 2) методом термического растворения и перегонки до кокса торфяных шламов. Процесс термического растворения твердых топлив был оформлен под руководством М. Л. Потарина Гипрогазтоп-промом Министерства нефтяной промышленности в виде технического и рабочего проектов олытно-промышленной установки производительностью, по торфо-масляной пасте, от 30 до 70 т в сутки. Схемы основных цехов установки термического растворения представлены на рис. 1 и 2. [c.270]

В послевоенные годы методу гидрогенизационной переработки углей снова уделяется большое внимание. При этом обычная классическая схема гидрогенизации углей для получения жидкого моторного топлив<а, которая применялась в Германии, признается экономически нецелесообразной [69]. В США начали разрабатывать вопросы производства жидкого топлива и химических продуктов из угля и горючих сланцев. В 1949 г. была сооружена и эксплуатировалась до 1953 г. опытно-промышленная установка производительностью 50 г угля в сутки, на которой, как и в Германии, был воспроизведен процесс каталитической гидрогенизации каменного угля, т. е. переработки его под высоким давлением водорода двухступенчатая гидрогенизация под давлением 700 ат с получением моторного топлива и химических продуктов. Выход тех и других в сумме составлял 70—75% от органической массы угля, не считая газа. Был опубликован проект крупного углегидроганизационного завода на 2 млн. т перерабатываемого угля в год топливнохимического направления. Стоимость завода 326 млн. долл. В целом данная схема была признана неэкономичной. [c.155]

Прн этой схеме (схема 5) на установках АВТ помимо светлых дистиллятов (бензинового, кероси ноЕОго, дизельного) получают несколько вакуумных дистиллятов и гудрон. Затем каждый из дистиллятных погонов проходит а) селективную очистку от смолисто-асфальтеновых компонентов б) депарафинизацию в) доочистку гидрогенизационным или адсорбционным методом. [c.389]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология