Дистилляция аммиака аппаратура

Сравнительная простота прямого определения азота реактивом Несслера с точки зрения выполнения и аппаратуры способствует его широкому распространению. Однако необходимо подчеркнуть, что при выделении аммиака дистилляцией или аэрацией перед добавлением реактива Несслера получают более точные результаты, чем при непосредственном определении. [c.102]

Для возмещения производственных потерь аммиака в теплообменник дистилляции вводится аммиачная вода. Обычно применяется каменноугольная аммиачная вода — отход коксохимического производства, содержащая примеси HjS в виде сернистого аммония. Присутствие сернистых соединений в аммиачных жидкостях содового производства предотвращает коррозию чугунной и стальной аппаратуры, благодаря чему получается сода с небольшим содержанием [c.119]

Отделение дистилляции. Для уменьшения тепловыделений аппаратура и паропроводы снабжаются теплоизоляцией. Во избежание выделений аммиака и двуокиси углерода в помещения необходимы герметизация аппаратуры и соблюдение норм технологического режима. Чтобы предотвратить чрезмерное повышение давления в аппаратах, необходимо поддерживать в полной исправности устройства, регулирующие подачу пара в дистилляционную колонну, режим охлаждения газа, поступающего на абсорбцию, а также систематически проверять состояние предохранительного клапана на конденсаторе газа дистилляции. [c.162]

Аммиак. В производстве соды аммиак после регенерации в отделении дистилляции возвращают обратно в производственный цикл. Неизбежные при этом потери компенсируются введением аммиачной воды, расход которой при концентрации NH3 в ней 25,5% составляет 10—13 кг на 1 г соды. Аммиачная вода поступает с заводов синтетического аммиака, а также с коксохимических заводов. Последняя более предпочтительна, так как она содержит сульфид аммония (NH4)2S, предохраняющий стальную аппаратуру и трубопроводы от коррозии. Реагируя со стальной поверхностью, он образует защитную пленку сернистого железа. Кроме того, значительная доля аммиака в аммиачной воде коксовых заводов связана с углекислотой, что уменьшает его летучесть, а следовательно, потери при перевозке, перекачке и хранении. [c.23]

Таким образом, обеспечить достаточно длительную работу аппаратов дистилляции без чистки можно, смешивая фильтровую жидкость с известковым молоком и отгоняя аммиак в дистиллере при температуре или выше 93° С, или ниже. При температуре выше 93° С все аппараты дис-тилляционной колонны работают под давлением. Такой режим работы отделения дистилляции называют горячим . При работе с температурой ниже 93° С вся аппаратура работает под разрежением. Этот режим работы называют холодным . [c.232]

Процессы, проходящие в аппаратуре дистилляции и малой дистилляции, взаимосвязаны, поэтому они рассматриваются в составе единой технологической схемы десорбции аммиака и диоксида углерода из жидкостей содового производства, [c.144]

После колонны синтеза вредное влияние инертных газовых примесей в двуокиси углерода будет сказываться в процессе дистилляции плава. В самом деле, в присутствии инертных примесей конденсация аммиака, отгоняемого из плава, резко ухудшается, необходимая теплообменная поверхность конденсаторов значительно увеличивается и возрастают потери аммиака при продувках. Если к сказанному добавить, что наличие в СОг примесей сернистых соединений вызывает интенсивную коррозию внутренних деталей аппаратуры и ухудшает качество готовой продукции, становится понятным, почему повсеместно особое внимание уделяется вопросам тщательной очистки и повышения концентрации двуокиси углерода, используемой в синтезе мочевины. [c.89]

Для предохранения компрессора и аппаратуры отделений синтеза и дистилляции от коррозии двуокись углерода подвергается осушке в силикагелевых осушителях (до влажности 1 г/ж ) кроме того, как уже указывалось, Oj смешивается с кислородом, добавляемым в количестве 0,5—0,8% (рис. 19). Осушенная двуокись углерода поступает в компрессор 1, в котором сжимается до 200 ат, и затем направляется в смеситель 8. Жидкий аммиак очищается от катализаторной пыли в матерчатом фильтре 2 и подается в сборник 3, куда поступает также аммиак с I ступени дистилляции. Из сборника жидкий NH3 через насос 5 (в котором сжимается до 200 ат) и подогреватель 6 подается в смеситель 8. Последний установлен перед колонной синтеза основное его назначение—тщательно смешивать поступающие свежие и непрореагировавшие (в виде раствора аммонийных солей) NHg и СО2 в нем также частично протекает образование карбамата аммония при 175 °С. [c.56]

Было выявлено, что скорость десорбции аммиака и двуокиси углерода из фильтровой жидкости в пенном аппарате весьма велика—выше, чем достигнутая при дистилляции слабой жидкости. При скорости газа в полном сечении аппарата выше 1,5 м сек значения коэффициента десорбции, как правило, бывают порядка 100 кг/м -час-г/л, превышая в 15—20 раз показатели существующей заводской аппаратуры. Степень десорбции СО2 также несколько выше, чем при дистилляции слабой жидкости, и достигает на одной полке 70—80%. При повышении скорости газа в аппарате и при рациональной конструкции аппарата, обеспечивающей пропускание требуемых количеств жидкости, показатели работы пенного теплообменника дистилляции еще более улучшаются. При оптимальном [c.73]

Производство включает синтез карбамида, дистилляцию плава, переработку раствора в кристаллический карбамид. На равновесие и скорость реакции получения карбамида оказывают влияние давление, температура, состав реакционной среды. Так как процесс протекает с уменьшением объема, то при повышении давления увеличивается равновесный выход карбамида. Избыток аммиака смещает равновесие в сторону образования карбамида, так как он связывает воду, образующуюся при дегидратации карбамата аммония. Кроме того, при избытке аммиака уменьшается коррозия аппаратуры. Скорость процесса, в частности второй, лимитирующей, стадии, резко возрастает с повышением температуры от 140 до 180 °С. [c.267]

Метод подробно рассмотрен в разделе, посвященном отделению нитрата (см. рис. 20). Определению мешают ионы аммония и нитрита. Методы устранения их влияния обсуждены выше. При дистилляции аммиака следует отгонять около /з исходного раствора, контрольный опыт проводить в идентичных условиях. В некоторых условиях метод может дать ошибочные результаты. В работе [33] отмечено систематическое завышение результатов вследствие механического уноса щелочи с газом. Это происходит при использовании несовершенной аппаратуры. Рекомендован другой метод выделения и улавливания аммиака. Нитраты восстанавливают до аммиака металлическим железом в присутствии N 504 как катализатора. Аммиак осаждают в кислой среде в виде тетрафенилбората аммония, который фильтруют, промывают, растворяют в ацетоне и титруют стандартным раствором AgNOз с применением ацетата вариаминового голубого как индикатора. Получены правильные результаты даже для микроколичеств нитрата. [c.125]

Основные аппараты отделения абсорбции связаны газовым потоком с дистилляционной колонной в отделении регенерации аммиака. Аппаратура обоих отделений образует так называемый элемент абсорбции — дистилляции, являющийся одним из основных подразделений производства кальцинированной соды. Входящий в состав абсорбционной колонны второй промыватель газа колонн связан газовым потоком с карбонизационными колоннами, промыватель воздуха фильтров соединен с сепараторами вакуум-фильтров отделения фильтрации. Абсорбционные и дистилляционные колонны имеют примерно одинаковую высоту (превышающую высоту других аппаратов производства кальцинированной соды) и размещаются в одной и той же высотной части здания. Отдельные типы элементов абсорбции —дистилляции отличаются по производительности. Проектная мощность типового элемента составляет 225 тыс. т соды в год, или 625 т сутки. Для аппаратов отделения абсорбции это соответствует переработке около 130ле /ч рассола (при расходе рассола около 5,0 м т соды). [c.74]

Предварительная промывка смолы водой с последующим термоотстоем в значительной степени освобождает смолу от хлоридов и механических примесей, а следовательно, и снижает процессы коррозии (Шелоумов и др., наст, сборник). Так или иначе вопросам защиты аппаратуры от коррозии начали уделять внимание и они решаются. Однако следует отметить, что все намеченные в настоящее время для промышленного цеха дистилляции смолы мероприятия для защиты аппаратуры от коррозии — подготовка смолы (промывка ее водой с последующим термоотстоем), подача соды в смолу, защита верха колонны аммиаком, защита конечной аппаратуры подачей раствора соды — хотя в основном исключат явления коррозии, но не снимут их совсем. [c.214]

Основным ведущим технологическим показателем качества работы отделения карбонизации является степень использования Na l ( Na) в производстве, а также объемы жидкостей, перерабатываемых в отделениях абсорбции и дистилляции на 1 т соды. При уменьшении значетя С/ а увеличиваются объемы и, следовательно, возрастают затраты энергии на транспортирование жидкости, а также затраты пара и извести на отгонку аммиака в отделении дистилляции. Одновременно снижается производительность аппаратуры. Подсчеты показывают, что увеличение г/ка на 1% приносит годовую экономию по отрасли, равную примерно 300 тыс. руб. Поэтому стабилизация величины С/на на высоком уровне и обеспечение неизменности ее при возможных возмущениях является экономически важной задачей. [c.158]

Остановку отделений синтеза и дистилляции производят таким образом. Вначале останавливают колонну синтеза, для чего в линию двуокиси углерода подают воду и выключают компрессор СО2. Затем останавливают аммиачные насосы и прекращают подачу аммиака в колонну синтеза. После этого постепенно спускают давление из колонны синтеза в колонну дистилляции I ступени, а из нее—в колонну дистилляции II ступени. По окончании спуска давления колонну синтеза и обе дистилляционные колонны промывают водой. Когда содержание мочевины в промывных водах достигнет 5 г на 1 л раствора, промывку прекращают и оставшуюся воду сливают в канализацию. После промывки технологическую коммуникацию и аппаратуру пропаривают. В случае кратковременной остановки системы (на 10—15 мин) прекращают подачу СО2 и NHg на синтез. В линию СО2 водяным насосом высокого давления нагнетают воду, при этом давление в колонне синтеза сниясается до 100—120 ат. После устранения причин остановки колонну снова запускают, для чего подают в нее аммиак и двуокись углерода. [c.102]

Термическое разложение полусвязанного аммиака и отгонку СОг производят до смешения с известковым молоком — в теплообменной аппаратуре — сначала в трубчатом теплообменнике (конденсатор дистилляции) и далее в теплообменнике смешения скрубберного или барботажного типа (теплообменник дистилляции). Греющим агентом в теплообменниках является пароаммиачная смесь, идущая снизу вверх из дистиллера. При прохождении через аппаратуру дистилляции противотоком [c.270]

Термическое разложение полусвязанного аммиака и отгонку СОг производят до смешения с известковым молоком — в теплообменной аппаратуре — сначала в трубчатом теплообменнике (конденсатор дистилляции) и далее в теплообменнике смешения скрубберного или барботажного типа (теплообменник дистилляции). Греющим агентом в теплообменниках является пароаммиачная смесь, идущая снизу вверх из дистиллера. При прохождении через аппаратуру дистилляции противотоком фильтровой жидкости аммиачный газ постепенно охлаждается и из него конденсируется влага. Охлажденный до 60°С газ подается на абсорбцию. Жидкость, пройдя теплообменники и дистиллер, почти полностью освобождается от аммиака и идет в отвал. [c.257]

Синтез мочевины ведут при давлениях 200 ат и выше, температурах 180—210°, применяя значительный избыток аммиака против стехиометрии реакции (до 4.5 моля на 1 моль СОз-). Выход мочевины при этом составляет 65—70%. Поэтому осуществляют рецикл непрореагировавших компонентов после их отделения от реакционной смеси (плава) при ступенчатом снижении давления. В настоящее время этот рецикл проводят путем предварительной конденсации вхаделенных при снижении давления газообразных NH3, СО2, Н2О с последующей их транспортировкой в виде жидкого аммиа] а и водных растворов NH3 и СО2 в узел синтеза [ - J. Такой метод рецикла требует громоздкой аппаратуры и значительных затрат энергии. Поскольку пепрореагировавшие компоненты при снижении давления выделяются в газообразном виде, их рев.икл можно осуществить прямым компримированием, минуя стадию конденсации. Комприми-рование газовой смеси NH3—GO2—Н2О было впервые осуществлено в Германии в 1922 г. [ ], но в последующем не нашло применения и длительное время счита.юсь нерентабельным [ ]. Причина этого заключалась в отсутствии данных об условиях компримированпя газовой смеси без выпадения конденсированной фазы, а также в несовершенстве конструкции компрессора. Однако проведенный в последние годы технологический анализ метода синтеза мочевины с прямым компримированием газов дистилляции [1о-1<Ч показал значительные преимущества этого метода перед существующими методами с жидкостным рециклом. [c.48]

В химических лабораториях для очистки стеклянной или кварцевой посуды обычно широко используют раствор бихромата калия в концентрированной серной кислоте. Однако при определении следов элементов использование его нежелательно, поскольку значительные количества хрома остаются на поверхности аппаратуры даже после тщательного промывания водой [11—13]. 11есмотря на то что промывание аппаратуры растворами аммиака и комплексообразующих реагентов, как отмечают [14], является достаточно эффективны] для удаления оставшегося хрома, рекомендуется [3] использование смеси концентрированных серной и азотной кислот (1 1) вместо бихромата калия. Моющая способность обоих растворов почти одинакова. Сохранить стеклянную носуду чистой на открытом воздухе очень трудно в связи с загрязнениями, попадающими из воздуха. Поэтому при храпении рекомендуется закрывать носуду. При определении тяжелых металлов целесообразно мыть стеклянную посуду непосредственно перед использованием хлороформным раствором дитизона, а перед определением аммиака дистилляцией по Кьельдалю — паром. [c.86]