Технологические этилбензола

Рис. 1. Технологическая схема производства этилбензола [15].

Технологическая схема дегидрирования этилбензола в двухступенчатом адиабатическом реакторе приведена на рисунке. [c.734]

Технологическая схема дегидрирования этилбензола в двухступенчатом реакторе [c.735]

В технологических процессах сырье может содержать компоненты, не участвующие в изомеризации, но подвергающиеся реакциям крекинга (гидрокрекинга). Обозначим их сумму через В. Например, во многих процессах изомеризации ксилолов этилбензол практически не участвует в образовании ксилолов. В этом случае можно было бы рассмотреть и более сложную схему, чем приведенные выше, но более простым будет следующий подход. [c.166]

Технологическое оформление процесса аналогично технологическому оформлению производства этилбензола. Бензол подвергается азеотропной осушке в насадочной колонне. Сухой бензол предварительно охлаждается в оросительном холодильнике и подается в нижнюю часть алкилатора, туда же вводится жидкий комплекс хлористого алюминия и пропан-пропиленовая фракция. [c.307]

Технологическая схема процесса получения стирола каталитическим дегидрированием этилбензола в адиабатическом реакторе представлена на рис. 1Х 4 [110]. Смесь прямого и возвратного стирола разбавляется водяным паром и поступает на испарение и перегрев в систему теплообменников /. Нагретая до 520—530 °С смесь направляется в нижнюю часть вертикального туннельного реактора шахтного типа 2. На входе в реактор к смеси добавляется перегретый водяной пар, расход которого вычисляется из его энтальпии с учетом количества теп- [c.264]

Технологическая схема. Принципиальные схемы промышленных комплексов установок для производства индивидуальных изомеров ароматических углеводородов Се представлены на рис. 2.77. Схемы а и б с выделением этилбензола из исходного сырья или из смеси исходного сырья с циркулирующим потоком используются при проведении изомеризации на монофункциональных катализаторах. Схему в используют в том случае, когда этилбензол изомеризуется в ксилолы и выделение этилбензола экономически нерационально. Схема г имеет специфические особенности, поскольку смесь НР + ВРз является одновременно экстрагирующим агентом для выделения лг-ксилола. Установки выделения изомеров ароматических углеводородов Се в настоящее время строятся главным образом в составе комплексов с установками из ом ер и за ци и. [c.268]

Технологическая схема производства стирола изображена на рис. 142. Свежий и рециркулирующий этилбензол вместе с не-больш 1м количеством пара подают в испаритель 3 и теплообменник 4, где пары нагреваются горячей реакционной смесью до 520—530°С. Перегретый до 700°С водяной пар вырабатывают в [c.481]

В промышленной практике применяют несколько вариантов получения этилбензола на цеолитсодержащих катализаторах, которые различаются технологическим оформлением стадий. [c.243]

Анализ работающих и планируемых производств этилбензола указывает на то, что в настоящее время исследование и разработка новых технологических процессов ведется в двух направлениях совершенствование процессов с использованием хлорида алюминия и создание новых технологических схем с использованием высокоактивных, селективных и стабильных катализаторов. [c.244]

На практике часто возникает необходимость разделения смесей веществ с близкими температурами кипения. В этом случае применяется метод четкой ректификации. Характерным для него является использование колонн с большим числом контактных устройств и достаточно высокой кратностью орошения. Так, колонны для выделения этилена имеют более 100 тарелок при кратности орошения 70, а для выделения пропилена — 120—150 тарелок при кратности орошения 12—25. Для некоторых процессов, например выделения этилбензола из смеси ксилолов, необходимое число теоретических тарелок равно 150—250, что невозможно реализовать в одной колонне. В этом случае используют несколько колонн, работающих как одна. Технологическая схема промышленной установки выделения этилбензола предусматривает применение трех колонн одинаковой конструкции, оборудованных 130 клапанными тарелками и работающих как одна ректификационная колонна. На установке извлекается до 90% (масс.) этилбензола от потенциала, чистота товарного продукта — не менее 99,6% (масс.). [c.275]

На рис. 11.13 изображена технологическая схема процесса получения стирола каталитическим дегидрированием этилбензола в адиабатическом реакторе. [c.384]

Краткое описание технологической схемы. Основным промышленным способом получения стирола является дегидрирование этилбензола. Типовая структурная схема производства стирола приведена на рис. 27. [c.163]

В последние годы получило распространение крупнотоннажное производство стирола, реализуемое в одну технологическую линию с двухступенчатым реактором дегидрирования. Использование этого реактора позволило увеличить конверсию этилбензола и снизить затраты на ректификацию. Технологическая схема с применением указанного реактора приведена на рис. 115. [c.293]

При расчете технологической схемы отделения дегидрирования для учета влияния возвратного этилбензола используются зависимости (ХП1,21) и (ХП1,22). Для найденного оптимального значения 2д и заданного плана по стиролу-ректификату Р по характеристикам (Х1П,24) вычисляются оптимальные значения управляющих воздействий отделения ректификации. [c.308]

Технологическая схема производства стирола дегидрированием этилбензола. Технологический процесс производства стирола из этилбензола состоит из двух основных стадий дегидрирование этилбензола и выделение стирола-ректификата. Процесс построен как циркуляционный и предусматривает возвращение в цикл избытка этилбензола и использование конденсата водяного пара для выработки свежего перегретого пара. [c.341]

Рис. 15.10. Технологическая схема производства стирола дегидрированием этилбензола

Принципиальные технологические схемы установок выделения <5-ксилола и этилбензола приведены на рис. 3.14 и 3.15 [1]. На установке выделения о-ксилола колонна отделения изомеров аромати- [c.86]

Содержание этилбензола в сырье, поступающем в реактор, в значительной мере определяет мощность установки изомеризации. На рис. 4.20 показана зависимость относительной мощности установки изомеризации от содержания этилбензола в сырье, поступающем в реактор. Данная зависимость получена для работы комплекса установок с постоянным отбором п- и о-ксилола. Оптимальная концентрация этилбензола в сырье, поступающем в реактор, находится в пределах 6—13% и зависит от к. п. д. тарелок, имеющихся в колоннах выделения этилбензола. Принципиальная технологическая схема отечественного комплекса установок изображена на рис. 4.21. [c.178]

Рис. 4.21. Принципиальная технологическая схема комплекса установок получения этилбензола, п- и о-ксилола с использованием процесса ВНИИ НП

На рис. 4.23 показана принципиальная технологическая схема комплекса установок получения этилбензола, п- и о-ксилола с использованием процесса изомеризации LTI, а в табл. 4.9 приведены вь1-ходы продуктов и составы потоков установок. [c.185]

Принципиальная технологическая схема установки изомеризации с применением в качестве катализатора смеси HF -f-BFg показана на рис. 4.28 [37, 38, 60]. Исходное сырье в смеси с продуктами изомеризации поступает в экстрактор 1. В экстрактной фазе концентрируется д -ксилол, в рафинатной — остальные углеводороды. Ароматические углеводороды, выделенные из рафинатной фазы в колонне 5, направляют на получение этилбензола, о- и тг-ксилола (на схеме не показано). [c.196]

Рассмотренные технологические процессы разделения ксилолов показывают возможности выбора наиболее эффективной схемы для получения необходимых изомеров ксилола из данного сырья. В последнее время в промышленности находят применение комбинированные установки получения изомеров ксилола, состоящие из четырех жестко связанных между собой блоков выделения о-ксилола выделения этилбензола изомеризации ж-ксилола в п- и о-ксилолы выделения п-ксилола. Установки для выделения п-ксилола с применением холодильного оборудования для кристаллизации требуют больших капиталовложений и эксплуатационных затрат. В связи с этим желательно заменять их иа установки, в которых не применяется холодильное оборудование, а п-кси- [c.197]

В качестве катализаторов может использоваться фоа )орная кислота на силикагеле, оксиде алюминия и т.д., но чаще всего используют хлористый алюминий. Технологическая схема и условия получения изопропилбензола аналогичны процессу получения этилбензола. [c.43]

Рис, 40. Технологическая схема дегидрирования этилбензола в стирол в двухступенчатом реакторе с промежуточным подогревом контактного 1 аза [c.152]

На рис. 56 приведена принципиальная технологическая схема совместного получения стирола и окиси пропилена [48, с. 82]. Свежий и возвратный этилбензол поступает на окисление в реактор 1. Окисление осуществляется воздухом при 140 °С и давлении [c.196]

Эта же технологическая схема в принципе может быть использована для совместного получения окиси пропилена и а-метилстирола при замене этилбензола кумолом. [c.197]

Дегидрированием алкилароматических углеводородов над твердыми окисными катализаторами получают такие ценные продукты, как стирол, а-метилстирол, дивинилбензол и т. д. Они используются в производстве различных синтетических каучуков и пластмасс. Технологическое оформление процессов дегидрирования этилбензола и изопропилбензола соответственно в стирол и а-метилстирол мало отличается друг от друга. [c.121]

Стирол может быть нолучен дегидрированием этилбензола точно таким же образом, каким получается бутадиен из н-бутенов. Для обоих видов углеводородов могут быть использованы аналогичные катализаторы и технологические схемы, причем дегидрирование этилбензола происходит легче, чем дегидрирование бутона. В связи с повышенной реакционной способностью этилбензола, ого дегидрирование можно проводить пад катализаторами, пе достаточно пригодными для дегидрирования бутенов, и установки по производству стирола функционировали до того, как были получены катализаторы, пригодные для промышленного производства бутадиена. [c.206]

Определенные сложности возникают при выборе технологической схемы производства этилбензола как из числа разработанных и реализованных в промышленност] , так и находящихся в стадии внедрения. Они различаются условиями проведения процесса и применяемыми катализаторами Сопоставительные данные, характеризующие процесс алкилирования бензола этиленом в присутствии хлорида алюминия, фосфорной кислоты на кизельгуре и на алюмосиликате представлены ниже [c.229]

Преимущества хлорида алюминия — высокая активность при сравнительно мягких технологических параметрах и, как следствие, высокая селективность превращения сырья. Однако применение хорида алюминия вызывает коррозию аппаратуры, приводит к образованию большого количества сточных вод, требует тщательной очистки бензола, этилена и этилбензола от побочных продуктов. [c.229]

Алкилирование бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия. Технология алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия аналогична технологии получения этилбензола (поэтому технологические схемы в данном разделе не рассматриваются). /Хлорид аЛЮМИНИЯ иоаволяет вес-ти процесс переалкилирования в тех же условиях, что и процесс алкилирования, что способствует более полному превращению сырья. В качестве алкилирующего агента, кроме пропилена, используют пропан-пропиленовую фракцию, которую предварительно тщательно очищают от влаги, диоксида углерода и других примесей. [c.247]

При проведении процесса алкилирования бензола этиленом в полом реакторе колонного типа одновременно протекают реакции алкилирования и трансалкилирования полиалкилбензолов. В реактор вводятся потоки бензола, полиалкид-бензолов, свежего и циркулирующего катализаторного комплекса, газообразного олефина. Отвод теплоты реакции осуществляют за счет бензольного ре< юкса, поэтому температура процесса (обычно 80—130° С) определяет соответствующее давление. Выходящие с верха реактора пары конденсируются в теплообменнике, сепарируются в отстойнике и возвращаются в реактор. Алкилат, выходящий из реактора по переливной линии, отстаивается от катализаторного комплекса. На действующих отечественных установках производства этилбензола отставание проводится в две ступени в горячем отстойнике (при температуре адкедироч ния) происходит оседание увлеченного комплекса, а в холодном отсто ркке (прд 40—60° С) выделяется растворенный комплекс, В зарубежных технологических [c.101]

С целью упрощения общей задачи оптимизации производства стирола мы не будем учитывать работу отпарной колнны 7 и бентольной колонны 8. Эти колонны не оказывают влияния на основной показатель качества стирола-ректификата — содержание в нем этилбензола. Технологические затраты при эксплуатации данных колонн невелики, в то время как на колонны 4, 5, 6 приходится около 80—90% всех технологических затрат цеха ректификации. [c.293]

Технологический процесс получепия этилбензола близок к технологическому процессу получошя кумола. Этилбензол подвергается затем каталитической высокотемпературной дегидрогенизации с образованием стирола. [c.346]

ПриЕципиальяая технологическая схема комплекса установок получения п- и о-ксилола с использованием процесса изоформинг показана на рис. 4.27 [51]. Сырьем является выделенный из дистиллята каталитического риформинга технический ксилол примерно следующего состава (в вес. %) этилбензол 20 и-ксилол 20 Jи-к илoл 40 о-ксилол 20. После выделения этилбензола (на схеме не показано) содержание этилбензола в сырье изомеризации снижается до 5 вес. %, а содержание изомеров ксилола несколько повышается и составляет (в вес. %) гг-ксилола 23 л-ксилола 50 о-ксилола 22. Исходное сырье изомеризации смешивают с рециркулирующим потоком, где концентрация и-ксилола составляет также около 23 вес. %, и поступает на установку выделения тг-ксилола низкотемпературной кристаллизацией 2. [c.193]

При использовайии катализатора изолен I этилбензол не изомеризуется и должен быть выведен из системы в виде товарного продукта. В присутствии изолена II большая часть этилбензола превращается в диметилбензолы. Принципиальная технологическая схема комплекса установок при использовании катализатора изолен I почти не отличается от схемы комплекса установок, включающего процесс изоформинг, а при использовании катализатора изолен II — от схемы комплекса октафайнинг. [c.195]

Несмотря на благоприятные технологические показатели изомеризации с использованием смеси НР - -ВГз, промышленное осуществление процесса связано со значительными трудностями по аппаратурному оформлению установки. Фтористый водород и трехфтористый бор в присутствии влаги являются чрезвычайно агрессивными агентами, вызывающими интенсивную коррозию аппаратуры. Поэтому сырье, поступающее на изомеризацию, необходимо тщательно осушать. Процесс изомеризации с использованием смеси Н Р - - В Рз не нашел широкого распространения и в промышленности Японии. С 1968 г. лишь в Мицусиме эксплуатируется одна установка производительностью 100 тыс. т/год по исходному сырью. Установка производит в год 20 тыс. т этилбензола, 50 тыс. т и-ксилола и 27 тыс. т о-ксилола [62, 63]. [c.199]

Fue. 2.7. Принципиальная технологическая схема установки получения этилбензола 1 - реактор 2 - хо.поди.пы1ик-кон0енсатор 3,9 - отстойники 4 - скруббер 5 - нейтрализационпая колонна б - напорный бак 7 - компрессор А - реактор-разделитель 10 - колонна отгонки углеводородов 11- ректификационная колонна [c.42]

На рис. 40 приведена технологическая схема получения стирола в двухступенчатом реакторе с промежуточным подогревом контактного газа за счет теплоты перегретого водяного пара. Этил-бензольная шихта, представляющая собой смесь этилбензола-ректи-фиката и возвратного этилбензола, подогревается до 80 °С в теплообменнике 1 за счет теплоты воды, отходящей с пенного аппарата, и поступает в испаритель 2, где шихта подогревается до температуры кипения, испаряется и пары шихты частично перегреваются. Испарение осуществляется в токе водяного пара, что снижает [c.151]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология