Технологические схемы современных процессов переработки нефти

В книге подробно освещены современные технологические процессы переработки нефти, причем авторы стремились излагать материал по единой схеме (теоретические основы процесса, сырье и продукция, катализаторы, технологическая схема и материальный баланс, расходные показатели). Специальные главы [c.3]

Задание на контроль и автоматизацию процесса. Отличительной особенностью современной технологии переработки нефти является высокая степень автоматизации всех процессов. Поэтому разработка технологической схемы тесно связана- с выбором методов контроля и регулирования производственных процессов. Ос- новными регулируемыми параметрами технологических процессов являются температура, давление, расход жидкости или газа, уровень жидкости в сосуде, вязкость, углеводородный или фракционный состав продуктов. Объектами, в которых поддерживаются перечисленные параметры, служат ректификационные колонны, теплообменники, емкости, газосепараторы, трубчатые печи, насосы, компрессоры. Для автоматического управления процессами применяются различные схемы, однако в основном они состоят из сравнительно небольшого числа элементов, которые повторяются в различных комбинациях. [c.81]

Институт располагает опытными научными кадрами, способными решать самые различные задачи от разработок генеральной схемы развития НПЗ до надежного научно-технического сопровождения производств и создания современных технологий, процессов переработки нефти, нефтяных остатков с параметрами, не уступающими лучшим мировым аналогам. Кроме того, институт имеет возможности решить многочисленные, вновь возникающие технологические проблемы на производствах топлив, масел, других продуктов. Все это дает основание для оптимистического взгляда на будущее института -одного из лидеров научного авангарда нефтепереработки, а также на конкурентоспособность отрасли. [c.4]

Однако для изучения оптимальных рабочих условий, необходимых для разработки совершенного, передового в техническом отношении процесса, одних указанных выше данных недостаточно. Разработка совершенных технологических схем требует оценки рентабельности эффекта, достигаемого при различных технологических принципах ведения процесса, из коих наибольшее внимание в современной технологии переработки нефти заслуживают следующие [c.188]

В этой главе рассмотрены характеристики основных технологических процессов переработки нефти, осуществляемых на российских НПЗ. Для большинства процессов приводятся данные о назначении, сырье и продукции, технологическая схема, показатели режима, материальный баланс и расходные показатели. Следует учитывать, что здесь помещены сведения о наиболее типичных современных установках. В реальных условиях отдельных предприятий расход энергоресурсов, реагентов, катализаторов, а также показатели технологического режима могут отличаться от приведен ных в справочнике. [c.132]

Процессы производства смазок и используемое в них оборудование значительно различаются и по своему технологическому оформлению отстают от современного уровня процессов переработки нефти. В основе последних лежат полностью непрерывные процессы, в то время как при изготовлении смазок доминируют периодические процессы. Наряду с ними распространение получили полунепрерывные и непрерывные процессы. Хотя первые варианты установок непрерывного действия предложены еще в начале 30-х годов, на современных заводах проектируются и реализуются периодические схемы. Для небольших предприятий, специализирующихся на выпуске малотоннажной продукции (от нескольких сотен килограмм до десятка тонн) большого ассортимента, наиболее приемлемы и целесообразны, по-видимому, именно периодические производственные процессы. [c.40]

Современные технологические процессы и схемы переработки нефти позволяют гибко менять соотношение выработки различных нефтепродуктов в зависимости от потребности в них и обеспечивать необходимое качество и структуру производства моторных топлив. На примере переработки типичной сернистой нефти по разным вариантам технологических схем показано влияние различных процессов на глубину ее переработки и структуру производства моторных топлив. Выход отдельных нефтепродуктов при атмосферно-вакуумной перегонке нефти принят следующим [в % (масс.)] [c.52]

За период развития нефтеперерабатывающей промышленности нашей страны непрерывно производилось совершенствование установок. В последнее время на современных нефтеперерабатывающих заводах России в основном эксплуатируются установки по первичной переработке нефти комбинированного типа, в которых процессы обессоливания и обезвоживания нефти, атмосферная перегонка нефти и вакуумная перегонка мазутов, процессы стабилизации бензиновых фракций, вторичной перегонки бензинов, защелачивание бензиновых и керосиновых фракций объединены в единую технологическую схему Это обеспечивает улучшение ряда технико-экономических показателей как при строительстве их, так и при эксплуатации. Мощности этих установок колеблются в зависимости от времени начала эксплуатации заводов. Наболее старых заводах, введенных в эксплуатацию в конце 40-х - начале 50-х годов, еше имеются установки первичной переработки нефти с проектной мощностью 0,5-1,5 млн.т/год. На заводах, введенных в эксплуатацию в 60-х и 70-х годах, получили более широкое распространение установки комбинированного типа мощностью 2, 3 и 6 млн.т/год, например, ЭЛОУ-АТ-6 и ЭЛОУ-АВТ-6. Эти установки в указанные годы пущены в эксплуатацию на Киришском Н ПЗ и ряде других заводов. [c.101]

В третьем переработанном издании учебника (2-е издание вышло в 1968 г.) изложены теоретические основы и технология процессов термического крекинга под давлением, коксования, пиролиза, каталитического крекинга и риформинга, гидрооблагораживания и гидрокрекинга. Рассмотрены современные технологические схемы, их аппаратурное оформление приведены типичные материальные балансы, технико-экономи-ческие показатели, основы техники безопасности и охраны труда и контроль производства. Описана также технология подготовки и использования заводских углеводородных газов даны поточные схемы переработки нефти с получением топливных компонентов и сырья для нефтехимического синтеза. [c.2]

Считается, что на НПЗ средней мощности (5-7 млн т/год) каждый процесс должен быть представлен одной технологической установкой. Однако при такой технологической структуре НПЗ связи между процессами становятся весьма жесткими, резко повышаются требования к надежности оборудования, системе контроля и автоматизации, сроку службы катализаторов. В современной практике проектирования и строительства НПЗ большой мощности (10-15 млн т/год) предпочтение отдается двухпоточной схеме переработки нефти, когда каждый процесс представлен двумя одноименными тех- [c.619]

За последние годы произошли крупные изменения в технологии переработки нефти. Появилось новое, более совершенное и высокопроизводительное оборудование, усовершенствованы схемы технологических процессов и способы их регулирования, разработаны высокоактивные катализаторы для различных процессов. Особенностью современной нефтепереработки является комбинирование установок, т. е. совмещение в одной установке нескольких процессов. Например, комбинированная установка ГК-3 состоит из блоков прямой перегонки нефти, вторичной разгонки бензина, вакуумной разгонки мазута и каталитического крекинга, а также блока газофракционирования. [c.3]

Современные установки, в частности, нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств характеризуются большим количеством элементов и связей между ними. Реальные технологические схемы занимают много места. В связи с отсутствием единой системы расположения линий схемы одних и тех же процессов изображаются различными способами. Множество пересечений линий затрудняет анализ системы. Традиционные схемы сложны для восприятия, а их изготовление требует значительных затрат рабочего времени. Практически невозможно изобразить единую технологическую схему сложных установок и комплексов. Мы встречаемся с необходимостью применения новой системы, определяющей порядок составления технологических схем установок и схем технологических потоков, Доклад посвящен теме изображения технологических схем производств переработки нефти и газа методом графических моделей. [c.245]

Даны основные сведения о нефти и товарных нефтепродуктах, а также о технологических процессах нефтепереработки химизм, физи-ко-химические основы, аппаратурное оформление. Подробно рассмотрены схемы современных нефтеперерабатывающих заводов, процессы первичной перегонки нефти и переработки нефтяного сьфья, получения смазок и масел. Большое внимание уделено вопросам экологии и техники безопасности на предприятиях. [c.29]

В книге приведены основные сведения о составе, свойствах, классификации и ассортименте современных нефтяных масел. Рассматривается характеристика масляных нефтей и основные пути их переработки с целью получения товарных масел. Подробно описаны процессы вакуумной перегонки мазутов, очистки дистиллятного и остаточного масляного сырья. Особое внимание уделено сущности процессов деасфальтизации, селективной очистки, депарафинизации, адсорбционной очистки и гидроочистки. Для всех рассматриваемых процессов даны технологические схемы, приведены режимы и особенности нормальной и безопасной эксплуатации установок. Рассмотрены пути улучшения качества масел и повышения эффективности их производства. [c.2]

Современные требования, предъявляемые к ассортименту и уровню качества нефтепродуктов, оказали решающее влияние на технический прогресс в области производства нефтепродуктов, на создание более совершенных технологических установок и производственных комплексов. Дальнейшее углубление переработки нефти требует усиления внимания, в частности, к следующим процессам каталитическому крекингу, гидроочистке и гидрокрекингу, коксованию остатков и отборного тяжелого дистиллят-ного сырья, депарафинизации и обезмасливанию по современной схеме. Для получения нефтепродуктов повышенного качества дальнейшее развитие получают процессы каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций, изомеризации, разделения керосиновых дистиллятов с помощью цеолитов, процессы производства пластичных смазок, присадок к топливам и смазочным материалам. [c.7]

Внедрение схем с передачей продуктов с одного технологического объекта на другой, без промежуточных резервуаров, имеет большое значение для снижения потерь и загрязнения атмосферы углеводородами, так как не только снижается число резервуаров с их потерями от дыханий , но и уменьшается протяженность коммуникаций, число запорной арматуры и перекачивающих насосов. Особенно большой эффект получается на комбинированных установках, объедп-няющих несколько процессов переработки нефти в одном потоке. Однако полная ликвидация промежуточных резервуаров для современных заводов, насыщенных каталитическими процессами, нецелесообразна. Минимум промежуточных резервуаров необходим для обеспечения бесперебойной работы головных трубчатых установок на время остановки вторичных процессов для регенерацпп катализаторов. [c.168]

Перевод заводских печей и котельнцх ТЭЦ частично или полностью на очищенный заводской или природный газ сокращает загрязнение атмосферы сернистым ангидридом. Заводской газ, используемый для отопительных целей, относительно легко очис-тить от сернистых соединений. Поэтому целесообразно увеличить го выработку на каждом действующем заводе. Не следует рассматривать заводской газ как побочный продукт и получать минимальный выход его при разработке технологических схем заводов. Вместе с тем, большинство вторичных процессов переработки нефти дают значительно больше сухого топливного газа, чем его требуется израсходовать в виде топлива для осуществления этих нроцессов. Потребность в топливе и выработка топливного газа (в кг условного топлива на 1 т нефти) в процессах переработки нефти на НПЗ приведены ниже (в скобках указаны средние данные по современным отечественным и зарубежным заводам) [c.175]

Роль воды в процессе переработки нефти исключительно велика. Юдновременно с развитием и усовершенствованием методов пере- работки нефти растет и водопотребление нефтеперерабатывающих заводов. Если примитивный завод с неглубокой переработкой иефти расходует б—10 воды на / т перерабатываемой нефти, то современный завод с совершенной технологической схемой требует уже 100—120 воды на 1 т перерабатываемой нефти. Современный завод немыслим без мощной, надежно действующей -системы производственного водоснабжения [c.4]

При переработке высокосмолистых сернистых нефтей для получения высоких выходов качественных моторных топлив необходимо широкое применение каталитических процессов, вследствие чего сильно осложняется технологическая схема современного нефтеперерабатывающего завода, включающая большой набор процессов устаповки по обессоливанию и обезвоживанию, установки прямой перегонки нефти, каталитического риформинга, каталитического крекинга, процессов коксования, каталитической очистки, гидрогеии-зационного облагораживания, термического крекинга, цеха по переработке газов, производству катализаторов и различные подсобные процессы — стабилизации, защелачивания, вторичной перегонки и пр. [c.152]

При коксовании с добавкой мазута в коксовую нечь возможно получение стандартных продуктов, образующихся в обычном процессе коксования. Существующие технологические схемы современных химических цехов коксохимических заводов вполне обеспечивают извлечение из коксового газа и переработку продуктов пиролиза нефти [75]. [c.40]

ИЮ конкретных современных процессов и наиболее эффективного оборудования. Такой взгляд на проектные решения по перспективным НПЗ является единственно правильным. Он себя вполне оправдал, например, при разработке проектов новых, намеченных строительством на ближайшие 3—-5 лет (Красноярский, Мозыр-ский, Литовский и др.) и реконструкции ряда действующих заводов, где уже нашел отражение ряд проектных решений и замыслов, заложенных в перспективные НПЗ. В дальнейшем, при разработке проектов заводов для строительства в более отдаленные сроки, по мере создания крупных отдельно стоящих и комбинированных технологических установок и высокопроизводитель-лого совершенного оборудования, проектные решения, примененные для перспективных НПЗ, будут находить все большее и большее отражение. Тот факт, что пред-проекткые проработки схем перспективных НПЗ выполнены применительно к переработке наиболее типичных и многодебитных нефтей СССР — сернистая, высокосернистая и высокопарафинистая (суммарная доля которых уже превышает и продолжает увеличиваться) и что эти схемы предусматривают возможность переработки нефтей с различной глубиной, говорит о широком диапазоне применимости схем для будущих нефтеперерабатывающих заводов СССР. [c.7]

На современном крупном нефтеперерабатывающем заводе (только на таких заводах имеются маслоблоки) нефть перерабатыБ ается по разным вариантам (топливному, масляному и нефтехимическому). Углубление процессов переработки нефти и повышение эффективности работы всех звеньев технологической схемы являются в настоящее время основным направлением развития НПЗ. [c.179]

Считается, что на НПЗ средней мощности (5 — 7 млн. т/год) кахдый процесс должен быть представлен одной технологической установкой. Однако при такой технологической структуре НПЗ связи между процессами становятся весьма жесткими, резко повы — ша отся требования к надежности оборудования, системе контроля и автоматизации, сроку службы катализаторов. В современной прмктике проектирования и строительства НПЗ большой мощности (10—15 млн. т/год) предпочтение отдается двухпоточной схеме переработки нефти, когда каждый процесс представлен двумя одноименными технологическими установками. При этом процесс, длз которого ресурсы сырья ограничены приданной мощности НПЗ, мо кет быть представлен одной технологической установкой (алки — ли]ювание, коксование, висбрекинг, производство серы и др.). [c.253]

Для современных промышленных установок, перерабатывающих типовые восточные нефти, рекомендуются следующие фракции, из которых составляются материальные балансы переработ-. ки бензин 62—140°С (180°С), керосин 140 (180)-240°С, дизельные топлива 240—350 °С, вакуумные дистилляты 350—490 °С (500 °С), тяжелый остаток — гудрон >490(500 °С). Нефти сильно различаются по фракционному составу. Некоторые нефти богаты содержанием компонентов светлых, и количество в них фракций, выкипающих до 350 °С, достигает 60—70 вес. %. Фракционный состав нефтей играет важную роль при составлении и разработке технологической схемы процесса, расчете ректификационной системы и отдельных аппаратов установки. Температуры выкипания отдельных фракций зависят от физико-химических свойств, нефти. Последние учитываются при разработке и выборе схем первичной переработки, аппаратурном и материальном оформлении установки. Так, при переработке нефтей, содержащих серу, требуются дополнительные процессы гидроочистки для обессеривания нефтепродуктов, а для парафинистых нефтей — депарафинизацион-ные установки по обеспарафиниванию фракций, особенно кероси-но-газойлевых. Для проектирования новых установок необходимо разработать соответствующий регламент и получить нужные рекомендации. [c.23]

Башкирская нефтехимическая компания — одно из крупнейших объединений нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств, имеющая 60-летний опыт переработки нефти. В состав АО Башнефтехим входит три нефтеперерабатывающих завода и один нефтехимический. Предприятия АО Башнефтехим в настоящее время работают в едином комплексе, включающем в себя восемь производств топливное, газо-каталитическое, масляное, товарное, сервисное, производства мономеров, полимеров и товаров народного потребления. В результате объединения предприятий, в первую очередь, была достигнута рациональная схема нефтехимпереработки, что позволило значительно увеличить загрузку ключевых технологических установок, определяющих мощность всех технологических процессов в целом. Так, в 2000 году по сравнению с 1998 годом, когда действовали обособленные схемы нефтепереработки на каждом из НПЗ, использование мощностей современных высокоэффективных установок возросло, в частности, первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-6 - на 18%, каталитического крекинга Г-43-107/М - на 30%, реконструи )ованных установок висбрекинга -на 30%, обновленного комплекса риформинга Л-35-11/1000 - на 20%, установки полипропилена - на 21 %. В среднем загрузка установок основных вторичных процессов нефтепереработки составила более 75% от их мощности. [c.13]

Институтом Проблем нефтехимпереработки еще в 1994г. проработан вариант организации производства нефтяного кокса на ОАО Комсомольский НПЗ . Процесс замедленного коксования особенно удачно вписывается в схему развития именно этого НПЗ, на нем ожидается доведение объемов переработки нефти до 4,5 млн т в год. Если на этом НПЗ построить установку замедленного коксования мощностью 750 тыс. т по гудрону, то появится возможность выработки 165 тыс. т кокса в год из гудрона с коксуемостью 14,8 %. Содержание в коксе серы до 0,7 %. У нас имеется готовый технологический регламент на проектирование данной УЗК в самом современном оформлении. [c.15]

Утверждение, что процессы с высокой эффективностью по водороду обычно выгоднее, чем низкоэффективные, качественно подтверждается эволюцией технологических принципов переработки нефти. Эффективность по водороду каталитического крекинга в сочетании с алкилировани-ем выше, чем нри сочетании термического крекинга с полимеризацией вторые в большой степени вытеснены и продолжают вытесняться первыми. Термический риформинг также вытесняется каталитическим, характеризующимся более высокой эффективностью. При проектировании нефтеперерабатывающих заводов в настоящее время обычно стремятся обеспечить получение легких олефиновых углеводородов и изобутана в необходимых для алкилирования соотношениях. Гидроочистка многих тяжелых фракций (т. е. глубокое гидрирование или гидрокрекинг), несмотря на то что она обходится дорол<е, чем коксование, обеспечивает более высокую эффективность мощности этого процесса в настоящее время неуклонно растут. Рассмотрение схем современных действующих и строящихся нефтеперерабатывающих заводов позволяет выявить сочетания процессов с высокой эффективностью по водороду. [c.38]

В предвоенном 1940 г. в Баку был построен за пределами Черного города новый НПЗ - Ново-Бакинский - к 70-м годам его мощность увеличилась до 7-8 млн т, а все прежние заводы объединены в один - Бакинский НПЗ им. XXII съезда КПСС (позже - Бакинский) В результате здесь осуществляются переработка нефти на 4-5 АТ и АВТ, создано производство смазочных масел на маслоблоке по современной технологической схеме с применением процессов селективной очистки (фурфуролом), депарафинизации, деасфальтизации гудрона пропаном и установками очистки масел методами контактирования землями, кислотно-щелочным и позже гидроочисткой. Налажено производство битума, депарафинизация дизельного топлива карбамидом и производство присадок к маслам. При этом несколько старых установок на этих НПЗ выведены из эксплуатации. [c.13]

Экономика описанного процесса может оказаться благоприятной при возможности использования давления, например, в связи с дальней передачей коксового газа. По данрым А. М. Ах-тырченко (131], сочетание процесса получения этиЛена с передачей коксового газа на расстояние, т. е. с применением давления, позволит выделять из коксового газа этиленовую фракцию (путем сорбции активированным углем), пригодную для синтеза этилбензола, с такими же, примерно, затратами, как и при ее получении из нефтяного сырья. Так, например, при осуществлении современных технологических схем переработки нефти и нефтяных газов, улучшении качества нефтехимического сырья и более квалифицированном его использовании себестоимость 1 т этилена, получаемого в виде 60—70%-й фракции из нефтехимического сырья, будет составлять 85—90 руб., а удельные капитальные вложения — около 200 руб. на 1 г. Наряду с этим, себестоимость 1 т этилена, выделенного из коксового газа в вид 40% -й фракции, при использовании давления сети дальнего газоснабжения, составит 95—100 руб., а удельные капиталовложения — около 205 руб. на тонну. [c.138]

Такие высокие технологические показатели перспективного НПЗ достигаются за счет широкого применения современных вторичных процессов переработки (каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидрокрекинг, гидроочистка), суммарная доля которых составляет 81,3—74,9"/о и 86,9—99,1% соответственно для переработки ромашкинской и арланской нефтей по вариантам I и II схем. При этом доля процесса гидроочистки составляет 30,8—33,3 / и 43,8%, гидрокрекинга — 21,6—15,9 / и 15,9%, каталитического риформинга 17,7—17,5 /о и 16,1%, каталитического крекинга [c.69]

Высокие технологические показатели перспективных заводов достигнуты а счет широкого применения современных вторичных процессов переработки — каталитического риформинга, гидрокрекинга и гидроочистки, суммарная доля которых для НПЗ типа III составляет 86,3 и 75,9"/о соответственно при переработке ромашкинской и арланской нефтей при этом доля процесса гидроочистки составляет 56,3 и 48,8"/о, гидрокрекинга — 15 /о и каталитического риформинга —15 и 12,1%. Ни одна из рассматриваемых схем перспективных НПЗ не предусматривает применение процесса каталитического крекинга. Однако, учитывая, что основным высокооктановым компонентом автомобильного бензина является чрезмерно ароматизированный риформинг-бензин и значительную долю компонентов бензина термических процессов (ТКК и ВТ ТКК) на НПЗ с глубокой переработкой нефти, а также неосвоенность у нас в настоящее время процесса двухступенчатого гидрокрекинга возможность исключения из состава перспек- [c.110]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология