Схемы с десорбцией компонента

Схема десорбции глухим паром показана на рис. 96. Жидкость поступает в верхнюю часть десорбера и движется вниз, постепенно обедняясь компонентом, переходящим в паровую фазу. Обедненная компонентом жидкость кипит в кубе, где к ней подводится тепло, и далее вытекает из аппарата. В кипятильнике жидкость частично испаряется и полученные пары движутся снизу вверх навстречу жидкости, воспринимая выделяющийся из жидкости [c.322]

Схемы с однократным использованием поглотителя (без десорбции компонента) [c.661]

Схемы с десорбцией компонента [c.664]

Как было указано выше, при работе абсорбционной установки под средним и высоким давлениями наряду с пропаном и высшими углеводородами абсорбентом поглощается также значительное количество метана и этана. Это усложняет схему десорбции. Из-за большого давления насыщенных паров продуктов верха колонны (рис. 7.13) затрудняется их конденсация, так как требуются низкие температуры. В емкости орошения Е-1 продукты находятся в двух фазах. Жидкая фракция в основном состоит из смеси целевых компонентов, она направляется на газофракционирующую установку. Газовая фракция состоит практически из всех компонентов исходного газа. Выделение из этой смеси целевых компонентов является одним из путей повышения эффективности абсорбционной установки. Для этой цели остаточный газ из емкости Е-1 можно повторно перерабатывать в отдельной колонне, либо произвести рециркуляцию этого потока в основной абсорбер К-1. Экономическая целесообразность применения той или иной схемы определяется конкретными условиями производства, в первую очередь составом и количеством газовых потоков и давлением процесса. [c.214]

Таким образом, в схеме один компонент выполняет функции и разбавителя, и десорбента, причем его циркуляция осуществляется в двух раздельных замкнутых контурах. На установке предусмотрена система регенерации цеолитов 3. В промышленных адсорбционных установках запроектировано. 5 адсорберов один находится на стадии адсорбции, один — на стадии продувки, два — на стадии десорбции и один периодически переключают на регенерацию. [c.455]

В первой группе десорбция компонента не производится, поглотитель ис пользуётся однократно. Схемы с однократным использованием поглотителя находят применение при очистке отходящих газов от вредных примесей в том случае, когда поглотитель дешевый, а извлеченный компонент не представляет ценности или получается в незначительных количествах. В этом случае целесообразнее сбрасывать использованный поглотитель как отход или применять его для каких-либо целей, чем проводить десорбцию. [c.38]

Ко второй группе относятся схемы с многократным использованием поглотителя, которые распространены значительно больше. Но они применяются в том случае, когда объемы выбросов невелики, концентрация абсорбируемого компонента в достаточной степени высокая и выделяемый десорбцией компонент может найти дальнейшее применение. [c.38]

Де Бур и Ван-дер-Борг [8, 9] предложили кинетическую схему для каталитических реакций псевдопервого порядка с участием двух реагентов А и R. Они предположили, что реакция протекает по механизму Ленгмюра — Хиншельвуда (см. гл. 1), а также допустили, что в процессе реакции не происходит значительного изменения концентрации реагента R (второго реагента типа водорода). Это условие выполняется в том случае, если реагент R прочно адсорбируется на новерхности, и поэтому относительно этого реагента реакция имеет нулевой порядок. Б то же время медленная диффузия реагентов к поверхпости может привести к псевдопервому кинетическому (суммарному) порядку реакции. Учитывая адсорбцию и десорбцию компонентов А, В и С, а также поверхностные реакции, можно записать эту кинетическую [c.282]

Фактически каждая элементарная стадия гетерогенно-каталитической реакции включает в себя акт адсорбции и десорбции компонентов (схема ) [c.112]

На ранее построенных установках АТ и АВТ не было очистки компонентов светлых нефтепродуктов выщелачиванием, стабилизации бензиновых фракций, абсорбции газов и др. Для этих процессов сооружались самостоятельные установки на отдельной площадке. В результате усовершенствования технологии первичной переработки нефти и соответствующей аппаратуры, а также внедрения автоматизации начали сооружать на АТ или АВТ дополнительные блоки — электрообессоливания,-стабилизации бензиновых фракций, выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов, абсорбции и десорбции жирных газов. Таким образом, индивидуальные технологические установки соединились в комбинированные установки первичной переработки, называемые (независимо от числа технологических узлов и процессов) комбинированными атмосферно-вакуумными установками (ABT)j Объединенные в единую технологическую схему установки электрообессоливания, электрообезвоживания и атмосферно-вакуумной перегонки носят название ЭЛОУ —АВТ. Достоинство таких установок — более рациональное использование энергетических ресурсов АВТ. [c.24]

Принципиальная схема поточности на комбинированной установке ЭЛОУ — АВТ со вторичной перегонкой бензина производительностью 3 млн. т/год нефти представлена на рис. 53. На этой установке скомбинировано самое большое число технологически и энергетически связанных процессов первичной перегонки нефти ЭЛОУ, атмосферная перегонка нефти, вакуумная перегонка мазута, выщелачивание компонентов светлых нефтепродуктов, абсорбция и десорбция жидких газов, стабилизация легких бензинов, вто- [c.142]

При насыщении слоя в адсорбере 4, его переключают на цикл регенерации, а адсорбер 5 к этому времени должен быть готов к циклу адсорбции. Понятно, что время регенерации должно быть равно времени адсорбции либо быть меньше. Переключение адсорберов осуществляется, как правило, автоматически. Таким образом, для организации непрерывного производственного процесса требуется как минимум два совершенно одинаковых адсорбера. При выделении из сырьевого потока целевых компонентов с небольшим временем проскока иногда в схему установки включаются три адсорбера, при этом разделяются стадии десорбции (нагрева) и охлаждения. В этом случае один адсорбер находится в цикле адсорбции, второй адсорбер— в стадии нагрева и третий — в стадии охлаждения. После завершения цикла адсорбции сырьевой поток направляется в третий адсорбер, второй адсорбер вступает в стадию охлаждения, первый — в стадию нагрева. Переключение адсорберов осуществляется в соответствии с циклическим графиком работы. [c.94]

Схемы промышленных установок по разделению углеводородов различаются между собой в зависимости от состава перерабатываемого сырья, требуемой глубины извлечения компонентов и других факторов. В качестве примера схем современных крупных газобензиновых заводов можно привести схему газобензинового завода фирмы Филлипс петролеум , перерабатывающ,его попутный газ с двух промысловых компрессорных станций и одной газосборной станции, расположенной на самом заводе (рис. 2). Очиш енный от сероводорода газ компримируется до 56 ати и при этом давлении поступает на извлечение тяжелых углеводородов в два параллельно работающих абсорбера. Насыщенное масло из абсорберов проходит через теплообменники, где нагревается горячим регенерированным маслом и направляется в выветриватель для удаления неконденсирующихся газов. После выветривателя насыщенное масло нагревается в змеевике трубчатой печи до 215° и поступает в десорбер высокого давления, работающий под давлением 17,5 ати. В десорбере из масла удаляется основная часть тяжелых углеводородов. Окончательная десорбция углеводородов протекает во втором десорбере при давлении 2,8 ати. Отпаривание углеводородов в обоих десорберах производится при помощи острого пара. [c.22]

В схеме, приведенной на рис. IX.4, адсорбер может работать по трем технологическим циклам четырехфазному, трехфазному и двухфазному. При четырехфазном цикле последовательно проводятся адсорбция, десорбция, сушка и охлаждение адсорбента. Три последние стадии представляют собой процесс регенерации адсорбента, т. е. восстановления его способности поглощать целевые компоненты из исходной смеси. [c.151]

Следовательно, схема 1 (стр. 229) не отражает действительного хода процесса, и большая часть метилциклопентана образуется непосредственно из бензола, минуя стадию десорбции с катализатора. В опытах, где меченым компонентом был циклогексан, только 5,5— 6,8% радиоактивности перешло в метилциклопентан, а удельная радиоактивность метилциклопентана составила меньше половины активности исходного циклогексана. Это хорошо согласуется с результатами опытов, в которых меченым компонентом был бензол, и подтверждает схему 2, согласно которой метилциклопентан может образоваться как из бензола (реакции 1—4), так и из циклогексана (реакции 5—4) [c.232]

Процесс карбонатной очистки имеет следующие преимущества непрерывность процесса и дешевизна реагента изотермичность (абсорбция и десорбция кислых газов осуществляются при одинаковой температуре, благодаря чему в схеме процесса отсутствуют холодильники) для десорбции поглощенных компонентов из раствора требуется меньше пара, чем в процессе аминовой очистки. [c.279]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 6.14. В реактор 7 подают катализаторный раствор, уксусную кислоту, этилен, кислород и циркуляционный газ [концентрация кислорода в исходном газе около 5,5% (об.)]. Реакция осуществляется при 130 °С и давлении 3 МПа. Выходящая из реактора смесь непрореагировавшего этилена, кислорода, продуктов реакции и уксусной кислоты после охлаждения в холодильнике 3 и дросселирования поступает в газосепаратор 4. Несконденсировавшиеся газы после поглощения двуокиси углерода раствором соды в скруббере 5 (с последующей десорбцией Og в отпарной колонне 6) возвращаются в реактор J. Для удаления инертных компонентов часть газа периодически выводится иа системы. Конденсат из газосепаратора 4 поступает в колонну 7, в которой отгоняются продукты реакции, включая образовавшуюся воду. Из куба этой колонны отбирается непрореагировавшая уксусная кислота, которая затем возвращается в реактор. В колонне 8 отгоняются низко-кипящие компоненты, которые для выделения ацетальдегида поступают в абсорбер 12. Поглощенный водой ацетальдегид выделяется из водного раствора ректификацией в колонне 13. Отбираемый из куба колонны 8 продукт, состоящий из винилацетата, воды и высококипящих компонентов, разделяется в отстойнике 9 на два слоя. Водный слой после извлечения следов винилацетата направляют в канализацию. Органический слой из отстойника 9 направляют для удаления воды в колонну 10, из которой смесь продуктов поступает в ректификационную колонну И, где отгоняется чистый винилацетат. Из куба колонны И выводятся высококипящие примеси. Пары воды с примесью винилацетата из верхней части колонны 10 возвращаются в колонну 8. [c.193]

В соответствии со схемой, показанной на рис. У1П-8, в течение стадии адсорбции разделяемая газовая смесь поступает в один из адсорберов, при этом извлекаемые компоненты адсорбируются, а сухой газ удаляется из аппарата. В то же время в другой адсорбер, где уже завершилась стадия адсорбции, вводится водяной пар для десорбции извлеченных компонентов, направляемых сначала в конденсатор-холодильник и далее в водоотделитель. Затем подают нагретый воздух для сушки адсорбента, а потом холодный воздух для окончательной подготовки адсорбента к последующему циклу адсорбции. [c.288]

При наличии в исходном газе компонентов, отличающихся высокой адсорбционной способностью и потому трудно десорбируемых, последние накапливаются в циркулирующем адсорбенте, что может привести к значительному снижению его активности. Для поддержания активности адсорбента на постоянном уровне в схему установки включается реактиватор 9, через который циркулирует часть адсорбента. В реактиваторе создаются более жесткие условия десорбции (более высокая температура, повышенный расход водяного пара, окислительная регенерация и т.п.). [c.291]

Известны различные схемы абсорбции и десорбции газов. В одних случаях производят десорбцию газа из растворителя в отдельном десорбере, как это описано выше. В других случаях растворитель, насыщенный хорошо растворимыми компонентами, направляется не в десорбер, а непосредственно в ректификационную колонну, где выделяемая из растворителя газовая смесь и подвергается разделению. [c.299]

На рис. Х1-35 представлена схема абсорбционной установки с рециркуляцией жидкости и десорбцией. Насыщенный поглощенным компонентом абсорбент из последнего (по ходу жидкости) абсорбера 1 сливается в сборник 2, откуда насосом 5 через теплообменник 8 подается в десорб-ционную колонну 9, где освобождается от растворенного газа. Регенерированный поглотитель из колонны 9 поступает в теплообменник 8, где отдает тепло жидкости, направляемой на десорбцию, и далее через холодильник 10 возвращается в цикл орошения первого (по ходу жидкости) абсорбера. [c.470]

Сочетание абсорбции с десорбцией позволяет многократно использовать поглотитель и выделять абсорбированный компонент в чистом виде. Для этого раствор после абсорбера направляют на десорбцию, где происходит выделение компонента, а регенерированный (освобожденный от компонента) раствор вновь возвращают на абсорбцию. При такой схеме (круговой процесс) поглотитель не расходуется, если не считать некоторых его потерь, и все время циркулирует через систему абсорбер—десорбер— абсорбер. [c.10]

Схема материальных потоков при десорбции без возврата флегмы при противотоке показана на рис. 91. В случае десорбции индекс 1 относится к стороне входа жидкости, а индекс 2—к стороне ее выхода. Это удобно тем, что в круговом процессе с противоточным абсорбером жидкости, передаваемые из абсорбера в десорбер и обратно, обозначены одинаковыми индексами. При такой системе обозначений уравнения, рассмотренные на стр. 184 сл., при десорбции остаются без изменения, причем в данном случае представляет собой количество выделившегося (десорбированного) компонента и выражается положительной величиной. При этом поверхность Р возрастает в направлении, противоположном движению газа. [c.309]

Рассмотренная схема похожа на схему ректификационной колонны с одной лишь нижней (исчерпывающей) частью, и процесс десорбции в данном случае заключается, собственно говоря, в ректи( )икации смеси поглотителя и компонента. [c.323]

По схеме, приведенной на рис. 97, флегма подается в верхнюю часть десорбера вместе с поступающей на десорбцию жидкостью, так что десорбер орошается смесью этих двух жидкостей. Пусть О —количество паров, поступающих из десорбера в дефлегматор у —содержание компонента в этих парах Я—количество возвращаемой флегмы I —количество подаваемой в десорбер жидкости х —содержание компонента в этой жидкости /, /ф и Г— энтальпии выходящих из десорбера паров, флегмы и подаваемой [c.326]

Наиболее распространены круговые схемы, по которым десорбцию ведут нагреванием раствора глухим паром. Простейшая схема показана на рис. 2П. Из абсорбера 1 раствор через теплообменник 5, в котором подогревается раствором после десорбции, поступает в десорбер 2. Освобожденный от компонента раствор из десорбера снова подают в абсорбер через теплообменник 5 и холодильник 4. Выходящий из десорбера отогнанный компонент содержит пары поглотителя (в количестве, соответствующем их парциальному давлению при температуре десорбции). Для освобождения компонента от этих паров газ из десорбера направляют в дефлегматор 5, в котором пары конденсируются. Полученный конденсат (флегма), содержащий некоторое количество растворенного компонента, отделяется от газа в сепараторе 6 и насосом возвращается в десорбер. В рассматриваемой схеме абсорбцию и десорбцию проводят при одинаковом давлении (обычно атмосферном). [c.667]

При работе по циклическим схемам с десорбцией и многократным использованием поглотителя последний теоретически не расходуется. Поэтому в качестве поглотителя в принципе возможно применение любого вещества, в котором растворим извлекаемый компонент. Однако практически при выборе поглотителя необходимо учитывать ряд предъявляемых к нему требований [c.675]

После второй мировой войны непрерывный адсорбционный метод был распространен на разделение смесей углеводородов. Основным элементом, отличающим послевоенные установки с движущимся слоем адсорбента, является включение в схему секции хроматографического разделения, в которой на основе принципа вытеснительной хроматографии производится разделение смеси на компоненты. При отводе продуктов десорбции на разных высотах колонны оказалось возможным получить достаточно чистые индивидуальные углеводороды без дополнительного фракционирования. [c.262]

При извлечении таких целевых компонентов как этилен из потока газа особую трудность представляет технологическое решение стадии десорбции, в результате которой извлеченный компонент мог бы быть выделен в концентрированном виде. В связи с этим в некоторых случаях может быть использована схема, в которой в качестве отдувочного газа применяют газ, образующий с этиленом реакционную смесь, например моноокись углерода [12]. Так, в случае извлечения этилена из разбавленных газов нефтепереработки с последующим получением пропионо-вого альдегида и пропионовой кислоты в реакциях оксосинтеза десорбцию целесообразно проводить путем пагрева адсорбента до 200 °С с продувкой слоя требуемым количеством моноокиси углерода или смесью моноокиси углерода с водородом. Опыты, проведенные в лабораторном адсорбере, доказали возможность получения в этом случае реакционной смеси с содержанием 30% этилена, используемой для оксосинтеза. [c.347]

На рис. 5.27 представлена принципиальная схема абсорбци-онно-десорбционной установки с замкнутым циклом по жидкому поглотителю. В абсорбере 1 происходит поглощение компонента (К) из газовой фазы (О) жидким поглотителем (Ь) при атмосферном или повышенном давлении и комнатной температуре. После выхода из абсорбера жидкость с растворенным в ней целевым компонентом проходит подогреватель 5 и через вентиль 7 поступает в ректификационную колонну 2, где происходит десорбция компонента из жидкой фазы (см. гл. 6). Пар целевого компонента из верхней части ректификационной колонны поступает в конденсатор 3, где с помощью охлаждающего агента (М ) конденсируется и затем частично отводится в качестве готового продукта (К), а частично возвращается в колонну 2, что необходимо для ее непрерывной работы (см. гл. 6). [c.403]

Рассматриваемая в настоящей статье схема га.эоаиализатора может работать в ус.ювиях, когда десорбция компонентов газовой смеси осуи ест-вляется иод влиянием СОз и вакуума (вакуумхроматография) или под влиянием СО. 1)акуума и температурного поля (вакуумтермохроматогра-фия). [c.274]

Схема десорбции глухим паром показана на рис. П1-33. Жидкость поступает в верхнюю часть десорбера и движется вниз, постепенно обед-няясь компонентом, переходящим в паровую фазу. Обедненная компонентом жидкость кипит в кубе, где к ней подводится тепло, и далее вытекает из аппарата. В кипятильнике жидкость частично испаряется и полученные пары движутся снизу вверх навстречу жидкости, воспринимая выделяющийся из жидкости компонент. Таким образом, процесс протекает так же, как при десорбции острым паром, с той разницей, [c.275]

Следующей разновидностью открытого цикла является цикл с использованием сухого отбензиненного газа для охлаждения адсорбента, для горячей регенерации используется входящий газ. Для предотвращения уноса с потоком отбензиненного газа требуется более тщательная десорбция целевых компонентов в цпкле нагрева. Эта схема требует дополнительных энергетических затрат. [c.168]

Один из наиболее эффективных и универсальных методов очистки и разделения газовых и жидких сред — адсорбционный метод, связанный с механизмом физико-химического взаимодействия адсорбента и адсорбата. Однако успешное внедрение его в промышленность зависит, в частности, от эффективности эксплуатируемых и проектируемых адсорбционных установок, совершенствования действующих процессов, инженерных методов расчета равновесия систем адсорбент — адсорбат, кинетики в отдельном зерне адсорбента и динамики макрослоя адсорбентов, конструктивных решений и методов оптимизации циклических адсорбционных процессов. Основными особенностями циклических адсорбционных процессов являются их многостадий-ность (стадии адсорбции и десорбции целевых компонентов, стадии сушки и охлаждения, адсорбентов, т. е. стадии, взаимно влияющие одна на другую), разнообразие типов технологических схем, различие энергозатрат для проведения стадий процесса. Вследствие этого важным звеном разработки циклических адсорбционных процессов как на этапе проектирования, так и на этапе промышленной эксплуатации служит выбор оптимальных вариантов аппаратурного оформления процессов, режимов проведения различных стадий процесса для конкретных условий применения. Выполнение указанных задач полностью определяет технико-экономические оценки выбираемых вариантов. [c.4]

Абсорбционные схемы ГПЗ кроме общих для любого завода узлов (модулей) сепарации, компримирования и осушки газа должны включать модуль абсорбции, где из газа извлекаются соответствующие компоненты (этан, пропан и др.), модуль деметанизации или деэтанизации насыщенного абсорбента и модуль десорбции, где из деметанизированного или деэтанизированного насыщенного абсорбента извлекается смесь целевых углеводородов (Са+высшие или Сз+выдшие) и восстанавливается поглотительная способность абсорбента. В зависимости от качества исходного сырья схема может быть дополнена модулем очистки газа от серо- и кислородсодержащих нежелательных соединений. [c.202]

Принципиальная схема процесса показана на рис. 92 (слева). На десорбцию поступает Ь кмоль1сек жидкости с мольной долей компонента, равной (после абсорбции). Если поглотитель нелетуч, то мольная доля компонента в газовой фазе у=1. Минимальное содержание компонента в десорбированной жидкости соответствует равновесию с газовой фазой, т. е. [c.311]

На рис. 92 (справа) изображена схема процесса на диаграмме р—X. При абсорбции (линия АВ) парциальное давление компонента снижается от до рз. а при десорбции оно постоянно и равно давлению в десорбере Ядес. поэтому процесс десорбции изображается горизонтальной линией ЕВ. После построения линии [c.312]

Технологические схемы процессов абсорбции и десорбции с применением простых и сложных колонн. Процессы абсорбции и десорбции (отпарки) ширОко применяются главным образом на газоперерабатывающих заводах при извлечении целевых компонентов из природного или цопутного нефтяных газов в практике нефтепереработки для этих целей они применяются реже. [c.135]

Особо важно подчеркнуть следующее процесс и аппаратура, необходимые для наиболее рационального использования необычных адсорбционных свойств молекулярных сит, разработаны и доведены до высокого совершенства. Для осушки и многих других процессов очистки промышленных продуктов внолне пригодны обычные схемы адсорбционных процессов с термической десорбцией для б олее сложных задач очистки и для разделения ключевых компонентов различных смесей предложены другие схемы, основанные на использовании различных других методов десорбции. [c.74]

На рис. 16,26 приведена принципиальная схема короткоцикловой двухадсорберной установки с открытым циклом. Исходный гаа проходит через сепаратор, где происходит отделение капельной фазы, и затем подвергается осушке и отбензиниванию в одном из двух силика-гелевых адсорберов 4 или 7. Выходящий из адсорбера газ после теплообменника поступает в газопровод. В это время силикагель во втором адсорбере подвергается регенерации. Для этого часть газа отбирается от основного иотока, нагревается до температуры около 320 °С и пропускается через адсорбер до тех нор, пока температура слоя не достигнет 200 °С. В процессе нагрева происходит десорбция поглощенных компонентов, которые вместе с отдувочным газом выходят снизу адсорбера и охлаждаются до температуры, близкой к температуре окружающей среды. [c.335]

Таким образом, схемы короткоцикловых установок очень просты. Продолжительность стадий адсорбции, десорбции и охлаждения составляет 30—60 мин и зависит от производительности установки по перерабатываемому газу, массы адсорбента и содержания в газе извлекаемых компонентов. Наиболее существенным отличием адсорбционной стадии силикагелевых короткоцикловых установок от давно известных и изученных углеадсорбционных установок периодического действия, функционирующих, нанример на газовых месторождениях Западной Украины, являются высокие массовые скорости газового потока при проведении процесса адсорбции под высоким давлением. [c.336]