Пластические массы пресс-материалы

Обожженный кокс размельчают в порошок и перемешивают с горячей каменноугольной смолой. Полученную пластическую массу прессуют и быстро охлаждают струями воды. Прессованные заготовки подвергают предварительной графитизации (35— 48 дней), нагревая в электрической печи до 1100 , а затем медленно охлаждая. Далее материал вторично графитизируют, нагревая до 2800° в течение 25—35 дней. [c.156]

Давление, которому подвергается казеиновая пластическая масса при формовании пластин на этажных гидравлических прессах, может быть весьма различным и зависит от времени прессования. Для режима, описанного выше и представленного графиком, необходимо от 90 до 150 кг/сл1 прессуемого материала. Это давление называется удель- [c.161]

Прямое прессование является самым распространенным способом переработки пластических масс в изделия. Листы и плиты из слоистых материалов прессуют на этажных прессах (рис. 123), укладывая материал на рабочие плиты 2. [c.413]

Пластическая масса галалит получается преимущественно из кислотного казеина. В процессе производства галалита казеин в смесителе замешивается с водой, красителями и наполнителями, а иногда и с пластификаторами (глицерином и др.). При этом казеин набухает и смешивается с другими компонентами смеси. В результате последующей механической и тепловой обработки на вальцах или в шнековых прессах смесь превращается в однородную пластичную массу. Прессованием из этой массы изготовляют листы и пластины, которые затем обрабатывают (дубят) формалином для придания водостойкости, просушивают и выпрямляют под прессом. Полученный рогоподобный материал (галалит) перерабатывают в изделия, в основном, механической обработкой на станках. В ряде случаев изделия малых размеров (например, пуговицы) вырабатывают прессованием из сырого галалита с последующим дублением и поверхностным окрашиванием. [c.172]

Даже при соблюдении установленных технологией режимов изделия, изготовленные из пластических масс, часто идут в брак из-за местных перегревов или недогревов материала. Одни изделия получаются разнотонными, другие имеют выпучины, коробления и т. п. Это наблюдается особенно при прессовании в пресс-формах, имеющих большие габаритные размеры, неоднородное и нестабильное температурное поле. [c.7]

На ранней стадии развития промышленности пластических масс, когда термопластичные материалы получались только в виде листов, полые изделия изготовлялись из листового материала. Техника их изготовления сводилась к следующему два листа закладывали в пресс низкого давления. В форму, в которой зажимались два листа, подавался пар под давлением. Листы нагревались, размягчались и прижимались к холодным поверхностям формы. Давление в форме оказывалось достаточным, чтобы сварить листы по линии разъема. [c.570]

Прессование пластических масс сопровождается выделением в воздух промышленных помещений вредных паров и газов, избыточного количества тепла. Это вызывает необходимость соблюдения определенных условий, обеспечивающих безопасную эксплуатацию оборудования при нормальных условиях труда всего обслуживающего персонала. Содержание выделений зависит от состава применяемого пресс-материала. В частности, производственными вредностями при нагревании новолачных и резольных пресс-композиций перед прессованием (в установках ТВЧ, контактных подогревателях, термошкафах) и в процессе прессования являются конвекционное и лучистое тепло, пары фенола и формальдегида. При прессовании изделий из фенолитов вредными являются пары хлористого водорода, хлористого винила и фенола, лучистое и конвекционное тепло. [c.86]

Колебание усадки пресс-материала вызывает наибольшие изменения в размерах пластмассового изделия. Величина колебания зависит главным образом от состава пластической массы. Для термореактивных пресс-материалов колебание усадки достигает 0,4%, для термопластов — 2%. Изделие, полученное из пресс-(Материала с малым колебанием усадки, может быть изготовлено с большей точностью, чем изделие, полученное из пресс-материала с большим колебанием усадки. Таким образом, степень точности размеров изделия непосредственно зависит от свойств примененного пресс-материала. [c.67]

В производстве изделий из пластических масс нашел распространение индукционный обогрев пресс-форм. Конструкция нагревателей при этом виде обогрева проще, чем при омическом, расход энергии на обогрев меньше, обслуживание проще, срок службы нагревателей длительнее. Кроме того, если материал прессформ однороден и форма выполнена без воздушных зазоров, температурное поле нагревателя равномернее. [c.206]

Прессование производится обычно в металлических формах, имеющих одну или несколько формующих полостей. Пресс-материал — пластическая масса — заполняет формующие полости пресс-формы и под воздействием теплоты и давления формуется в изделия. К основным частям пресс-формы относятся матрица и пуансон. Конструкция пресс-формы во многом обусловливается конструкцией и конфигурацией прессуемой детали — изделия. [c.25]

Точность обработки и чистота поверхностей пресс-форм оказывают влияние на качество прессуемых деталей и изделий из пластических масс. Особое внимание следует обращать на качество поверхностей формующих элементов, влияющих на качество поверхностей прессованных деталей и изделий, а также па работу пресс-форм. Важную роль играет и качество поверхностей других сопрягающихся подвижных элементов, особенно в тех случаях, когда пресс-материал может попасть (проникнуть) в сопряжение. [c.161]

Как указывалось выше, шнековые прессы для пластических масс имеют очень высокую производительность. Например, современный пресс со шнеком D = 60 мм перерабатывает в час от 40 до 45 кг поливинилхлорида при изготовлении кабельных оболочек, или около 1 т материала в сутки при непрерывной трехсменной работе. [c.29]

Все же рассмотрение старой патентной литературы позволяет установить, что, например, применение шнеков с рифлеными насадками ( Торпедо ) для автогенной переработки пластических масс относится еще к уровню техники двадцатых годов. Согласно одному патенту [13], шнековый пресс для пластических масс характеризуется тем, что месильной частью шнека является расширяющийся в направлении перемещения материала конус, который с окружающей стенкой корпуса образует кольцевую щель, причем для повышения месильного эффекта в конусе и на стенке корпуса могут быть предусмотрены ребра, желобки и выточки . В описании машины говорится, что в собственно загрузочной зоне должно производиться охлаждение, в то время как месильная часть (в дополнение к автогенному эффекту) должна подогреваться. [c.40]

Текстолит относится к слоистым пластическим массам. Это прессованный материал, изготовляемый из хлопчатобумажной ткани или других слоистых материалов, пропитанных феноло-формальдегидной смолой и отвержденных. Пропитанные смолой пакеты прессуют между нагретыми плитами гидравлических прессов при удельном давлении 10,0—11,0 Мн/лг и температуре 145—150° С. [c.398]

Текстолит. Текстолит относится к слоистым пластическим массам. Он представляет собой прессованный материал из хлопчатобумажной ткани или другого слоистого материала, пропитанного резольной смолой и отвержденного при соответствующей температуре. Пропитанную смолой ткань, содержащую обычно 45—55% смолы, нарезают на листы и прессуют между нагретыми плитами гидравлического пресса. Детали из текстолита изготовляют путем механической обработки плит, листов или других заготовок. [c.419]

Технологически расцветка изоляции токопроводящих жил выполняется двумя способами. При наложении изоляционных оболочек из пластических масс на агрегатах червячных прессов нужный цвет изоляции достигается введением соответствующего красителя непосредственно в изоляционный материал. При изготовлении термоэлектродных проводов с пленочной и волокнистой изоляцией цветные нити из синтетического или натурального шелка вводятся в обмотку или оплетку проводов. [c.29]

Наиболее распространенными являются следующие методы переработки экструзия — формование путем продавливания расплава через профилирующий инструмент литье под давлением, при котором полимерная композиция переводится в вязкотекучее состояние и впрыскивается под давлением в литьевую форму, где она затвердевает прессование —придание загруженному в форму пресс-материалу нужной конфигурации путем перевода его в вязкотекучее состояние, наложения давления и фиксации полученной формы за счет процессов химического сшивания макромолекул вальцевание и каландрование— многократное пропускание материала в зазор между обогреваемыми металлическими валами. Используют также ротационное формование формование пленок поливом из раствора пневмо- и вакуум-формование изделий из листовых термопластичных материалов формование изделий из армированных пластиков. Заключительным этапом изготовления изделий из пластических масс является склеивание или сварка, механическая обработка заготовок и изделий. [c.356]

Наиболее экономный способ получения пластического материала из казеина—это способ, заимствованный из резиновой промышленности. Он заключается в пропускании массы через так называемую шприц-машину или, как принято называть в галалитовой промышленности, щнековый пресс. Машина изображена на рис. 36. В основном она [c.151]

При получении галалитовых пластин на этажных прессах надо стремиться изготовлять их во всех точках равными и такой толщины, какая заказана. Если пластина в одном месте толще, а в другом тоньше, то при переработке ее на изделия получатся также различной толщины кружки для пуговиц или шаблоны для гребней. Излишняя толщина поведет к излишнему расходованию материала и излишней затрате усилий для ее удаления. Неравномерная толщина пластины поведет к получению брака в изделиях, так как они получатся слишком тонкими. Для получения ровной по толщине пластины необходимо иметь хорошо строганые, ровные по всей поверхности рамы. Борта их также должны быть равной толщины во всех частях. Прокладочные цинковые листы также должны быть ровными. Не должно быть никаких посторонних наростов на бортах и дне рамы. Рамы должны быть хорошо вычищены. Если на одном из бортов рамы окажется прилипшей казеиновая масса, такой борт окажется выше, и пластина с этой стороны получится толще. Большое влияние на получение ровной пластины оказывают пластические свойства казеина. Хороший казеин, легко плавясь и пластицируясь, равномерно заполняет раму и вытекает своим излишком со всех сторон равномерно получается равномерное утолщение бортов за счет приставшей к ним кромки, и пластина выходит ровная. Если казеин плохой и плавится и пластицируется туго, то он может вытечь лишь с одной какой-нибудь стороны, с которой получается кромка. Эта кромка утолщает лишь один борт рамы, и пластина получается с одной стороны толще, чем с другой. [c.163]

Текстолит. Текстолит относится к слоистым пластически.м массам. Он представляет собой прессованный материал из хлопчатобумажной ткани, пропитанной резольной смолой и отвержденной при соответствующей температуре. Пропитанную смолой ткань, содержащую обычно 45—55% смолы, нарезают на листы и прессуют между нагретыми плитами гидравлического пресса. [c.258]

Текучесть — это способность пресс-масс к пластическим деформациям при переработке, мера пластичности материала. Именно текучесть определяет способность пресс-массы заполнять полость формы при прессовании [55]. Данные о текучести пресс-массы необходимы, в первую очередь, переработчику. Точное определение текучести позволяет ему заранее установить необходимые параметры переработки — давление, температуру и продолжительность отверждения. [c.131]

При производстве кирпича по полусухому способу подготовка сырья заключается в сушке, размоле и тщательном перемешивании. Глину сушат в аппаратах различных конструкций, из которых наиболее производительны сушильные барабаны, работающие по принципу прямотока. С одного конца его поступает глина, и из печи — топочные газы. При этом недопустимо повышение температуры глины выше 110°С, так как при более высокой температуре она теряет пластические свойства. Высушенная глина поступает на размол. После просева через сита порошок глины смешивают с необходимым количеством песка, увлажняют водой или паром (8—12%) и направляют на прессование в механический пресс. Все операции — засыпка массы в формы, прессование, выталкивание сырца из формы и снятие готового сырца — механизированы. Применение высокого давления 10 —2,5-10 н/м при прессовании повышает качество кирпича, так как при этом возрастает уплотнение материала. Производительность ленточного пресса достигает 10 тыс. штук, а механического — до 5 тыс. штук сырца в час при длительности прессования 0,7—2 сек. [c.102]

Аппарат для литья под давлением изображен на рис. 15.6. Процесс состоит из подачи компаундированного пластического материала в виде гранул, таблеток или порошка из бункера через определенные промежутки времени в нагретый горизонтальный цилиндр, где и происходит его размягчение. Гидравлический поршень обеспечивает давление, необходимое для того, чтобы протолкнуть расплавленный материал по цилиндру в форму, расположенную на его конце. При движении полимерной массы вдоль горячей зоны цилиндра устройство, называемое торпедой , способствует однородному распределению пластического материала по внутренним стенкам горячего цилиндра, обеспечивая таким образом равномерное распределение тепла по всему объему. Затем расплавленный пластический материал впрыскивают через литьевое отверстие в гнездо пресс-формы. [c.355]

Для сокращения цикла прессования изделий из термопласта таблетку материала подогревают в термошкафах до пластичного состояния, а затем, повышая давление, прессуют изделия в пресс-формах, нагретых до температуры, несколько выше температуры стеклования полимера. В этих условиях размягченный материал, не успевая охладиться о стенки прессформы, заполняет полость гнезда. В то же время на охлаждение пластической массы до стеклообразного состояния и последующее нагревание прессформы для нового цикла прессования требуется меньшее время. Этот метод назван ударным прессованием термопластов. [c.532]

Для изготовления касок- (ее составных частей) применяют различные пластмассы, искусственную кожу, репсовую, капроновую или шелковую ленту (тесьму), поролон. Для производства корпусов используют пластические материалы полиэтилен низкого давления акри-лонитрилбутадиенстирол (пластик АБС), слоистый пластик типа текстолита, винипласт, стекловолокнистый пластик дев, пресс-материал АГ-4С. Корпуса, выполненные из полиэтилена низкого давления и пластика АБС, отличаются легкостью, хорошей устойчивостью к агрессивным химическим средам, имеют стабиль ные прочностные свойства в интервале температур от 40 до минус 25°С. Применяемые текстолит и стеклонаполненные материалы обладают большой прочностью, а также морозо- и теплостойкостью по сравнению с полиэтиленом, НО имеют большую массу. Внутреннюю оснастку изготавливают из полиэтилена высокого давления, хлопчатобумажной, репсовой или капроновой тесьмы.. [c.115]

Фильтрующие плиты и рамы изготовляют из чугуна, алюминия, дерева и пластических масс. Толщину плиты в зависимости от механической прочности материала принимают 25—50 мм. Размер плит и рам не превышает обычно 1000x1000 мм. Масса плит должна быть не о ень большой, так как при разгрузке осадка они перемещаются вручную. В крупных фильтр-прессах укладывают до 50—60 комплектов рам и плит с общей фильтрующей поверхностью до 50 м . [c.49]

Стекловолокниты (наполнитель — рубленые стеклянные волокна, жгуты). В состав литьевых и прессовочных композиций, помимо указанных наполнителей, могут входить порошкообразные продукты, красители или пигменты. Литьевые композиции на основе полиэфирных связующих готовят смешением компонентов материала, а в случае феноло-формальдегидных и модифицированных феноло-формальдегидных связующих, содержащих инертный растворитель,— смешением компонептов, распушки пропитанного стекловолокна и его сушки. Изделия из литьевых композиций производят литьевым прессованием (см. Пластических масс переработка) при давлении 35—70 кг/см изделия из стекловолокнитов тина АГ-4 прессуют при 200—400 кг1см и 140—160°. [c.523]

Трудовой процесс прессования изделий из пластических масс включает следующие трудовые действия подъем пуансона (1), продувку и прочистку пресс-формы (2), подъем выталкивателя (3), съем изделия (4), очистку стержнем (5), опускание выталкивателя (6), загрузку пресс-материала (7), опускание пуансона (8), дозировку пресс-материала (9), прокол отверстий (10), контроль качества изделий (11), подпрес-совку (12), закладку арматуры в пресс-форму (13), закладку арматуры в приспособление (14), удаление заусенцев с изделий (15), свинчивание изделий (16), съем изделия из приспособления (17), установку изделия в приспособление (18). [c.42]

В состав пластических масс, как правило, входят различные добавки (стабилизаторы, пластификаторы, красители, антистатические вещества и др.), которые, но-видимому, в какой-то мере взаимодействуют друг с другом и с содержащимися в полимере остаточными количествами мономеров, катализаторов и т. д. В качестве примера можно сослаться на наблюдение Брайтона (1964), который сообщил, что стеарат цинка, прибавляемый в качестве стабилизатора к поливинилхлориду, превращается в последнем в хлористый цинк. С этой точки зрения порошок, состоящий из механической смеси порошкообразной синтетической смолы со всеми остальными добавками, неидентичен пластической массе, полученной пз этого же порошка каким-либо другим способом (экструзией, вальцеванием, прессованием и т. д.). Поэтому при выборе формы материала необходимо также принимать во внимание конкретные условия технологии переработки этого материала. Так, например, нри ирессова-нии, газопламенном и вихревом напылении термоокислительному разложению подвергаются порошкообразные полимеры, прп экструзии же кислород воздуха воздействует на выдавливаемые из червячных прессов расплавы, и т. д. При эксплуатации готовых изделий происходит термоокислительная деструкция уже отформованных пластических масс. [c.329]

Выбор изоляционных материалов для заданной изоляционной конструкции зависит от условий работы данной конструкции и дополнительных требований к материалу, определяемых этими условиями. Для изоляции крупных холодильников и мелких холодильных устройств в настоящее время широко применяются теплоизоляционные материалы из синтетического сырья, главным образом из пластической массы на полистирольной, мочевино-формальде-гидной, фенол-формальдегидной и полиуретановой основах и резины. Газонаполненные пластмассы подразделяются на пенопласты и поропласты. Поропласты в основном состоят из сообщающихся между собой ячеек, заполненных газом пенопласты — из несооб-щающихся между собой газонаполненных ячеек. Оболочка ячеек в первом и во втором случае образована тончайшей пленкой полимера, который представляет собой совокупность больших молекул, состоящих из повторяющихся малых простых структурных элементов. Существуют различные способы получения газонаполненных пластмасс, но все они сводятся к двум к прессованию и к беспрес-совому вспениванию. Газонаполненные пластмассы после подготовки сырья (смешения порошкообразного полимера и гдзообразова-теля) прессуются при определенных р п t, при этом полимер переходит в вязкотекучее состояние, а газообразователь — в газообразное. При повторном нагревании полимер становится еще более эластичным, и газообразователь раздувает в нем ячейки (происходит вспенивание), которые сохраняются при последующем охлаждении материала. [c.241]

Для получения пластических масс на основе поливинилхлорида (винипласты) его смешивают в лопастном смесителе или шаровой мельнице с пластификатором (дибутилфталат, диоктилфталат, трикрезилфосф-фат) и веществами, связывающими НС1, выделяющийся при нагревании (стабилизаторы). Полученную смесь подвергают вальцеванию для превращения в гомогенный материал и затем формуют при 100—120° на машинах различной конструкции (каландры, прессы). Для ряда областей применения используется непластифицированный поливинилхлорид. [c.714]

Некоторые прессы, даже применяемые для экструзии одного ) того л<е материала, имеют два симметрично расположенны.х загрузочных отверстия. В этих случаях пластическая масса движется Б противоположных направлениях (от загрузочных отверстий) по каналам нарезки двух врашаю Ц хся с одинаковой скоростью шнеков с правой и левой резьбой. Однош1 сковый пресс [c.75]

Смешением смолы с химически стойкими материалами (асбестом и графитом) получают пластическую массу — ф а о л и т. Она применяется для сооружения химических аппаратов как защитное покрытие, используется для изготовления баков, цистерн, башен (рис. 82), насосов, труб и, в частности, в производстве синтетической соляной кислоты. Различные ткани (хлопчатобумажные, стеклянные, асбестовые), пропитанные фено-лоформальдегидными смолами, прессуют, получая слоистый пластический материал — текстолит. Текстолит применяется, например, как защитный материал для обклейки аппаратов, предназначенных для работы в агрессивных средах из него изготовляются трубы. Но и фаолит, и текстолит непригодны для изготовления теплообменных аппаратов вследствие малой теплопроводности. [c.100]

Карбамидные полимеры находят широкое применение в качестве связующих веществ в производстве пластических масс, клеев для склеивания деревянных конструкций, в качестве пропитывающих составов. Во всех случаях используют водные растворы начальных продуктов поликонденсации, в которые вводят соли (Zn b, NH4 I) или слабые органические кислоты (бензойная или молочная кислота) для повышения скорости дальнейшего процесса поликонденсации (отверждения). Нашри-мер, водным раствором полимера пропитывают древесную муку, целлюлозу, бумагу, асбестовое волокно, древесный шпон или ткань, высушивают пропитанный материал в вакууме для удаления воды, а затем прессуют из него изделия в нагретых прессформах. [c.491]

Прежде чем приступить к обжигу, необходимо придать подготовленной массе определенную форму и размер, что достигается в результате ее прессования. При производстве углеграфитовых материалов использ тот два основных метода прессования - в пресс-форму и выдавливанием через мундштук. Наиболее распространен второй метод. Кроме того, используют вибраторы (вибропрессование). Общим для всех методов прессования является то, что в определенных условиях под действием внешнего усилия материал подвергается пластической деформации, когда он течет подобно жидкости. Пластичность обусловлена внутренним трением связующего, его адгезионными свойствами, трением зерен утлеродистого материала и т.д. Качество получаемых формовок зависит от количества связующего, температуры и давления прессования, гранулометрического состава и формы зерен и других факторов, влияющих на процесс прессования. [c.25]

Способ L 1680 г ThOa и 34,4 г ZrOj (в качестве флюса) смешивают с 1450 г воды. В шаровую мельницу вместимостью 4 л помещают приготовленную смесь и 4000 г фарфоровых шариков (диаметр 25 мм) и проводят измельчение оксидов в течение 10 ч, до тех пор пока размер частиц не станет <10 мкм. Массу высушивают и просеивают через грохот 65 меш (650 отв./см2). Перемешивают порошок с суспензией полиэтиленоксида в воде ( arbowax 4000), содержащей 0,2 г полиэтиленоксида на 1 мл, пока не поглотится — 6% суспензии. Высушивают массу до пластического состояния при 80 С, протирают через сито (14 меш 30 отв./см ) н снова сушат при 60— 80 С на плоском противне. Приготовленной массе в гидравлическом прессе под давлением 1,4—2 кбар придают желаемую форму. Если использовано <6% связующего материала, пресс-форму нагревают, чтобы плотность изделия была постоянной. [c.1237]

В СССР получили распространение все три способа. Однако способ изготовления труб в поршневых прессах имеет ряд недостатков, основными из которых являются цикличность процесса, большое количество немеханизированных операций, потребность в дополнительном оборудовании, в частности в вальцах, смесителях и пр. для подготовки перерабатываемой массы, значительные отклонения в размерах труб но толщ1гне стенки, овальности и пр. Способ непрерывной шнековой экструзии, заключающийся в непрерывном выдавливании термопластического материала в пластическом состоянии через отверстия и щели заданного профи.тя, не имеет перечисленных выше недостатков и обеспечивает регулирование и контроль техно- [c.86]

Газовые угли представляют в пластическом состоянии весьма неоднородный материал, состоящий из плавких и неплавких составных частей. Для получения прочного кокса од]юродной структуры к газовым углям, в период их пребывания в пластическом состоянии, должны быть применены энергичные внешние механические воздействия. Размягченную угольную массу следует подвергнуть растиранию и перемешиванию, чтобы жидкая часть ее равномерно распределялась между частицами неплавкого материала. Такое распределение достигается при формовке изделий при помощи шпек-пресса. В этом случае изделия имеют более [ авномерную структуру и лучп ую прочность, чем при обычном прессовании изделий под небольшим давлением. [c.21]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология