Фильера льющая

Непрерывное формование трубчатой полупроницаемой мембраны можно производить литьем формовочного раствора в осадительную ванну (рис. 111-20). Формовочный раствор выдавливается из кольцевой фильеры 1, наружный срез которой погружен в осаждающую жидкость. Газ (воздух) в камеру подсушки 2 подается по трубке (шаблону) 4. Уровень осаждающей жидкости (воды) в камере подсушки регулируется давлением подаваемого газа, который затем вместе с парами растворителя и частью осаждающей жидкости удаляется по трубке 5, проходящей через центр фильеры. Полученная трубчатая мембрана 3 обрезается на необходимую длину и может быть установлена в каналах пористого каркаса или соединена в блок. Управление процессом образования селективного слоя при этом способе формования достаточно сложное, так как регулирование времени подсушки производится изменением давления газа, что одновременно изменяет и скорость испарения растворителя, а также может привести к деформации трубчатой мембраны. Промышленное применение этого способа, видимо, возможно только при изготовлении капиллярных трубчатых мембран (до 3— 5 мм), используемых без каркаса при небольших давлениях. [c.129]

Из силикатов в различных отраслях машиностроения широко используют всевозможные виды стекла и изделия из него. Помимо литого, листового и трубчатого стекла, в технике применяют также стекловолокно, изготовляемое посредством вытягивания расплавленного стекла через фильеры. Стекловолокно состоит из прочных и гибких нитей. Из него получают мягкие, прочные и химически стойкие ткани, применяющиеся в качестве тепло-, электро- и звукоизоляционных материалов. Посредством совмещения стекловолокна с различными синтетическими полимерами получают так называемые стеклопластики, по прочности не уступающие стали, но отличающиеся от нее легкостью и коррозионной стойкостью. Применяют их в качестве конструкционных материалов. [c.200]

Кроме литья, листа и трубок из стекла делают нити (стекловолокно). Нити изготовляют, вытягивая расплавленное стекло через фильеры. Из стекловолокна получают прочные химически стойкие ткани, обладающие хорошими электро-, тепло и звукоизолирующими свойствами (о стеклопластиках см. гл. XIV,. 4). В последнее время научились получать закристаллизованные стекла (ситаллы), имеюшие перспективы использования, в частности в авиации. [c.296]

Капиллярный вискозиметр. Изделия из смесей жидкостей получают обычно экструзией жидкости через капилляры или фильеры (например, прядение волокон, литье под давлением или экструзия пленок). Таким образом, рассмотрение течения под давлением через капилляр представляет интерес с точки зрения переработки смесей полимеров. Авторами было исследовано течение смеси жидкостей через капилляр с кольцевым поперечным сечением и проведено сравнение экспериментальных и расчетных данных. [c.66]

Из жидких каучуков можно изготавливать различные резиновые технические изделия формового типа по схеме, представленной на рис. 6.1, и автомобильные шины по схеме, изображенной на рис. 6.11. Считается перспективным наложение нового протектора взамен изношенного в шиноремонтном производстве. Прессы имеют сердечник для создания противодавления на каркас и форму с шестью инжекционными цилиндрами и фильерами для подачи смеси по всей окружности покрышки. Жидкий каучук смешивают с неактивными компонентами композиции (поз. на рис. 6.11), в дополнительном смесителе 2 вводят в смесь активатор вулканизации. Затем заливают смесь в форму 3, где осуществляют отверждение, сшивание каучука под небольшим давлением или с использованием инерционных (вращающихся) пресс-форм. Последний принцип так называемого центробежного литья считается наиболее перспективным при получении кольцеобразных изделий типа автопокрышек, поскольку инерционные аппараты позволяют получить монолитные изделия высокого качества. [c.144]

Прм Коррозионностойкий материал для приборов, фильер и т. п. материал ддя нагревательных спиралей электронных трубок (эмиссионная способность и устойчивость к перегрузкам) компонент сплавов (высокие механические показатели и коррозионная стойкость) для ликвидации следов N2 и О2 при металлическом литье в пиротехнике (сигнальные ракеты, трассирующие снаряды), [c.159]

Ковка прутка рения в процессе изготовления проволоки проводится до получения заготовки диаметром 1—1,5 мм, которую после очистки и полировки протягивают через фильеры до диаметра проволоки 1—0,2 мм, применяя при этом специальную смазку из стеарата лития. Волочение проволоки рения с диаметром ниже 0,6 мм затруднительно вследствие образования трещин и других дефектов поверхности. [c.150]

Состав формовочного раствора полимер —37,8%, диметил-ацетамид — 59,7%, хлорид лития — 2,3%, хлорид аммония — 0,2%. Раствор готовят в токе азота при 90—115°С при перемешивании. Используют фильеру с пятью отверстиями, снабженными капиллярами для подачи инертного газа. Диаметр отверстий 750 мкм, диаметр капилляра 560 мкм температура раствора 125 °С. Испарение растворителя происходит в шахте высотой 3,66 м, куда подают инертный газ с температурой 135 С температура в рубашке шахты 150 С. Скорость формования 115 м/мин. Выходящее из шахты волокно принимают в холодную водную осадительную ванну, где удаляются неиспарившийся растворитель и соли. Полученное волокно способно задерживать до 90—92% растворенного э воде хлорида натрия и имеет проницаемость при рабочем давлении 2,5 МПа около 0,04 м /См -сут). [c.148]

Мембраны для трубчатых элементов готовят, как правило, из концентрированных растворов полимеров (ацетатов, целлюлозы, полиамидов и др.) нанесением формовочного раствора на гладкую цилиндрическую поверхность шаблона с последующей коагуляцией и съемом готовой мембраны, литьем формовочного раствора из кольцевой фильеры в осадительную ванну, получением трубчатой мембраны из плоской и другими способами. [c.392]

В качестве примера ниже приводится описание условий сухого формования волокон из поли-ж-фениленизофталамида и поли-п-бензамида [71, 72]. Волокно из поли-ж-фениленизофталамида формуют из 17%-ного раствора полимера в смеси 95 ч диметилформамида и 5 ч хлористого лития, нагретого до 128 °С, через фильеру с пятью отверстиями диаметром 0,1 мм в шахту, имеющую температуру 228 °С. Сформованное волокно наматывают со скоростью 84 м/мин, вытягивают в 4,75 раза и промывают в кипящей воде. Высокоориентированное, но аморфное волокно подвергают горячей вытяжке на утюге при 345 °С в [c.173]

Другими типами промышленных процессов являются процессы шприцевания и литья, а также чисто механические процессы перемещения и движения нитей и тканей в направляющих. Расплавленные материалы, выдавливаемые через фильеры, охлаждают на выходе из них и направляют на дальнейшие операции, например на термообработку, волочение, перфорирование, а также на операции намотки или нарезания резьбы и т. п. Нити и листы часто формуют из твердых гранулированных материалов и жидкостей с большой вязкостью. Для придания нитям и листам прочности их после формовки подвергают механической обработке. [c.141]

К распространенным прессованным (и литым) изделиям из сарана относятся различная арматура (например, вен-, тили), патрубки, тройники, отводы, крестовины, соедини- тельные муфты, фланцы и пр. Отмечается их высокая устойчивость при длительной эксплуатации. В ряде случаев, благодаря пластичным свойствам материала, детали могут быть соединены без применения прокладок. Описаны также устойчивые к действию сероуглерода фильеры для прядения волокна из вискозных растворов. Кроме того, саран нашел применение в текстильном машиностроении, для изготовления медицинских инструментов, в производстве легких и прочных пистолетов-распылителей, употребляемых в окрасочных работах. Указывается на возможность изготовления из сарана прочных седел для клапанов, корпусов электрических батарей и аккумуляторов. [c.81]

Если фильеру на конце экструдера заменить отверстиями произвольной формы, то по методу литья лент под давлением можно получать изделия любого профиля непрерывным способом. По этому способу производятся также трубы из пластмасс (твердые трубы из поливинилхлорида, гибкие — из полиэтилена), которые полу- [c.228]

В работе [139] приводится зависимость потерь давления при литье пресс-материала ДСВ-2-Р-2М от диаметра сопла и от угла на входе материала в фильеру в интервале давлений 80—100 МПа. Показано, что при диаметре фильеры менее 8 мм резко возрастают потери давления. С увеличением угла на входе до 90° потери давления уменьшаются. Можно рекомендовать [139] при конструировании фильер для экструдирования выполнять угол на входе материала в фильеру равным 60— 90°. Давление экструдирования выбирают в зависимости от марки материала, температуры подогрева и размеров отверстия, как правило, в интервале 50—100 МПа. Температура материала при экструдировании должна быть несколько выше температуры размягчения (см. раздел 2.5). Эта температура для большинства материалов находится в пределах 70—110°С. Для более точного определения параметров процесса экструдирования можно воспользоваться эластомером (см. раздел 2.2). [c.110]

Экструзия позволяет получать ветви с большим коэффициентом добротности по сравнению с прессованием 2= 2,5— 2,9)10- К- . Сущность метода заключается в выдавливании термоэлектрического материала, разогретого до пластического состояния, через профилированное отверстие (фильеру). Полученную предварительно холодным прессованием или литьем исходную заготовку покрывают смазывающим составом на основе графита и помещают в пресс-форму, оборудованную нагре- [c.90]

В нижней части аппарата на штанге помещен вытеснитель 7, назначение которого — выравнивать температуры расплава в тонком слое перед выгрузкой полимера, для чего предусмотрен разгрузочный штуцер // к последнему присоединяется насосный блок с фильерами для литья жилки в случае получения гранулята или напорный блок с расплавопроводом в случае прямого формования (прядения). [c.104]

При периодическом способе получения гранул литьевое устройство состоит из обогреваемых запорного крана и фильеры, которая представляет собой пластинку с круглыми отверстиями при литье жилок или с щелью при литье ленты. Литьевое устройство крепится к разгрузочному штуцеру автоклава. При необходимости выгрузки большого количества полимера за короткое время, как правило, применяют щелевые фильеры (рис. 85). Ширина ленты обычно 300— 450 мм, толщина 2—4 мм. [c.109]

Выгрузка автоклава производится через нижний вентиль. Полимер выдавливают из автоклава в виде нескольких узких ленточек или прутков, поступающих в желоб, заполненный водой, в котором полимер сразу затвердевает. Ленты или щетина дробятся в крошку на специальной рубильной машине, установленной после желоба. Непосредственно к нижнему вентилю автоклава монтируется устройство для литья ленты или щетины. Это устройство может быть выполнено, например, в виде отрезка стальной трубы длиной 200—400 мм и диаметром 50 мм, в нижней части которой установлена фильера с 4—8 щелевыми или круглыми отверстиями. Щели или отверстия в фильере расположены в шахматном порядке. Все устройство для выгрузки расплава снабжено рубашкой для обогрева обогрев осуществляется парами динила из малого динильного котла (может быть также использован прямой электрообогрев). Для измерения температуры расплава имеется штуцер для термометра. Все устройство для выгрузки расплава, а также нижний вентиль автоклава должны быть хорошо изолированы, чтобы устранить потери тепла. Непосредственно под фильерой находится ванна (см. рис. 13), представляющая собой простой прямоугольный желоб длиной 3—6 м, шириной 30—50 см и высотой 30—40 см (рис. 17). В ванне находится несколько валиков, причем один из них обязательно расположен непосредственно под автоклавом, а другой — в конце ванны. Эти валики разделены по длине навинченными на них кольцами на несколько секций, благодаря чему полиамидные ленты могут раздельно проходить вдоль всей ванны (под водой). Такая конструкция устраняет возможность склеивания незастывших лент или прутков. Последний валик (в конце ванны) может одновременно служить поворотным валом в том случае, если надо ленты или прутки направить по слегка наклонному закрытому алюминиевому желобу в рубильную машину, расположенную на несколько этажей выше. В алюминиевом желобе имеется устройство для распыления воды, так что при движении лент или [c.111]

В этом разделе рассматривается возможность переработки щетины — нитей, образующихся при затвердевании расплава, вытекающего из фильеры после смены фильерного комплекта, но не заправленных на приемные диски намоточной части прядильной машины. Поскольку это волокно не подвергалось ни фильерной вытяжке, ни вытягиванию, его титр во много раз превосходит титр готового волокна (около 80 денье по сравнению с 20 денье для готового волокна или 15 и 5 денье при титре готового волокна соответственно 4 и 1,5 денье). Этот вид отходов, как правило, имеет высокую степень чистоты и может быть использован после обработки синтетическими дубильными веществами для набивки мягкой мебели. Щетину можно использовать также для переработки в изделия методом литья под давлением. В этом случае ее режут на очень мелкие кусочки и используют непосредственно для загрузки в литьевые машины. [c.635]

Полиэтилен экструдируют до тех пор, пока из фильеры не начнет поступать прозрачная и гладкая пленка. Удаляемый из экструдера полиэтилен не наносится на подложку, а его собирают, измельчают и используют вторично для менее ответственных процессов, например для прессования, литья под давлением и т. д. [c.82]

За 2 ч до раз,грузки автоклава включают обогрев (парами динила) разгрузочного вентиля 2 и фильеры 3 для расплавления поликапроамида, оставшегося там от предыдущей партии. Перед самым началом литья, когда поликапроамид в вентиле и фильере расплавится, в автоклав подают азот и поднимают давление до 3-10 —4-10 Па, что способствует быстрейшему выдавливанию вязкой массы через фильеру. Для охлаждения лент применяют чистую проточную воду. Во время заправки ленты на ролики [c.53]

В нижней части аппарата для выдачи полимера предусмотрен разгрузочный штуцер, к которому присоединяется насосный блок с фильерами для литья жилки в случае получения крошки или расплавопровод п случае прямого формования (прядения). [c.94]

Конструкция фильеры зависит от способа формования. При формовании жилок с последующей рубкой фильера будет аналогична фильере для формования жилки поликапроамида при формовании ленты шириной 300—450 мм фильера выполняется щелевой (рис. 91), при литье в изложницы фильера вообще не нужна, литье производится из крана. [c.107]

Полиэтилен без сушки можно перерабатывать на экструдере или машинах для литья под давлением (см. далее) в нити, пленку, рукава, трубы, профили или изделия сложной конфигурации. Последние с блестящей поверхностью и оптимальными физикомеханическими свойствами получают в том случае, когда (в зависимости от толщины стенки изделия) инструмент нагревают до 50—70° С, а например, при изготовлении труб и профилей последние на выходе из фильеры охлаждают холодной водой. Усадка при экструзии составляет всего 1,4—2,6%. Из-за высокой текучести полиэтилена (как, впрочем, и полистирола) формы должны хорошо закрываться. Фильеры должны иметь автоматические запорные устройства машины, в свою очередь, следует [c.191]

Эти сополилюры используют для производства жестких изделий и деталей (напр., различной арматуры, фильер для формования вискозного волокна, медицинских инструментов, корпусов электрич. батарей и аккумуляторов, тары, антикоррозионных обкладок и др.), формуемых методами прессования (104—177 °С, давление 3,5—35 Мн/.н , или 35—350 кгс/см ) или литья под давлением (135—200 °С, давление 50—210 Мн/м-, или 500—2100 кгс/см ). Методом экструзии изготовляют жесткие (непластифицированпый сополимер) и гибкие (пластифицированный) трубы, жесткие иленки (m(toi с раздувом рукава), формуют моповолокна. Диаметры жестких и гибких труб составляют соответственно 12,7 —101,6 мм и 3,1 —19,1. .м рабочее давление первых 0,6 —1,8 Мн/м (6—18 кгс/см ), вторых 0,8—2,2 Мн/м (8—22 кгс/см ). [c.200]

Полистирол и его сополимеры перерабатывают в изделия методами литья под давлением [795, 848, 2080—2090], вакуум-формирования [792, 807, 2091—2104], шп )ицевания [826, 850, 2105—2108J, выдавливания нитей через фильеру из расплава или раствора [2109, 2110] и другими методами [796, 836,964, 2111]. [c.305]

При полимеризации с капролактама — ангидрида е-амино-капроновой кислоты получают капрон (стр. 244). Полиамидные смолы — твердые термореактивные вещества с повышенной температурой плавления (выше 200°). Нити из них вытягивают, пропуская расплавленную смолу через фильеры с большим количеством тончайших отверстий. Одновременно йытягивается около сотни тончайших нитей. После охлаждения их растягивают, удлиняя на 200—700%, и потом скручивают, получая очень прочные волокна, из которых, помимо дамских чулок, блузок и прочей галантереи, делают огромные рыболовные сети, паруса, сверхпрочные тросы. Из капрона делают, кроме того, различные кисти, щетки, а также разнообразные литые и штампованные предметы — гребни, пуговицы, посуду и прочие изделия. Огромное применение находят детали из капрона в машиностроении и приборостроении. [c.229]

Волокна из ароматических полиамидов формуют из раствора по следующей методике. Приготавливают 17%-ный раствор полимера в смеси 95 вес. ч. диметилформамида и 5 вес. ч.. хлористого лития. Такой прядильный раствор подвергают сухому формованию при 128 °С выдавливанием через фильеру с пятью отверстиями диаметром 0,1 мм при температуре окрул аюшего воздуха 225 °С. Сформованное волокно наматывается со скоростью 84 м мин, вытягивается примерно в 4,75 раза и затем кипятится в воде . [c.130]

Поли-ж-фенилендибензимидазол растворяют в диметилацетамиде при 130 °С под давлением 5,5 кгс/см . Во избежание фазового расслоения при хранении в раствор добавляют 2 % хлорида лития, который в процессе формования волокна легко отмывается водой. Для стабилизации раствора можно использовать также хлорид цинка, Ы-метилморфолин, тетраметиленсульфон, триэтиламин или триэтаноламин. Для предотвращения структурирования за счет окисления растворение проводят в среде азота. После фильтрации под давлением получают 25%-ный раствор полибензимидазола, вязкость которого составляет 3000 Пз при 25 °С. Формование нагретого до 150°С раствора проводят в среде горячего азота с содержанием кислорода менее 2,5%. Нагретая до 180°С фильера находится в головке колонки с электрическим обогревом, нижняя часть которой промывается азотом, нагретым до 240 °С. После приемного устройства в колонне с паровым обогревом волокно вытягивается на 6 % [99]. Затем нить на бобине отмывается горячей водой от следов диметилацетамида и хлорида лития и су-щится в течение 48 ч. Прочность при растяжении волокна составляет 1,7 г/денье, относительное удлинение при разрыве 115 7о и модуль упругости 44 г/денье. Волокно после формования подвергается дополнительной вытяжке в горячих печах при 520 °С при кратности вытяжки 2 1. Такое дополнительно ориентированное волокно имеет прочность при растяжении 4,9 г/денье, относительное удлинение при разрыве 24 %, модуль упругости 105 г/денье. Степень кристалличности волокна можно повысить обработкой его смесью фенол вода (1 1) под давлением. После 2 ч выдержки волокна в автоклаве при 250 °С удлинение увеличивается с 18,4 до 48 %, прочность при растяжении понижается с 4,46 до 2,52 г/денье. Мокрое формование проводится из 20—25 %-ного раствора поли-лг-фенилепдибензимидазола в диметилацетамиде с 2 % хлорида лития в осадительную ванну из этиленгликоля или глицерина [114]. [c.888]

Из автоклава расплав выдавливают со скоростью 60 м1мин азотом под давлением 2—3 ати. Выгрузка ведется в холодную воду через нижний штуцер и прикрепленное к нему устройство для литья. Это устройство представляет собой трубу длиной 400 мм и диаметром 50 мм, выходное отверстие которой закрыто фильерой, имеющей от четырех до восьми щелей, длиной 20 мм и шириной 6 мм. Щели расположены в шахматном порядке. [c.580]

При получении штапельного волокна, выходящие из всех фильер машины нити собираются в один жгут, который вытягивается, режется на штапельки, после чего волокно промывают и высушивают. Добавление штапельного волокна к шерсти в количестве 15—20% перед ее прядением значительно увеличивает срок службы изделий. Производительность установки, состоящей из нескольких И-аииаратов, доходит до 10 000 т в год. Поликап-роамид используют также в качестве ценной пластмассы, из которой выдавливанием и литьем под давлением изготовляют различные детали машин. [c.297]

Необходимо стремиться к тому, чтобы непроизводительное время, затрачиваемое на выгрузку полимера из автоклава, было минимальным. Если литье ведется через фильеру с пятью отверстиями и скорость прохождения ленты через воду 90—95 м/мин, длина ленты в ванне 24 м и температура воды 14—16 °С, то продолжительность разгрузки автоклава составляет 2,5—3 ч. Целесообразно выпускать крошку поликапроамида диаметром 2,0— 2,5 м м, длиной 2—3 мм, получаемую резкой жилки, которую формуют ири разгрузке автоклава через фильеры с большим количеством отверстий. Такая крошка легче и быстрее отмывается от низкорлолекулярных соединений и скорее высушивается. [c.54]

Устройство для литья жилки состоит из литьевых головок с фильерами и приводами насосов, ванны для охлаждения жилки, тянущих вальцев, рубильного станка, баков для приема крошки и системы гидротранспорта для передачи крошки в экст1ракторы. Назначение литьевых головок — обеспечить отбор заданного количества полимера в единицу времени. Количество литьевых головок зависит от производительности АНП. Если необходимо иметь две и более литьевых головок, расплав к ним подводят по распределительному обогреваемому коллектору. [c.97]

Одним ИЗ вариантов этого метода формования является получение волокна из термопластического полимера, не плавящегося, а только размягчающегося при повышенной температуре. Нагретая размягченная масса выдавливается шнеком через отверстия фильеры (аналогично методу литья под давлением, описанному на стр. 708). Этим методом в большинстве случаев получается моноволокно, а не нить, состоящая из большого числа элементарных волоконец. В последнее время таким методом начинают получать нитц, состоящие из большого числа элементарных волоконец. Формованием размягченного полимера получают некоторые типы карбоцепных волокон. [c.674]

Мшгалку выполняют обычно комбинированным методом, при котором вал вытягивается через фильеру вакуумного пресса, лопасти формуют вручную в гипсовые или деревянные формы или прессуют на гидравлическом или механическом прессе из заготовки, а затем приклеивают в пластическом состоянии к валу мешалки. Мешалку можно изготовлять также методами обтачивания, формования и литья, [c.144]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология