Полирование анодное сплавы

Закономерности типичного процесса ЭХП металлов можно проследить на классическом примере полирования меди в фосфорной кислоте. На рис. 12.1. приведена анодная поляризационная кривая, характеризующая этот пример. На участке АБ поляризационной кривой ( активное растворение металла) в результате проявления энергетических неоднородностей различных граней поликристаллического металла происходит травление поверхности анода, поверхность после обработки шероховатая. Прн анодном растворении металлов и сплавов в активном состоянии проявляется неоднородность структуры, фазового состава, различие в скорости растворения компонентов сплава. [c.76]

Однако можно подобрать такой состав электролита, что при определенном режиме работы ванны анодный окислительный процесс будет приводить к образованию гладкой, блестящей поверхности металла. Это процесс электрохимического полирования (глянцевание). Таким путем получают зеркальные поверхности у алюминия, меди, хрома, никеля, серебра, стали и ряда других металлов и сплавов. [c.367]

В основе разработанного метода размерной электрохимической обработки (ЭХО) металлов и сплавов лежит принцип анодного растворения обрабатываемой детали в растворе электролита [43]. В отличие от электрохимического травления и полирования процесс ведется при подаче электролита в узкое (до нескольких сотых миллиметра) щелевое пространство между электродами и характеризуется значительно большей интенсивностью съема металла вследствие увеличения плотности тока до сотен ампер на квадратный сантиметр и локализации анодного растворения. Для понимания основных закономерностей и принципиальных возможностей метода размерной ЭХО очень важно знание процессов, происходящих в ходе обработки на электродах, особенно на аноде, так как обрабатываемость данного металла в конкретном электролите оказывает существенное влияние на производительность, шероховатость поверхности, точность обработки, коэффициент выхода по току и энергоемкость ЭХО. В этой связи представляется правомерным интерес многих исследователей к изучению анодно-растворяющихся металлов как в условиях традиционного электрохимического растворения при низких плотностях тока, так и в условиях размерной ЭХО. [c.5]

Изложены основы теории и технологии процессов получения металлических и неметаллических (неорганических) покрытий. Представлены материалы о кинетике катодного осаждения и анодного растворения металлов и сплавов. Рассмотрены характеристики процессов электрокристаллизации металлов и сплавов, влияние условий электролиза и состава электролитов на свойства покрытий, даны рекомендации по оптимальным условиям осаждения. Аналогичные сведения приведены о процессах анодного растворения, полирования и оксидирования металлов. Уделено внимание химическому осаждению покрытий. Описаны методы исследования свойств покрытий, вопросы охраны труда. [c.2]

Из применяющихся в машиностроении способов анодной обработки алюминиевых сплавов наиболее полно исследованы электрохимическое полирование и анодирование [178]. Закономерности электрохимической размерной обработки алюминия и его сплавов изучены недостаточно это относится и к технологий процесса, и к механизму анодного растворения при высоких плотностях тока. Наиболее широко представлены данные по обрабатываемости алюминиевых сплавов методом ЭХО в хлоридных и нитратных электролитах [28, 29, 45, 61 ]. Качество обработанной поверхности после ЭХО в хлоридных электролитах, как пра [c.57]

Обобщенная теория структурной коррозии металлов, основанная на дифференциальных анодных кривых, позволяет объяснить большое многообразие явлений структурной коррозии, анодное растворение и поверхностную обработку гетерогенных сплавов и агрессивных средах (межкристаллитную коррозию, коррозию под напряжением, ножевую коррозию, точечную и язвенную коррозию, экстрагивную коррозию, коррозию в зазорах, электрополи-рование, химическое полирование, химическое фрезерование , электрохимическое фрезерование и др.) с учетом природы металла и раствора. [c.79]

Широко применяют в промышленности метод анодирования (особенно алюминия и его сплавов). В основе этого метода также лежит принцип образования плотного окисного слоя при анодной поляризации металла. Анодные окисные слои могут быть окрашены, чем достигается хороший декоративный вид изделий. Электрохимическое полирование также основано на способности металла пассивироваться. [c.67]

В патентах [57] в качестве электролита при электролитическом полировании циркония, гафния и их сплавов рекомендуется нейтральный водный раствор фтористого аммония с концентрацией 200—550 г л. Процесс проводится при напряжении 2—10 в и анодной плотности тока 1—4 а дм . Электролит перемешивается. [c.110]

Анодное растворение, пассивация, рост пленки или полирование отдельных фаз многофазных сплавов часто происходит в разное время и по различным механизмам. [c.366]

Наиболее распространенным при электрополировании меди и ее сплавов является раствор ортофосфорной кислоты уд. веса 1,55. Температура процесса 18—25°, анодная плотность тока 1,4— 1,6 а дм при полировании меди и 0,8—1,0 а/дм при полировании сплавов меди продолжительность электрополирования 10—20 мин. [c.126]

На участке ОЕ напряжение возрастает при постоянной силе тока, т. е. количество растворяющегося при этом металла не меняется, если не считать повышенной гладкости, которая уменьшает анодную поверхность и тем самым повышает плотность тока. Далее с ростом напряжения пленка продуктов растворения становится прочнее и повышается сопротивление. В точке Е кривая круто поднимается вверх, начинается разряд гидроксильных ионов и выделение газа. Полированная поверхность чаще всего получается после перегиба кривой в точке Е, хотя в отдельных случаях (полирование меди и ее сплавов в ортофосфорной кислоте) полирование происходит и на горизонтальном участке. [c.65]

Однако можно подобрать такой состав электролита, что при определенном режиме работы ванны анодный окислительный процесс будет приводить к образованию гладкой, блестяш,ей поверхности металла. Это — процесс электрохимического полирования [злек-трополировка). При этом можно добиться удаления даже очень мелких шероховатостей размером менее 0,01 мк (глянцевание). Таким путем получают зеркальные поверхности у алюминия, меди, хрома, никеля, серебра, стали и ряда других металлов и сплавов. [c.342]

Кроме анодирования в серной кислоте применяют метод анодного оксидирования в хромовой кислоте используют в основном для подготовки деталей из литейных сплавов, деталей с малыми допусками размеров и с полированной поверхностью. В растворе хромовой кислоты не рекомендуется анодировать сплавы, содержащие медь свыше 6%. Медь в хромовой кислоте растворяется быстрее, чем в серной, поэтому получаемая окисная пленка обладает недостаточными защитными свойствами. [c.106]

Влияние примесей в технически чистом алюминии и легирующих элементов в сплавах на отражательную способность поверхностей после электролитического и химического полирования изменяется в значительной степени. Однако процессы, включающие получение анодных покрытий значительной толщины, наиболее чувствительны к примесям. Отражательная способность меньше зависит от действия полировального раствора, чем от влияния примесей и легирующих элементов, которые ухудшают прозрачность анодной оксидной пленки. Но отражательная способность не зависит от однородности сплава или от вида, в каком эти примеси содержатся. [c.72]

Влияние этих факторов на объем и размер пор рассматривалось выше. На микропористость может влиять строение металлической поверхности [10]. Так, например, пористость анодных покрытий уменьшается с увеличением чистоты обработки поверхности и применением электрополирования вместо механического полирования. Термическая обработка тоже влияет на пористость покрытия. Например, покрытия на отожженном изделии более пористы, чем покрытия на закаленных алюминиевых сплавах. По этим свойствам анодные покрытия аналогичны электролитическим. [c.275]

Растворимость анодных продуктов в электролите, скорость диффузии их в электролит, состав и физико-химические свойства анодной пленки имеют сушественное значение для процесса полирования. Поэтому этот процесс у различных материалов происходит неодинаково. У многих металлов и сплавов (медь, никель, алюминий, нержавеющие хромистые и хромоникелевые стали) сглаживание сопровождается появлением блеска на обработанной поверхности. У некоторых сплавов (стали карбидного класса, бронзы, латуни) наблюдается блеск без заметного сглаживания шероховатостей. Ряд металлов и сплавов (олово, свинец, серый чугун, высококремнистые стали) вовсе не полируется. Вместо сглаживания образуется сильно травленая поверхность с толстыми темными пленками. [c.111]

Для каждого электролита, режима полирования и полируемого сплава существуют пределы температур электролита, отвечающие лучшему качеству поверхности. При чрезмерном снижении температуры электролита против оптимальной повышается вязкость электролита и соответственно вязкость пленки на аноде, а также затрудняется диффузия продуктов анодного растворения. В результате замедляется процесс анодного растворения, полирующее действие электролита ослабляется или полностью прекращается и наблюдается травленая поверхность. [c.122]

Анодно-механическое полирование осуществляется путем анодного растворения металла на обрабатываемой поверхности и удаления продуктов реакции при помощи электронейтральных брусков и применяется для отделочной обработки плоских поверхностей деталей из красной меди, нержавеющей стали и других вязких металлов или сплавов. Этот способ обработки (рис. 85) был предложен В. Н. Гусевым и Н. Н. Гусевым в 1947 г. [c.175]

На степень образования в пленке макротрещин влияют состояние поверхности металла, форма анодируемой поверхности, а также состав сплава. Так, на полированных поверхностях и в местах с наименьшим радиусом закругления замечено наибольшее количество таких трещин. Добавки к алюминию магния также способствуют получению анодной пленки с повышенной склонностью к трещинообразованию. Помимо макротрещин, в анодной пленке могут возникать также микротрещины, заметные только [c.66]

При исследовании была применена методика микроманипулирования при помощи подъемно-поворотной колонки, описанной в работе [33]. Под микроскопом изолировали нитролаком АК-20 те участки полированной поверхности сплава, которые по ходу исследования не должны участвовать в анодном процессе. Таким образом, поочередно изолируя то отдельные кристаллы, то эвтектику, нам удалось раздельно снять кривые напряжение — время для поверхности кристаллов интерметаллических соединений и поверхности эвтектики. Помимо этого, было проведено общее анодное окисление всей поверхности гетерогенного сплава и исследова-114 [c.114]

Электролиты 2 и 3 используют для анодного оксидирования алюминии и его сплавов АМ1, АМц, АЛ2, АЛ9 В электролите 2 анодируют детали, имеющие малые юпуски с полированной поверхностью В электролите 3 — неполированные детати с большими допусками. Электролит ие пригоден для анодирования сплавов алюминия с содержанием медн >0,5 %. [c.231]

Когда была сделана попытка отремонтировать эти буи для повторного использования путем удаления всех следов коррозии перед покраской, было обнаружено, что коррозия распространилась вдоль поверхности раздела плакирующего и основного сплавов на значительные расстояния от кромок пузырей и дырок, возникших в местах разрушения плакирующего сплава. Полированные поперечные срезы, произведенные в буе через области, подвергшиеся коррозии, подтвердили наблюдения, сделанные во время операции удаления следов коррозии. Металлографические исследования показали, что пути распространения коррозии находились в действительности целиком в плакирующем сплаве. Вспучивание алюминиевых сплавов типа Al lad очень необычно. Коррозионное вспучивание и быстрое растворение плакировочных пленок не наблюдалось ранее при их применении в поверхностных морских водах. Из-за этого необычного вспучивания одна из сфер была послана в исследовательские лаборатории Американской алюминиевой компании, где были проведены исследования для определения механизма такого коррозионного поведения. Вей [15] показал, что имела место преимущественная диффузия цинка по сравнению с медью из основного сплава в зону контакта слоев. Высокая концентрация цинка и низкая — меди превратили эту зону в анодную как по отношению к плакирующе- [c.390]

Электролиты № 1 и 2 применяются для обезжиривания черных металлов № 2 — для меди и ее сплавов № 3 — для цинка и его сплавов № 4 — для алюминия, сплавов цинка, свинца и кадмия № 5 предлагается для обезжиривания металлов с использованием переменного тока. В более концентрированных растворах обезжиривают сильно загрязненные детали, нижний предел концентрации рекомендуется для обезжиривания полированных деталей. С. А. Вишенков [20] предлагает для электрохимического обезжиривания нержавеющих сталей 1X13 и 1Х18Н9Т (перед нанесением никель-фосфорного покрытия химическим способом) слегк, опескоструенные детали обрабатывать на аноде в 10—] 5-ном растворе едкого натра при анодной плотности тока 5—10 Щдм температуре раствора 60—70°, в течение 5—10 мин. до получения равномерного красно-коричневого налета по всей поверхности детали. После анодной обработки де- [c.17]

Электрохимическое полирование представляет собою процесс растворения металла в условиях частичной пассивности. В результате изменения состояния поверхности металл приобретает блеск. Первоначально этот процесс рассматривался как способ декоративной отделки изделий и обработки шлифов при металлографических исследованиях. Затем его стали использовать также для улучшения эксплуатационных характеристик аппаратуры. Благодаря специфическим условиям анодного растворения металла при алектрохимическом полировании удаляется поверхностный слой с повышенябй концентрацией напряжений, инородных включений, скрытых дефектов, весьма неблагоприятно влияющих на механические, электрические и физико-химические свойства материала. Изменение класса шероховатости поверхности происходит прежде всего в результате удаления острых неровностей, а также сглаживания высокочастотных микрошероховатостей и образования волнообразного рельефа. Эффективность влияния процесса на свойства металлов и сплавов связана с их составом, степенью деформации, толщиной обрабатываемой детали. [c.330]

Из табл. 4 видно, что наилучшие результаты получены с применением ванны ВИАМ (1к). При этом поверхность образца получается гладкой, часто полированной, а анодный осадок не содержит частиц твердого раствора. Недостатком метода является высокая токсичность метанола. Мы сделали попытку заменить его этанолом и в некоторых случаях водой. Можно считать, что для сплавов ЭИ437Б и ЭИ617, термообработанных по техническим условиям, такая замена возможна. [c.82]

Про грам.мяое регулирование температуры электролитов применяют в случаях прецизионного полирования, в отдельных случаях анодной поляризации, при получении сплавов някель- 0)бальт, в специальных целях и для обеспечения постоянства Т1ра(вильного действия растворов при изменяющейся концентрации их. [c.107]

Образование блестящих, прекрасно отражающих поверхностей при анодном растворении металла в определенных специальных условиях было замечено в ваннах электроосаждения серебра еще лет сто назад. Однако научный и промышленный интерес к анодному полированию возник со времени появления работ Жакке [240, 241]. Он обнаружил, что некоторые металлы могут полироваться в процессе анодного растворения в смесях хлорной кислоты и ацетальдегида или в довольно концентрированном водном растворе фосфорной кислоты. С тех пор былО установлено, что это явление имеет общий характер многие водные и неводные растворы и даже расплавы электролитов могут быть использованы для полирования, и в настоящее время разработана практическая рецептура ванн для многих металлов и ряда сплавов. В литературе имеется очень большое количество сообщений о полирующих системах интересующимся можно рекомендовать хороший обзор Жакке [242]. [c.343]

Для электрополирования алюминия в настоящее время применяются электролиты сернофосфорнокислый (с хромовым ангидридом и без него), а также щелочной. Для получения зеркального блеска при отделке алюминия и некоторых его сплавов под цвет золота применяют для полирования тот же электролит, что и указанный выше для полирования углеродистой стали. Температура 70—80° анодная плотность тока 30 а/дм продолжительность — 7 мин. [c.144]

Для изучения процессов, протекаюших на аноде при электролитическом полировании, целесообразно рассмотреть кривую зависимости анодной плотности тока от напряжения на клеммах электролизера. Наиболее характерен ход кривой плотность тока — напряжение для меди и медных сплавов в растворах ортофосфорной кислоты (рис. 10.1). [c.65]

Анодное окисление в хромовой кислоте алюминия и алюминиевых сплавов является довольно распространенным методом. Он применяется главным образом для деталей, изготовленных из литейных сплавов, а также для деталей с малыми допусками размеров и деталей с полированной поверхностью [2, с. 43—48]. В хромовой кислоте не рекомендуется анодировать сплавы, содержащие свыше 6% меди, так как медь растворяется в хромовой кислоте и получаемое анодно-окисное покрытие обладает недостаточными защитными свойствами. Кроме того, не рекомендуется применять хромовокислотное анодирование для сплавов с повышенным содержанием кремния. [c.26]

Блестящая поверхность окрашенных образцов, и полированная поверхность свежеприготовленных незащищенных образцов, экспонированных поблизости от берега моря, также вскоре теряют свой первоначальный вид. Скорости коррозии окрашенных образцов покрытие на которых в результате длительной выдержки приходит в негодность, часто оказываются выше, чем у незащищенного металла. Причиной этого является, возможно, сохранение воды в по-)истой структуре испарившейся краски [2], Тодобным же образом коррозия может быть более заметной в местах соединения деталей и в узких щелях, причем происходит это не столько благодаря истинной щелевой коррозии, сколько из-за сохранения влаги в контакте с металлом. С открытой поверхности влага быстро испаряется, и начавшаяся было в ее присутствии коррозия так же быстро прекращается. Влага, заключенная в узких углублениях, испаряться не может, и коррозионный процесс продолжается более длительное время. Настоящая щелевая коррозия связана с образованием в щели анодных участков, вызванным, например, отсутствием кислорода. Магниевые сплавы такой коррозии, по-видимому, не подвержены. [c.128]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология