Экструдеры формующий инструмент

Таким образом, основными механизмами экструзионно-раздувных агрегатов являются экструдеры, формующий инструмент с копильником или без него и приемные устройства различного конструктивного исполнения. [c.220]

Методы экструзии применяют для получения готовых изделий из пластмасс, а также для наполнения, смешения и гомогенизации компонентов, окрашивания, дегазации расплавов полимеров, грануляции и других процессов. Для этих целей применяют экструдеры, различающиеся производительностью, мощностью привода, числом и конструкцией червяков (червяки бывают цилиндрические, конические, наборные), способом обогрева, конструкцией формующего инструмента и т. д. Размер и производительность экструдеров определяются диаметром червяка и его длиной. Диаметр червяков отечественных стандартных экструдеров регламентируется ГОСТ 14773—80 и может составлять 20, 32, 45, 63, 90, 125, 160, 200, 250, 320, 450 и 630 мм. Они предназначены в основном для мягких пластмасс полиэтилена, полистирола, полипропилена, поливинилхлорида и др. [48]. Отношение длины червяка L к его диаметру D для универсальных одночервячных экструдеров обычно составляет 15—35. Для специальных целей выпускают экструдеры с LjD, равн зш 35 и 40 для двухчервячных универсальных экструдеров это отношение составляет 12 и 15. В табл. 8.3 приведены технические характеристики некоторых отечественных экструдеров. Наиболее эффективны двухчервячные экструдеры при одновременном проведении смешения, гомогенизации, пластикации, дегазации и грануляции. Для технологических линий производства поликарбоната, сополимеров полиформальдегида и полиамидов завод Большевик выпустил первые линии для грануляции мощностью 500 и 250 кг/ч, характеристики которых приведены ниже [c.183]

Расплав полимерного материала получают на червячных прессах (экструдерах) или на литьевых машинах. Одной из характерных особенностей получения расплава полимера экструзией является наличие промежуточной операции-накапливания расплава в специальных копильниках. Применение копильников позволяет изготовлять крупногабаритную упаковку с равномерной по высоте толщиной стенки, поскольку при этом увеличивается скорость выдачи расплава и скорость выхода заготовки, что исключает ее провисание, вытяжку и охлаадение. Формование с помощью экструзионной головки из подготовленного расплава полимера должно обеспечить необходимые для дальнейшего раздува геометрические размеры и пластические свойства заготовки. Важнейшими параметрами процесса формования являются температура и конструктивные особенности формующего инструмента. [c.92]

ФОРМУЮЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ ЭКСТРУДЕРОВ (ЭКСТРУЗИОННЫЕ ГОЛОВКИ) [c.195]

Температура формующего инструмента сказывается на геометрических размерах выходящей заготовки и ее пластических свойствах. Рекомендуется поддерживать его температуру в пределах температуры последней (дозирующей) зоны экструдера. В-ря-де случаев при переработке высоковязких материалов, таких, как жесткий ПВХ, [c.92]

Основу экструзионных агрегатов составляет экструдер — генератор расплава — вместе с формующим инструментом — головкой охлаждающее устройство служит для фиксации формы изделия. В зависимости от назначения агрегата имеются соответствующие приемные, тянущие, намоточные и другие устройства. [c.110]

В настоящее время существует несколько теорий экструзии 168], рассматривающих поведение материала при его движении в рабочих органах экструдера и формующего инструмента — головки. [c.111]

Равномерное насыщение расплава газом достигается в том случае, если разложение газообразователя начинается после пластикации материала в экструдере. Нарастание давления в винтовом канале экструдера должно предшествовать газообразованию, а противодавление из-за сопротивления формующего инструмента должно превышать давление газа, за исключением последнего участка оформляющего канала головки (рис. 83). Вспенивание должно происходить по выходе расплава из головки, на расстоянии нескольких миллиметров от нее. Процесс вспенивания идет с поглощением тепла, поэтому расплав охлаждается тем быстрее, чем ниже плотность материала. [c.155]

Существует два способа нанесения покрытий рукавный и под давлением. При первом способе покрытие наносится вне формующего инструмента (рис. 4.64,а), а при втором — внутри формующего инструмента (рис- 4.64,6). Соответственно применяются и различные конструкции формующего инструмента. На рис, 4,65 показана принципиальная схема экструзионного агрегата для нанесения изоляции на одно- и многожильные провода. Он состоит из сдвоенной сматывающей головки, тормозного устройства, направляющих роликов, устройства для предварительного нагрева провода, одночервячного экструдера, прибора для тиснения, устройства для охлаждения, прибора для замера диаметра, прибора для испытания изоляции высокого напряжения, счетчика длины изолированного провода, тянущего устройства, поворотных роликов и приемника. [c.209]

Величина показывает, какая часть сечения канала перекрывается, и характеризует принудительность транспортирования перерабатываемого материала к формующему инструменту экструдера и способность червяка развивать давление. [c.165]

При проведении процессов подготовительного производства— окраски, введения наполнителей (мел, каолин, тальк и т. д.), мягчителей, стабилизаторов, совмещения полимеров друг с другом, удаления летучих из полимеров и других —на экструзионных агрегатах получают гранулы. Экструзионные агрегаты для гранулирования состоят из экструдера и собственно гранулирующего устройства, которое включает формующий инструмент, гранулятор, устройство для охлаждения гранул. [c.200]

В экструзионных процессах нанесения покрытий предварительно обработанный провод сквозь специальную подводящую гильзу (втулку) непрерывно протягивается через формующий инструмент. В формующем инструменте он покрывается расплавом полимера, поступающим из экструдера, охлаждается, непрерывно вытягивается и наматывается. [c.209]

Головка экструдера представляет собой отдельный сменный механизм, в котором устанавливаются детали, составляющие непосредственно формующий инструмент. [c.220]

ФОРМУЮЩИЙ ИНСТРУМЕНТ экструдеров [c.370]

Высокоьязкие пластичные среды уже около столетия экструдируют с помощью шнековых машин. В первую очередь для переработки каучуков и термопластичных синтетических полимерных материалов были разработаны шнековые экструдеры, в которых за счет подведения тепла от внешних источников полимерные материалы переводятся в пластичное состояние и затем продавливаются череэ фильеры и головки, преодолевая сопротивление этих формующих инструментов [3—5] . Для транспортировки маловязких жидкостей были созданы двухвальные противовращающиеся самовсасывающие винтовые насосы с напором (противодавлением) до 20 10 Па (200 кгс/см ), которые в первую очередь находят применение в судостроении и нефтеперерабатывающей промышленности [6, 7]. С помощью двухваль-ных противовращающихся винтовых компрессоров могут перекачиваться газы с расходом до 22-10 м /ч при максимальном противодавлении 1,4-10 Па (14 кгс/см ) [6]. [c.7]

Расчет формующего инструмента экструдера. Целью расчета формующего инструмента является определение зависимости между перепадом давления, производительностью и геометрическими размерами канала. Поскольку размеры сечения канала определяют формо) изделия и, очевидно, в расчете принимают неизменными, гидравлическим расчетом находят связь перепада давления, производительности и длины оформляющего канала. Для ньютоновской жидкости эти величины связаны соотношением [c.383]

Так как частота вращения диска при выбранных геометрических размерах определяется расходом расплава полимера, поступающего на промывку. то при работе экструдера количество сливаемого загрязненного расплава следует поддерживать постоянным. Расход расплава полимера на промывку фильтрующих элементов определяется давлением в канале С и может регулироваться в пределах 5— 10% от общей производительности экструдера с помощью дроссельного клапана, установленного перед формующим инструментом, или запорного клапана. [c.383]

Особое внимание к формующему инструменту экструдеров не может не вызываться необходимостью его изменения или изменения параметров его работы при переходе да каждое новое изделие или на новую композицию материала, тогда как сам по себе экструдер остается прежним. [c.4]

Уравнение (4.105) определяет производительность двухчер-Бячного экструдера для крайнего случая, когда С-образные секции винтовых каналов полностью изолированы друг от друга, и выражает следующий физический смысл весь материал, заполняющий объем С-образной секции, выдавливается из каждого червяка за один оборот. Однако условие соблюдения геометрической совместимости червяков обусловливает необходимость зазоров их зацепления и, как следствие, отсутствие изолированности С-образных секций. Наличие же сопротивления формующего инструмента, на выходе из которого устанавливается давление Рг, выжимающего действия витков сопряженного червяка, а также относительного давления стенок винтовых каналов и цилиндра является причиной возникновения потоков утечек через зазоры зацепления червяков. [c.184]

Оба разгрузочных шнека нагнетают материал через фильеры со множеством отверстий или другой формующий инструмент в зависимостп от заданной формы экструдата. Таким образом, в двухшнековом смесителе DSM сочетаются рабочие элементы двухшнекового экструдера, смесителя закрытого типа и двух одношнековых экструдеров [65-69]. [c.122]

Действительная рабочая характеристика экструдера располагается между прямыми, отвечающими двум экстремальным ре жимам изотермическому (кривая 1) п адиабатическому (кривая 2). Работа одночервячного экструдера в политропиче-ском режи.ме для аномально-вязкой жидкости рассмотрена Торнером [94] с учетом изменения длины функциональных зон в зависимости от расхода и заданного температурного режима. Отклонение реального процесса от изотермического приводит к искривлению характеристики в сторону уменьшения ее жесткости. Рабочая точка экструдера (т. А на рис. 4.6) может быть получена совместным решением уравнений производительности экструдера и потока через формующий инструмент, рассчитываемого как [c.141]

При проведении процессов подготовительного производства — окраски, введения наполнителей (мел, каолин, тальк и др.), мягчителей, стабилизаторов, совмещения полимеров друг с другом, удаления из полимеров летучих и других ингредиентов — полимерные композиции подвергают гранулированию. Гранулы могут иметь форму цилиндра, шара, чечевицы, куба или прямоугольной пластинки. Но в одной партии форма гранул и их размеры должны быть одинаковыми. Размеры гранул влияют на насыпную плотность полимера и задаются при гранулировании с учетом последующего метода переработки полимера. Гранулы получают на экструзиогжых агрегатах. Экструзионные агрегаты для гранулирования состоят из экструдера (см. Переработка полимеров, Экструзия) и гранулирующего устройства, которое включает формующий инструмент, гранулятор, устройство для охлаждения гранул. [c.818]

Киевским заводом Большевик совместно с Киевским политехническим институтом создан экспериментально-промышленный образец червячно-дискового экструдера типа ЭЧД, имеющий червяк с насаженным на него диском. Диаметр диска больше диаметра червяка, поэтому в дисковой зоне образуется два зазора, в которых развиваются высокие деформации сдвига, обеспечивающие интенсивную переработку и смешение полимерного материала. Перерабатываемый материал перемещается через дисковую зону за счет давления, создаваемого в червячной зоне. В дисковой зоне при необходимости могут быть установлены устройства для дополнительного воздействия на расплав полимера. В зависимости от величины и геометрии рабочих зазоров, частоты вращения диска, реологических характеристик перерабатываемого материала, производительности экструдера, противодавления формующего инструмента, можно задавать такие режимы послойного сдвигового течения, при которых скорость перемещения частицы в радиальном направлении рабочего зазора увеличивается, остается постоянной или уменьшается. При этом в каждом слое полимер подвергается действию растягивающих деформаций. Кроме того, возможность создания условий возникновения вторичных течений позволяет осунгествлять обмен между слоями полимера. Все это в комплексе обеспечивает высокое качество диспергирования, смешения или гомогенизации полимерной композиции. [c.38]

Основным рабочим органом одночервячного экструдера (рис. 4.1) является обогреваемый материальный цилиндр /, внутри которого вращается червяк 2. Загрузка перерабатываемого материала производится с помощью загрузочного устройства 3, "Конструктивное оформление которого определяется состоянием и формой частиц перерабатываемого материала. Формующий инструмент 4 устанавливается на выходе из материального цилиндра 1, обогреваемого прн помощи нагревателей 5. Привод че,рвяка, закрепленного в опорном узле 6, осуществляется от электродвигателя 7 через редуктор 8 и муфту 9. [c.119]

Анализ уравнения производительности экструдера показывает, что у экструдеров с малой глубиной канала червяка про-извод11тельность меньше зависит от давлепня в формующем инструменте. Для ньютоновских жидкостей увеличение частоты вращения червяка приводит к параллельному сдвигу прямых, изображающих характеристику экструдера. [c.141]

Ранее было отмечено, что плавление в одночервячном экструдере носит пленочный характер, а в результате отрыва пробки при. М 0,2 частццы нерасплавленного полимера попадают в расплав, и двигаясь с ним, могут достигать (особенно при больших производительностях) формующего инструмента. Для улучшения температурной однородности экструдата, а также увеличения скорости плавления поли.мера в конце зоны плавления могут устанавливаться различные диспергирующие элементы, а также устройства для отделения расплава от нерасплавленного полимера. В общем случае желательна установка диспергирующих эле.ментов перед смесительными. [c.148]

Температура. Этот параметр также изменяется в широких пределах, причем даже для конкретного материала и типа оборудования нельзя указать единственную оптимальную температуру переработки. Она меняется не только в разных узлах перерабатывающего оборудования, но и по их зонам (участкам). Кроме того, температура процесса зависит от природы перерабатываемого полимера, его состава, подготовки и т. п. Важное влияние на выбор температурных условий оказывают метод переработки, его стадийность, организация технологической схемы (цепочки основных и вспомогательных операций). Наконец, температура формования может сильно изменяться в зависимости от направления дальнейшего использования получаемого изделия и полуфабриката. Так, изготовление пленок из полиэтилена низкой плотности (высокого давления) методом экструзии с раздувом рукава, как правило, проводят при 140—190°С, причем самую низкую температуру задают в зоне загрузки агрегата (что необходимо для обеспечения нормального захвата материала шнеком), повышают ее на последовательных участках материального цилиндра экструдера и максимальную температуру устанавливают в зоне фильтрации расплава (между цилиндром машины и экструзионной головкой кольцевого сечения) и на формующем инструменте, обладающем достаточно высоким гидродинамическим сопротивлением [96, 97]. Экструзия полиэтиленовой пленки через плоскощелевой формующий инструмент требует снижения вязкости расплава и, следовательно, более высокой температуры в экструзионной головке (около 220—230°С). При высокоскоростной экструзии тонкого расплавленного пленочного полотна для покрытия бумаги, фольги и других подложек (например, при ламинировании) расплав полиэтилена специально нерегре-вают до 290—310°С (и даже до 330 °С) с тем, чтобы, во-первых, резко уменьшить его эффективную вязкость и облегчить формование тонкого полотна и, во-вторых, активизировать термоокислительные процессы, необходимые для достижения высокой адгезии полимера к подложке. [c.196]

В двухчервячных экструдерах с зацепляющими червяками щнтовые каналы разбиты витками сопряженных червяков на отдельные С-образные секции объемом 1=1 2 = (рис. 4.31), заполненные расплавом полимера. За счет выжимающего действия витков сопряженного червяка перерабатываемый материал, который занимает полости объемом У1 и Уг, образованные боковыми поверхностями витков и цилиндрическими поверхностями сердечника червяка и охватывающего цилиндра, последовательно двумя рядами движется к формующему инструменту. При неизменной геометрии винтового канала (как правило, это справедливо для зоны выдавливания) характер поведения вязкой жидкости во всех С-образных секциях будет идентичным. Поэтому основным элементом при анализе работы двухчервяч- . ого экструдера является отдельная С-образная секция. [c.166]

Назначение формующего инструмента— формование расплава полимера, поступающего из экструдера, в непрерывное изделие с постоянным (реже—переменным) поперечным сечением заданной формы. Формующий инструмент крепится непосредственно к экструдеру, нагнетающему расплав под необходимым давлением с заданными скоростью и температурой. Экструзионная головка представляет собой отдельный сменный конструктивный элемент. В ней закреплены детали, составляющие непосредственно формующий инструмент, называемый мундщтуком. [c.370]

Существующие теории не освещают вопроса о поле скоростей и эпюрах давления в винтовых каналах червяков, что препятствует определению утечек через зазоры зацепления. Аналитические выражения скоростей потока и градиентов давления в винтовых каналах одночервячных экструдеров не могут быть механически использованы для анализа работы двухчервячных машин. В отличие от одночервячных машин градиент давления в винтовых каналах двухчервячпых экструдеров с зацепляющимися червяками определяется в основном степенью замкнутости отдельных С-образных секций. Давление, необходимое для про-давливания материала через формующий инструмент, в двухчервячных экструдерах развивается на последних витках зоны выдавливания (дозирования). [c.167]

Во всех этих агрегатах производство изделий осуществляется в основном в три стадии первая стадия — предварительная обработка (пластикация и гомогенизация полимерного материала, осуществляемая в экструдере), вторая стадия — формо-ванпс (придание изделию предварительной нли окончательной формы, осуществляемое в формующем инструменте) и третья стадия — окончательная обработка (фиксация размеров изделия в комплектующем оборудовании различных типов). [c.210]

Сущность экструзионного метода (рис. 4.67) состоит в сле-дуюшрм. Порошок илн гранулы термопласта загружаются в бункер экструдера н захватываются врашающпмся червяком. За счет механической энергии вращающегося червяка и тепла, подводимого к цилиндру экструдера нагревательными элементами, термопласт разогревается, пластицируется при интенсивном перемешивании и в размягченном состоянии выдавливается через формующий инструмент (прямоточную или угловую головку) в атмосферу в виде трубчатой или листовой заготовки. При достижении необходимой длины заготовки смыкаются полуформы раздувной формы. Внутрь заготовки подается сжатый воздух, который обеспечивает ее раздувание. После охлаждения изделия форма размыкается и изделие удаляется. [c.213]

В экструзионно-раздувных агрегатах с копильником между червяком экструдера и головкой предусматривается промежуточная емкость, в которой накапливается расплав полимера, подаваемый непрерывно вращающимся червяком экструдера за время раздувания и охлаждения изделия в форме. После накопления расплав выдавливается из коиильника с большой скоростью через формующий инструмент иод действием иоршня ко-нильника или осевого перемещения червяка, при этом выдача заготовки будет определяться только скоростью перемещения [c.215]

Прямоточные экструзионные головки в производстве объемных изделий обычно применяются с вертикально расположенными экструдером или с копильником, в который расплав полимера нагнетается от горизонтально установленного экструдера. Такие головки обеспечивают равномерность линейной скорости экструзии по всему сечению формующего инструмента, что особенно важно для получения равнотолщинных изделий. Основным недостатком этих головок является наличие в них дорнодержателя. Дорнодержатель рассекает общий поток раснла- [c.220]

Приемка и под- Подготовка однородного по сы-готовка исход пучести и размерам исходного ных материа- сырья (композиции) в виде полов ротка или гранул с нормированной влажностью. Включает подсушку сырья, просеивание композиции смешение исходного материала с вторичным сырьем, красителями, вспени-ваюш ими добавками загрузку материала в экструдер посред,-ством пневмотранспорта или пневмозагрузчика Пластикация, гомогенизация материала и выдавливанье его в виде расплава через канал формующего инструмента (экструзионной головки), конфигурация которого придает расплаву соответствующую форму профиля изделия Достижение необходимой фор-моустойчивости полученной заготовки с целью сохранения требующихся формы и размеров поперечного сечения изделия [c.195]

При условии отлаженного ритма работы экструзионной установки обслуживающий персонал корректирует технологический режим экструзии в зависимости от качества изделий и производительности линии, контролирует по работе контрольно-измерительных приборов работу экструдера и комплектующего оборудования, следит за работой приборов тепловой автоматики, за отсутствием постороннего шума и скрипа в узлах движущихся частей оборудования, поддерживает постоянный уровень материала в загрузочной воронке, управляет приемкой изделий, осуществляя на месте разбраковку изделий по внешнему виду, размерам, геометрической форме и другим показателям качества на соответствие требованиям нормативных документов собирает отходы материала для последующей их переработки. При появлении надгоревшей массы на выходе из червячного пресса, при засорении формующего инструмента (головки) оборудование останавливают на чистку, выполняя несколько обязательных правил перекрывают подачу материала в цилиндр пресса отключают приборы тепловой автоматики и шкаф управления тепловым режимом, снимают обогрев профилирующей части головки, вынимают термопары, отсоединяют головку от цилиндра и поворачивают ее в сторону (или снимают) очищают цилиндр от материала при частоте вращения шнека порядка 10 мин" отключают главный двигатель и двигатель приемного устройства, подачу к установке хладагента и воздуха, отключают электроэнергию. [c.222]

На рис. 10, г-Х1У показан фильтр с непрерывной промывкой фильтрующего элемента, вращение которого осуществляется от индивидуального привода. Фильтр работает по следующему принципу. Расплав проходит область фильтрующего элемента, где очищается от инородных включений и нерасплавленных частиц. Эти частицы оседают на пакет сит. Очищенный расплав поступает в камеру В, где основная часть потока проходит в выходное отверстие С и направляется к формующему инструменту экструдера. Другая часть потока очищенного расплава из камеры В проходит фильтрующий элемент в зоне фильтрации а в проти. воположном направлении. При этом вымываются осевшие на сетках посторонние частицы и фильтрующий элемент очищается. Загрязненный расплав удаляется через д<анал О. При вращении фильтрующих решеток в зону фильтрации непрерывно вводится очищенный, а в зону очистки б—загрязненный расплав. Таким образом, фильтрация расплава и очистка фильтрующего элемента происуодят одновременно и непрерывно. Такая конструкция фильтра позволяет стабилизировать работу экструдера прн полной очистке перерабатываемого материала от инородных включений или нерас- [c.382]

Первым и, на долгое время, единственным отражением специфики расплавов полимеров в расчете оборудования был учет изменяющейся, или, как принято говорить, неньютоновской вязкости. При этом расчет еще не выходил за рамки гидравлического. Однако внимание к проявлению специфических вязкоупругих свойств расплавов полимеров в процессе экструзии возросло и вышло за пределы аномалий вязкости с развитием так называемой свободной экструзии, когда изделие по выходе из формующего инструмента экструдера никаким дополнительным механическим воздействиям не подвергается, как, например, при выпуске изделий сложного профиля. Стало необходимым учитывать такое проявление высокоэластичиости, как разбухание поперечного сечения экструдированного изделия до его охлаждения. [c.4]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология