Технологическая схема отделения очистки

Технологическая схема любой установки селективной очистки включает секции, обеспечивающие следующие основные операции экстракцию компонентов сырья с образованием двух фаз в аппаратах непрерывного действия, непрерывную регенерацию растворителя путем отгона из рафинатного и экстрактного раствора, обезвоживание растворителя. В пособии описаны типовые технологические схемы установок селективной очистки, однако в схемах промышленных установок есть различные варианты оформления как экстракционного отделения, так [c.70]

Технологический процесс очистки рассола, полученного растворением природной соли, состоит из осаждения ионов кальция и магния добавляемыми реактивами, осветления и фильтрования рассола и нейтрализации избыточной щелочности рассола перед подачей его на электролиз. В зависимости от типа осветлителей и фильтров, а также местных условий технологические схемы отделений очистки рассола могут различаться между собой. На рис. 4-9 приведена принципиальная технологическая схема непрерывной очистки рассола для цехов электролиза с диафрагмой, включающая карбонизацию рассола, при которой для осаждения солей кальция используется избыточная щелочность обратного рассола из цеха выпарки. [c.210]

Для переработки запыленных газов, полученных от обжига колчедана, и отходящих газов цветной металлургии, представляет интерес так называемая короткая схема на колчедане — схема СО. Как известно, промывное отделение сернокислотного производства на колчедане является капиталоемким. При егО эксплуатации возникают серьезные трудности, поскольку требуется очистить отжиговый газ от всех примесей (огарковая пыль, мышьяк, фтор, туман серной кислоты), и аппараты отделения работают в условиях требующих специальной коррозионной защиты. В схеме СО заложены максимальные резервы упрощения аппаратурно-технологического оформления отделения очистки обжиговых газов. В ней отсутствуют промывные и сушильные башни и мокрые электрофильтры (рис. 84). [c.250]

Технологическая схема отделения очистки рассола [c.101]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ОТДЕЛЕНИЯ ОЧИСТКИ РАССОЛА [c.104]

Проблемы дегазации и предварительной очистки сточных вод, т. е. отделение от воды растворенных газов и ЛВЖ, связано с усложнением технологических схем и дополнительными капитальными и эксплуатационными затратами. Кроме того, в некоторых процессах вследствие технических трудностей не удается достигнуть необходимой степени дегазации или очистки воды от примесей. Тогда в отстойники поступает неполностью дегазированная вода или вода с примесями ЛВЖ. В таких случаях создание в отстойниках и других аппаратах по обработке стоков азотного дыхания — единственный метод предотвращения аварийных ситуаций. [c.251]

Технологическая схема отделения очистки рассола с использованием предварительной каустификации осадительных реагентов может быть представлена в следующем виде (рис. 4). [c.121]

На рис. 36 приведена примерная технологическая схема отделения очистки рассола в цехах диафрагменного электролиза. [c.131]

Щелочная очистка масляных дистиллятов проводится при температурах 140—160 °С и при давлении 0,6—1,0 МПа во избежание испарения воды. Технологическая схема щелочной очистки масел приведена на рис. ХП1-6. Масляный дистиллят насосом 1 прокачивается через трубное пространство теплообменника 2, змеевики трубчатой печи 3 и с температурой 150—170 С подается в диафрагмовый смеситель 4. Туда же закачивается 1,2—2,5 %-ный раствор гидроксида натрия. Из смесителя реакционная смесь поступает в отстойник 5. Температура в отстойнике 130—140 °С, давление 0,6—1,0 МПа, длительность отстоя 3,5—4 ч. Щелочные отходы, выходящие с низа отстойника, охлаждаются в холодильнике 6 погружного типа до 60 °С и направляются в сборники для отделения нафтеновых кислот. Очищенный масляный дистиллят с верха отстойника 5 поступает в смеситель 7 на промывку водой. Температура подаваемой в смеситель химически очищенной воды 60—65 °С, Отделение промывной воды от дистиллята осуществляется в отстойнике 8. Выходящие с низа отстойника промывные воды охлаждаются в холодильнике 9 погружного типа и направляются в сборник для отделения нафтеновых кислот. Очищенный и промытый продукт с верха отстойника 8 проходит теплообменник 2, где, отдавая свое тепло сырью, охлаждается с 90 до 70 °С, и поступает в сушильную колонну 10 для удаления мельчайших капелек воды за счет продувки его горячим сжатым воздухом. Готовое масло с низа сушильной колонны откачивается в резервуары. [c.117]

Технологическая схема. Установка очистки масел фурфуролом (рис. 3.22). Поступающее на установку сырье предварительно в деаэраторе К-1 освобождается от растворенного воздуха с помощью водяного пара. Затем масляная фракция через подогреватель подается в роторно-дисковый контактор К-2, куда сверху вводится фурфурол. В результате контакта масла с фурфуролом образуются две фазы рафинатный (выводится сверху) и экстрактный (выводится снизу) растворы, которые направляются в отделение регенерации растворителя. [c.119]

Технологическая схема отделения абсорбции должна обеспечить высокую степень очистки выхлопных газов от аммиака, для чего необходимо промывать эти газы свежим рассолом или рассолом, содержащим минимальное количество аммиака. Схема должна также обеспечить получение рассола с содержанием аммиака 100—105 н. д., для чего необходим отвод тепла, выделяющегося при растворении и взаимодействии NH3 и СО2, а также при конденсации водяных паров. [c.119]

Технологическая схема отделения абсорбции должна обеспечить высокую степень очистки выхлопных газов от аммиака, для чего необходимо промывать эти газы свежим рассолом или рассолом, содержащим минимальное [c.119]

Значительную пожарную опасность представляет производственная операция, связанная с отделением катализатора от шлама. При использовании для этой цели нагнетательных и патронных фильтров в практике неоднократно были случаи загорания шлама при их чистке. На некоторых заводах фильтры исключены из технологической схемы, а очистка раствора катализатора производится в основном путем отстоя и последующего гашения шлама метанолом. Операция по отстою раствора и гашению шлама занимает меньше времени по сравнению с операцией отделения шлама на фильтрах. Выгрузка шлама из аппаратов должна производиться после охлаждения его до 40°С. [c.30]

Технологическая схема отделения гашения. В производстве кальцинированной соды известковую суспензию используют для регенерации аммиака и очистки от ионов Mg + сырого рассола и воды, подаваемой в котельную. [c.79]

Рис. 42. Принципиальная технологическая схема установки очистки нефтяного сырья парными растворителями — про-паиом и смесью фенола с крезолом без предварительной деасфальтизации (в отделении регенерации растворителей насосы не показаны)

Уровень ненадежности аппаратов, машин и технологических схем существенно определяет безопасность крупнотоннажных производств. В ФРГ на од-Бом из крупнотоннажных производств этилена мощностью 200 тыс. т/год из-за неисправности в отделении очистки этилена пневматического клапана АСУ и последовавших за этим неправильных действий оператора при закрытии водородного клапана на входе в реактор гидрирования ацетилена произошел взрыв в реакторе [23, 24]. Вслед за взрывом возник пожар, в результате которого примерно 10% оборудования было повреждено, сгорело 150 т этилена, 250 т пропилена и 100 т технологического газа. Общие убытки от взрыва и пожара составили 45 млн. марок ФРГ. [c.15]

Полнота использования упомянутых выше фильтров в какой-либо технологической схеме подготовки воды и очистки сточных вод зависит от конкретных требований производства. Если, например, очищаются сточные воды атомной электростанции, то для отделения продуктов коррозии и механического износа аппаратуры достаточно применения механического фильт- [c.63]

Технологическая схема установки непрерывной сернокислотной очистки представлена на рис. 2.71. На установке применяются смесители, дозирующие насосы для кислоты, центрифуги для отделения кислого гудрона. Недостаток процесса — сложность оборудования, малая производительность центрифуг. [c.250]

Принципиальная технологическая схема установки по очистке водорода на палладии представлена на рис. 7. Сырой газ, содержащий около 50% водорода, подается на установку под давлением 35—40 ат и поступает в сепаратор 1, в котором происходит отделение части наиболее тяжелых углеводородов. Затем, пройдя теплообменники 2, направляется в ступень предварительной очистки от (Компонентов, ухудшающих диффузию (на схеме не показана). После этого в теплообменниках 3 и печи с огневым подогревом 4 газ нагревается до 350—400 °С и поступает в диффузионный аппарат 5. [c.37]

На рис. 19 представлена технологическая схема установки осушки газа с блоком регенерации гликоля, действующая на Оренбургском ГПЗ. Газ с установки аминовой очистки, очищенный раствором амина от сероводорода и углекислоты, проходит через трубное пространство теплообменника /, где предварительно охлаждается проходящим по межтрубному пространству товарным газом. Охлажденный газ поступает в сепаратор 7 для отделения сконденсировавшейся воды и унесенного газовым потоком амина. После отделения капельной жидкости газовый поток направляется в последовательно расположенные теплообменники 2, 3 ш 4. В теплообменники 2 я 4 впрыскивается 85 %-ный раствор монозтиленгликоля, где в прямоточноперекрестном потоке происходит извлечение влаги из газа раствором гликоля. Таким образом, в качестве абсорберов в данном случае используются кожухотрубчатые теплообменники (рис. 20), снабженные форсунками для впрыска гликоля. Использование разбавленного раствора гликоля (75-85 % по массе) понижает температуры замерзания осушителя и снижает растворимость гликоля в образующемся углеводородном конденсате, что благоприятно сказывается на эффективности процесса абсорбционной осушки газа и сокращает потери гликоля. [c.87]

Рис. 91. Технологическая схема установки очистки масел парными растворителями а — отделение деасфальтизации и экстракциг 5 —отделеиие регенерации растворителя

Принципиальная технологическая схема адсорбционной очистки таких сточных вод приведена на рис. 1Х-11. Сточные воды, поступающие из цехов предприятия непосредственно или после предварительного выделения из них ценных продуктов на локальных установках, смешиваются в коллекторе. Такая смесь всегда имеет кислую реакцию, хотя концентрация сильных кислот (преимущественно соляной с примесью серной) может изменяться в довольно широких пределах. Из коллектора смесь сточных вод направляется в отстойник I для отделения от грубых взвесей, поступает в промежуточную емкость 2 и насосом 3 подается на песчаный фильтр. Фильтрат собирается в сборник 5, откуда насосом 6 перекачивается на блок нескольких (не менее двух) колонн с активным углем 7. После адсорбционной очистки вода направляется в смеситель-нейтрализатор 8, в который дозируется известковое молоко из бака 9. Нейтральная очищенная сточная вода отстаивается в отстойнике 10. Часть воды идет в коллектор очищенных вод, а остальная вода фильтруется через песчаный фильтр 11 и поступает в емкость 12, откуда забирается насосами 13, 16 для взрыхления угля в адсорбере и отмывки песчаного фильтра. В этой схеме применяются кислотоупорные насосы и трубы (в зависимости от сечения). На самотечных участках могут использоваться желоба. Адсорбционные аппараты выполняют из стали, футерованной изнутри кислотоупорными плитками на арзамитовой замазке, что обеспечивает надежную защиту от кислотной корро-.зии (рекомендуются также полихлорвиниловые покрытия корпуса адсорбционных колонн, наносимые методом напыления). Кислотоупорные материалы или покрытия применяют и для всех емкостей, в которых находятся сточные воды до нейтрализации, [c.266]

Технологическая схема отделения одноступапатой очистки рассола [c.83]

В технологических схемах биологической очистки сточных вод флотационные установки используют вмfe тo вторичных отстойников для отделения и уплотнения активного ила. По американским данным, наиболее эффективны при отделении активного ила аминоалкиловые эфиры метакриловой кислоты в дозах около 1 мг/л. [c.173]

Технологическая схема. На рис. 74 приводится принципиальная технологическая схема отделения вйдной промывки газа при проведении процесса под давлением 28 атм. Газ, подлежащий очистке от углекислоты, с температурой 20—25°, прежде всего [c.365]

На рис. 69 изображена технологическая схема отделения водной очистки газа от углекислоты. Сжатый до 28 ат газ, содержащий 20% СО2, поступает снизу в плть скрубберов водной очистки. Сверху скруббер орошается водой. После очистки газ содержит 1—2% углекислоты. [c.201]

Рис. 2.2. Технологическая схема установок очистки и осушки газа 1,2,3 У70 (по две полулинии) (в каждой установке отделение механической сепарации газа У10, отделение очистки газа У20, отделение осушки газа и

Принципиальная технологическая схема процесса очистки гудрона парными растворителями приведена на рис. 15. Основные отделения установки блоки деасфальтизации (деасфальтизаторы 1, 2), селективной очистки (экстракторы 3, 4), регенерации растворителей из растворов асфальта, рафината и экстракта, узел обезвоживания фенол-крезольной смеси, блок компремирования и ващелачивания пропана (на схеме не показан). [c.110]

По условиям культивирования, составу питательной среды и используемому штамму-продуценту этот процесс практически аналогичен рассмотренному получению БВК на н-парафинах. Однако концентрация нефтяных дистиллятов в ферментере составляет 10—30% (в зависимости от концентрации в ней н-алканов), что позволяет на стадии выделения использовать декантацию с последующей сепарацией. Для наиболее полной депарафинизации дизельного топлива возможно применение двухступенчатой ферментации, что позволяет понизить температуру застывания топлива на 20—25°. В связи с присутствием в среде широкой фракции углеводородов обязательной стадией при выделении биомассы является экстракция из кормовых дрожжей остаточных углеводородов, прежде всего непарафиновой структуры в ее ходе идет и извлечение биожира. Технологическая схема экстракционной очистки, включающая подготовительное и экстракционное отделения, представлена на рис. 23. [c.87]

Основные секции установки следующие экстракции сырья растворителями, регенерации растворителей из рас инатного раствора, регенерации растворителей из экстрактного раствора и регенерации растворителей из водных растворов. Очистка парными растворителями осуществляется в горизонтальных аппаратах — экстракторах. Экстракционное отделение состоит из семи секций, каждая из которых включает смеситель и отстойник. Технологическая схема установки представлена на рис. VII1-3, [c.77]

Описание установки (рис. 10). Схема установки — однопоточ-ная. Технологическая схема укрупненной установки Л-35-11/600 аналогична схеме типовой установки Л-35-11/300. Как и указанная типовая установка, она состоит из блока предварительной гндро-очнстки, блока рифор.мировапия гидрогенизата, отделения стабилизации катализата риформинга, отделения очистки водородсодержащего и углеводородного газов от сероводорода н узла регенерации раствора МЭА. [c.42]

Технологическая схема получения алкилсульфонатов способом фотохимического сульфохлорирования изображена иа рис. 98. Хлор, полученный испарением жидкого хлора, и газообразный SO2 в 5%-нэм избытке подают в низ сульфохлоратора I через распределительные трубы они барботируют через слой жидкости, за-полнякщей колонну. Туда же вводят свежую парафиновую фракцию и непревращенный углеводород, отделенный от продукта. Тепло реакции снимается в выносном холодильнике 2, через который реакционную смесь прокачивают насосом 3. Отходящие из колонны газы состоят из НС1 и непревращенного SO2. Они поступают I. блок очистки 4, выполненный так же, как в процессах хлори[ования в нем НС1 поглощают водой с получением концент- [c.339]

Алкилирование бензола пропиленом на твердых каталйза торах. Известны такие твердые катализаторы алкилировавйй бензола пропиленом, как фосфорнокислотный, катализаторы на основе оксидов и солей металлов, оксиды, модифицированные ВРз, аморфные алюмосиликаты, цеолиты и катиониты. Применение твердых катализаторов намного упрощает технологическую схему, позволяет автоматизировать процесс, исключает проблему коррозии аппаратуры, облегчает отделение Продуктов реакции, не требующих дополнительной очистки, Приводящей в гомогенном катализе к образованию стойких эмуль-сий и больших объемов сточных вод. Эти катализаторы мо р0 регенерировать и использовать многократно. [c.249]

Технологическая схема процесса показана на рис. 12.17. Жидкий дихлорэтан и сухой хлор подают в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора. Туда же возвращают и поток циркулирующих ароматических продуктов из секции разделения и очистки. Газообразные продукты реакции подвергают закалочному охлаждению в колонне 2 при этом большая часть органических продуктов конденсируется. Небольшое количество водорода, содержащегося в конденсированном сыром продукте, удаляется нейтрализацией разбавленным щелочным раствором в нейтрализаторе 4. Сырой перхлорэтилен направляют в отстойник 5 для отделения от водной фазы, сушат в осушителе 6 и перегоняют в колонне 8. Легкие органические примеси (например, трихлорэтилен и четыреххлористый углерод) конденсируют и возвращают в виде циркулирующего потока в реактор. Остаток (перхлорэтилен и высококипящие примеси) разделяют перегонкой в колонне 10, перхлорэтиленовый дистиллят нейтрализуют, сушат, после чего к нему добавляют ингибитор. Изменяя рабочие условия в реакторе, при наличии дополнительного дистилляционного оборудования, наряду с перхлорэтиленом можно получать и трихлорэтилен. [c.414]

На Руставском химзаводе намечается реконструкция отделения. очистки природного газа с целью осуществления процесса по усовершенствованной технологии. В связи с этим Институтом газа АН УССР и Руставским химзаводом совместно разработана новая технологическая схема (см. рис. 3) и предложена конструкция аппарата для паровой очистки природного газа в промышленном масштабе. Данная схема предусматривает возможность очистки при использовании одного только водяного пара и смеси водяного пара с водородом в качестве очиняющих агентов. Настоящая схема составлена с учетом необходимости максимального использования оборудования установки гидро- [c.60]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология