газовая сварных соединений

Температура предварительного нагрева определяется размерами детали, толщиной стенок, объемом наплавляемого металла и структурой чугуна. Для большинства деталей нагрев до 400 -450 °С обеспечивает получение хорошо обрабатываемого сварного соединения и создает условия, исключающие образование трещин. При сварке деталей сложной формы температура подогрева должна быть доведена до 500—700 °С. Превышать указанную температуру не следует, так как это мо.жет вызвать рост зерна металла, потерю механической прочности и снизить дальнейшую работоспособность изделия. Способы нагрева определяются условиями производства. Для изделий небольших размеров и веса удобно использовать печи конвейерного типа применяют также газовые индукционные и электрические печи. При отсутствии печей нагрев некоторых изделий можно проводить в горнах. [c.84]

Обычно сварку труб из легированных сталей производят с предварительным их подогревом до температуры 350—450 С на ширине не меиее 60 мм с каждой стороны стыка. При сварке температуру стыка поддерживают газовой горелкой. После сварки производят отпуск сварного соединения при температуре 680—750°С. Электроды перед сваркой прокаливают при температуре 300—350 °С. [c.356]

Особенно велика роль сварочных процессов в создании неравновесных структур. Сварным соединениям присущи практически все виды гетерогенности- геометрическая, структурная, химическая и т.д. [13, 14]. Стремление системы эволюционировать в направлении более вероятных состояний приводит к развитию релаксационных процессов, проявляющихся в образовании сварочных дефектов как в процессе кристаллизации металла (горячие и деформационные трещины, газовые и шлаковые включения и т.д.), так и при вылеживании сварных конструкций [29, 30]. [c.19]

При электронно-лучевой сварке отсутствует окисление расплавленного металла и обеспечивается высокое качество сварного соединения деталей даже из весьма тугоплавких металлов, например из молибдена и вольфрама, не поддающихся дуговой и газовой сварке. [c.303]

При газовой сварке из-за сильного перегрева образуется крупнозернистая структура металла с микротрещинами и рыхлостью между зернами, поэтому прочность сварного соединения понижается. Газовую сварку не рекомендуется применять прн толщинах свыше 3 мм. [c.182]

Большую опасность представляет коррозионное растрескивание швов сварных соединений. Для запщты сварных конструкций необходимо снизить уровень растягивающих остаточных напряжений, возникающих в процессе сварки. Одним из рациональных путей снижения уровня напряжений может быть отжиг, практически полностью снимающий остаточные сварочные напряжения, однако для крупногабаритных конструкций этот способ неприемлем, В таком случае рекомендуется местный нагрев зоны термического влияния по обеим сторонам шва газовыми горелками с последующим охлаждением водой [8,19], [c.124]

Газовая сварка рекомендуется только в случае неответственных деталей и узлов и для устранения дефектов литья, поскольку такие сварные соединения имеют более низкую коррозионную устойчивость. Аргонно-дуговая сварка с неплавкими (вольфрамовыми) электродами позволяет повысить коррозионную устойчивость соединений по сравнению с соединениями, полученными газовой сваркой, так как она не требует флюса. [c.133]

Продольные и кольцевые сварные соединения сосудов и аппаратов обычно контролируют с применением форматной пленки, которую размещают с внутренней стороны изделия. Расширяется применение панорамного просвечивания кольцевых сварных соединений (см. рис. 76 и 83, г). При просвечивании швов надежно выявляются газовые поры, шлаковые включения и другие дефекты объемной формы. Трещины, несплавления по кромке шва и другие дефекты плоской формы выявляются в том случае, если плоскость их раскрытия совпадает с направлением излучения. Перед проведением контроля сварной шов и околошовная зона должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла и других [c.123]

Перечислим некоторые недопустимые внутренние дефекты сварных соединений сосудов и аппаратов, основными из которых являются следующие трещины всех видов и направлений непровары (несплавления), расположенные между отдельными валиками шва и основным металлом и металлом шва поры в виде сплошной сетки свищи цепочки пор и шлаковых включений, имеющие суммарную длину дефектов более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки, скопления газовых пор и шлаковых включений на отдельных участках шва (свыше 5 на 1 см площади). Кроме того, не допускаются также единичные шлаковые и газовые включения глубиной свыше 10% от толщины стенки и более 3 мм длиной (более 0,26 прн толщине стенки до 40 мм и длиной более 8 мм — при толщине стенки свыше 40 мм) цепочки пор и шлаковых включений, имеющих суммарную длину дефекта, более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки. [c.130]

Стальные элементы теплообменных аппаратов сваривают, как правило, методом дуговой сварки (руЧ НОЙ, полуавтоматической, автоматической под флюсом, аргонодуговой) или методом контактной сварки (точечной, роликовой, стыковой). Газовая сварка применяется в исключительных случаях для тонких стальных листов (< 2 мм) и стальных труб малого диаметра (до 32 мм), а также при изготовлении изделий из цветных металлов. При этом сварные соединения не должны соприкасаться с химически активными средами и подвергаться воздействию высоких вибрационных и ударных нагрузок при повышенных температурах. [c.132]

Как присадочный материал при газовой и электродуговой сварке хромоникелевых сталей Для оборудования химической и, в частности, азотной промышленности, для конструкций без сварных соединений или допускающих закалку после сварки (после отпуска склонны к меж-кристаллитной коррозии) [c.323]

В настоящее время сварку труб с концевыми элементами выполняют также контактным методом, так как при этом виде сварки в швах значительно реже встречаются дефекты типа непроваров, трещин и газовых пор, чем при электронно-лучевой сварке. Сварные соединения обладают более высокой коррозионной стойкостью. Процесс автоматической контактной сварки более экономичен. На рис. 5.68 показаны конструкция сварного соединения и способ контроля в иммерсионной ванне [272]. [c.635]

Отдельные керамические туннели или керамические призмы насаживаются на трубки, которые резьбовым соединением закреплены на передней стенке распределительной камеры. Сварная распределительная камера в центральной части задней стенки имеет фланец для крепления инжекционного смесителя. Внутри смесителя помещено газовое сопло, соединенное с газопроводом. На входе в инжектор установлен регулятор (заслонка) поступления воздуха. Для соединения панелей между собой боковые стенки распределительной камеры удлинены на 35 мм. [c.25]

Механические свойства и металлографическое исследование поперечных сварных соединений трубопроводов пара и горячей воды, трубопроводов в пределах котла, а также поверхностей нагрева, выполненных газовой сваркой труб малых диаметров, проверяют испытаниями целых стыков контрольных соединений. При 100%-ном контроле ультразвуком или просвечиванием сварных соединений указанных трубопроводов или поверхностей нагрева контрольные соединения сваривают в количестве не менее 2% от числа однотипных соединений котла (пароперегревателя, экономайзера) или трубопровода, выполненных каждым сварщиком (в том числе не менее чем по 1%, но не менее чем по одному стыку [c.245]

Стыковые сварные соединения барабанов с толщиной стенки менее 30 мм камер с толщиной стенки менее 15 мм трубопроводов с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм труб поверхностей нагрева с рабочим давлением 100 кгс/см и выше, выполненных электродуговой или газовой сваркой Сварные соединения барабанов и камер со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более [c.251]

Стыковые сварные соединения, выполненные электродуговой или газовой сваркой на трубопроводах с наружным диаметром менее 200 мм при 5 <3 15 мм [c.251]

Стыковые сварные соединения труб поверхностей нагрева с рабочим давлением менее 100 кгс/см , выполненных электродуговой или газовой сваркой [c.251]

Стыковые сварные соединения труб поверхностей нагрева, выполненные электродуговой или газовой сваркой 2 10 от числа стыков, выполненных каждым сварщиком, но не менее чем по десять стыков [c.252]

Методы магнитного контроля сварных соединений основаны на закономерности распространения силовых линий магнитного потока в неоднородном ферромагнитном металле. Газовые поры, трещины, шлаковые включения и другие дефекты [c.312]

По результатам вскрытия сварные швы признаются непригодными и подлежат исправлению, если будут выявлены следующие внутренние дефекты трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва) свищи поры в виде сплошной сетки единичные шлаковые и газовые включения глубиной свыше 10% от толщины стенки и более 3 мм, длиной более 0,25 при толщине 5 до 40 мм и длиной более 8 мм при толщине стенки свыше 40 мм цепочки пор и шлаковых включений, имеющие суммарную длину дефектов более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки, а также имеющие отдельные дефекты размерами, превышающими указанные выше скопление газовых пор- и шлаковых включений на отдельных участках шва свыше 5 шт. на 1 см площади шва максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превышать 1,5 мм, а сумма линейных размеров не должна превышать 3 мм. [c.323]

Известны многочисленные случаи загорания и пожаров, связанных с разрушением трубчатых конденсаторов вымораживания паров фталевого ангидрида из реакционной газовой смеси, работающих по циклическому режиму охлаждения (конденсации) и нагрева (плавки) с периодичностью 6 ч. Разрушения сварных соединений коллекторов были вызваны в основном высокой скоростью повышения температуры, а также неудачной конструкции компенсаторов температурной деформации. [c.251]

На газоперерабатывающем заводе произошла авария, сопровождаемая пожаром, в результате которой были повреждены технологическая и кабельная эстакады и группа холодильников газа наружной площадки компрессорного цеха. Причина аварии — разрушение нагнетательного коллектора газовых холодильников диаметром 720 мм, вызванное разрывом некачественно выполненного сварного соединения. В ходе расследования аварии установлен ряд нарушений, допущенных в процессе монтажа трубопроводов и при приемке их в эксплуатацию. Часть газового коллектора была выполнена из трубы, изготовленной из стали марки Ст Зсп вместо предусмотренной проектом стали 15ХГС, не осуществлялся контроль качества сварных соединений стык, где началась авария, имел непровар. [c.108]

При сварке алюминиевых сплавов образуются тугоплавкие окислы. Температура плавления алюминия 657 °С, а его окисла (А1. ,0з) 2050 °С. В сварных соединениях возникают значительные внутренние напряжения вследствие большой усадки алюминия, а также различия коэффициентов линейного расширения структурных составляющих сплава. Несмотря на эти трудности при заварке трещин и установке заплат удается получить качественные сварные швы при использовании аргонодуговой сварки неплавя-щимся электродом, электродуговой сварки плавящимся электродом или сварки ацетилено-кислородным пламенем газовой горелки. [c.85]

По данным лабораторных испытаний [20], карбонильная коррозия всех испытанных металлов в газовой среде с 30% СО при 150—275 С и 38—40 МПа не превышает 0,8—1,02 г/(м -ч). С увеличением концентрации окиси углерода до 40% скорость, коррозии возрастает, особенно резко для углеродистых сталей и их сварных соединений. При 60% СО максимальное развитие к-арбонильной коррозии сдвигается в область 200—225 С. Заметна разница между каррозион-ной стойкостью углеродистых и легированных сталей. Невысокую коррозионную стойкость показали стали 20ХЗВМФ, ЗОХМА и их сварные соединения. Коррозионная стойкость материалов в производственных условиях одинакова для сиарных соединений и основного металла и по значениям близка к лабораторным данным. [c.235]

Разрушение участка трубопровода (0168x12 мм) газа раз-газирования на Карачаганакском нефтегазоконденсатиом месторождении произошло в зоне приварки штуцера (060x14 мм). В момент, предшествовавший разрушению, трубопровод находился под давлением 3,5 МПа в отсутствие движения среды. Температура стенки трубы составляла минус 25-минус 27°С. Зарождение и докритический рост трещин происходили из-за наличия непровара на границе сплавления кольцевого шва штуцера и основного металла трубы. После достижения трещиной критической длины (40-42 мм) началось лавинообразное разрушение в обе стороны от штуцера, о чем свидетельствует наличие шевронного излома. Остановка трещин произошла на основном металле трубы в результате их многократного разветвления. Трещины в шве образовались из-за нарушения технологии подготовки изделий под сварку и возникновения остаточных сварочных напряжений. В соответствии с требованиями нормативной документации штуцер должен изготавливаться без отверстия и привариваться к трубе угловым швом с разделкой кромки. Сверление штуцера и трубы должно выполняться после его приварки с одновременным сверлением отверстия в трубе и удалением возможных непроваров в корне шва. Сварное соединение данного штуцера было выполнено с нарушением технологии изготовления и имело непровары и трещины глубиной до 3 мм. Наличие этих характерных дефектов сварных швов свидетельствовало о том, что контроль качества металла неразрушающими методами не проводился. Предусмотренная технологией местная термическая обработка сварного соединения патрубок-труба , проводимая путем нагрева металла пламенем газовой горелки, не привела к существенному снижению напряжений в сварном шве. Разрущение трубопровода газа разгазирования произошло по механизму сероводородного растрескивания в результате развития недопустимых дефектов (трещины, непровары, высокие остаточные напряжения) в сварном соединении штуцер-труба . [c.31]

Если сертификаты отсутствуют, то качество каждой трубы можно определить механическим испытанием и химическим анализом. Соединяют трубы элежтродуговой, контактной и газовой сварками, лричем газовой сваркой можно варить трубы диаметром до 150 мм и толщиной стенки до 5 мм. Все эти виды сварки обеспечивают предел -прочности сварного соединения не ниже предела -прочности металла трубы. [c.68]

Одним из рациональных способов сварки алюминиевых силавов является аргоно-дуговая сварка, обеспечивающая наиболее концентрированный нагрев и высокую температуру в месте сваркп, а также более высокие, чем при газовой сварке, механические свойства сварного соединения. С увеличением тол-пщны металла последнее преимущество еще более возрастает. [c.182]

Пределы прочности сварных соединений, полученных на сплаве маркн АМгбТ толщиной 9 мм, в зависимости от вида сварки следующие аргоно-ду-говая сварка — 32,2 кГ/мм" газовая сварка — 15,6 кГ1млА. [c.182]

В том случае, когда в сварных соединениях преобладают дефекты, надежно выявляемые радиоскопическим методом (дефекты объемного типа), и его чувствительность соответствует техническим требованиям, этот метод используют как сдаточный. Например, для контроля газовых баллонов, кожухов и барабанов котлов, труб и т. п. [c.242]

На рентгенограмме сварной шов получается более светлым, так ак шов имеет усиление и сильнее задерживает лучи это обусловливает светлый фон шва. Дефекты сварки непровар, газовые и шлаковые включения — по тучаются более темными, так как они лучше пропускают рентгеновые лучи. На снимке нельзя отличить газовые поры от шлаковых включений, однако это не имеет значения, так как они практически в одинаковой степени снижают прочность сварного соединения. Небольшие трещины и маленький непровар на снимке не обнаруживаются, для их выявления шов лучше проверять ультразвуком. Рентгенограммы дефектных мест сварных швов показаны на рис. 4-12. [c.143]

Примерно И % всех аварий связано с эрозионным износом охлаждающих элементов кипящего слоя, что объясняется неудовлетворительной организацией воздушного режима кипящего слоя из-за срыва или деформации дутьевых колпачков воздухораспределительных решеток пода печей. Существующая конструкция котла не обеспечивает свободного теплового расширения внутренних газовых труб, что при нагреве приводит к значительным механическим напряжениям в сварных соединениях. Частые пуски и остановки оборудования с полным или частичным расхолаживанием котла без соблюдения пусковых инструкций способствуют возникновению динамических циклических нагрузок, что усугубляет конструктивный недостаток котла и приводит к механическому разрушению сварного шва. [c.15]

Основной металл и сварные соединения из стали Х25Т отличаются удовлетворительной стойкостью к МКК. В то же время, сварные соединения из стали Х28 и других сталей, не стабилизированных Ti и Nb (например, Х28А и Х28АН), склонны к МКК. Однако в газовых средах при температурах > 800 °С эти стали имеют значительную коррозионную стойкость. [c.22]

С учетом сказанного при УЗ-контроле изделий, в частности сварных соединений, очень важно различить объемные, близкие к округлым дефекты (например, щлаковые и газовые включения, шлаковые трубки, поры и зоны пористости) от плоских или плоскостных дефектов с острыми кромками (трещин, непро-варов, несплавлений). Округлые дефекты не очень ослабляют прочностные свойства изделия и часто допустимы, а плоскостные дефекты гораздо сильнее влияют на прочность, способны развиваться при эксплуатации и, как правило, недопустимы. [c.364]

Причинами дефектных сварных соединений являются подрезы, воздушные пузырьки, каверны, непровары, наплывы, трещины, шлаковые и газовые включения (раковины), незаделанные кратеры, пережог проволок жилы, несоосность соединенных проводников, неправильный выбор наконечников, отсутствие защитных покрытий и т.п. [c.305]

Свойства сварных соединений отличаются от свойств основного металла, так как они формируются под влиянием весьма многочисленных факторов. Это исходный основной металл, сварочные материалы, воздействие источников энергии, сложные процессы плавления и кристаллизации металла в процессе сварки, взаимодействие его с окружающими жидкими и газовыми компонентами, структурные превращения при воздействии изменяющихся температур, случайное возникновение разного рода несплошностей и другие. Ввиду большого числа факторов, свойства сварных соединений могут изменяться в крайне широких пределах. Основная задача при организацго технологического процесса состоит в ограничении возможных вариантов и смещении их в по возможности в благоприятную сторону, имея в виду. [c.25]

ПНАЭГ-7-019-89 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Контроль герметичности. Газовые и жидкостные методы . [c.73]

Область применения — сварные швы стыковых, нахлесточных, угловых и тавромлх соединений, выполненных на все сечение сварного соединения (без конструктивного непровара) дуговой, электрошлаковой, газовой, электроннолучевой, газопрессовой и стыковой сваркой оплавлением. [c.227]

По результатам механических испытаний сварные соединения бракуют, если временное сопротивление ниже минимально допустимого ггредела для временного сопротивления основного металла по ГОСТам или техническим условиям на соответствующие полуфабрикаты (листы, трубы и др.) из стали данной марки для сварных соединений выполненных газовой сваркой на трубах из стали 20 по ГОСТ 8731—74 и ГОСТ 8733—74, временное сопротивление должно быть не ниже за кгс/мм для сварных соединений трубопроводов пара и горячей воды из стали 15ГС, подвергаемых термической обработке, — не ниже 46 кгс/см [c.243]

В том случае, когда проверку механических свойств и металлографическое исследование поперечных сварных соединений труб малого диаметра, выполненных газовой сваркой, производят иа образцах, вырезаемых из контрольных стыков, число свариваемых контрольных стыков может быть сокращено в два раза, но не менее чем до одного стыка при 100% -ном контроле ультразвуком или просвечиванием сварных соединений труб малого диаметра и не менее чем до двух стыков, если указанный контроль меньше 100%. Сказанное примеиимо в том случае, если обеспечивается возможность вырезки всех необходимых образцов из каждого стыка, [c.246]

Число контрольных сварных соединений для металлографического Сследо-ваиия угловых и тавровых соединений на элементах из стали аустенитного и мартенсито-ферритного классов, а также выполненных газовой сваркой (незавп-симо от класса свариваемой стали), не контролируемых ультразвуком или просвечиванием (или контролируемых в объеме менее 100%), должно быть удвоено по сравнению с указанным. [c.249]

Сварные соединения, выполненные контактной и газовой сваркой, а также сварные соединения элементов из высоколегированной стали, выполненные электродуговой сваркой, подвергают макро- и микроисследованиям, а остальные — только макроисследованию (за исключением сварных соединений, не подлежащих металлографическому анализу). Макро- и микроисследование контрольных сварных соединений элементов из углеродистой и низколегированной стали производят ие менее чем на одном образце (шлифе), а сварных соединений элементов из высоколегированной стали — не менее чем на двух образцах (шлифах). Допускается последовательное проведение макро- и микроисследования на одних и тех же шлифах. [c.249]