Прессование материалов реактопластов

Технология переработки реактопластов прошла следующие этапы развития [1]. Первым методом было холодное компрессионное, или прямое, прессование. Материал в виде порошка или таблетки загружается в холодном состоянии непосредственно в пресс-форму, после чего опускается пуансон, и материал отверждается в нагретой пресс-форме под давлением. Обычно при прессовании применяется давление от 210 до 350 кг/см . Вариантами этого метода, появившимися позже, можно считать компрессионное прессование с предварительным подогревом пресс-материала (порошок или таблетки). Известно несколько способов предварительного подогрева. Самый эффективный — подогрев токами высокой частоты. Применение предварительного подогрева сокращает цикл прессования на 30 /о и позволяет понизить давление прессования до 70—210 кг/см . [c.39]

Ускоренный нагрев материала до повышенной температуры позволяет использовать для компрессионного и трансферного прессования изделий реактопласты с пониженной текучестью. Реакто-пласты, нагретые до температуры 132—162°, у которых смола находится в расплавленном состоянии, обладают улучшенной пластичностью и более длительным периодом текучести при пониженном давлении. Благодаря этому значительно уменьшается износ оформляющих поверхностей пресс-формы. [c.176]

При прессовании термопластов и олигомеров реактопластов материал в виде таблеток обычно предварительно нагревают, а затем помещают в полость нагретой пресс-формы. Пресс-форму закрывают, и на таблетку-заготовку действует давление, прижимающее ее к стенкам полости пресс-формы. При этом материал прогревается до температуры прессования и, растекаясь, заполняет полость пресс-формы. Находясь под давлением, олигомер подвергается окончательной полимеризации (сшиванию). После этого форму открывают, изделие извлекают и начинают новый цикл прессования. [c.549]

Инжекционное прессование отличается от обычного литья под давлением тем, что впрыск дозы расплава П.м. производят в не полностью сомкнутую форму. Уплотнение материала осуществляют при окончат, смыкании формы (прессование). Метод позволяет получать как очень тонкостенные, так и толстостенные детали из термо- и реактопластов. Изделия, изготовленные этим методом, имеют меньшую анизотропию мех. св-в и меньшую усадку. [c.7]

Формование экструзией деталей из наполненных реактопластов осуществляют гл. обр. на поршневых машинах (штранг-прессование), т. к. расплав материала имеет слишком высокую вязкость. Конструкцию головки и распределение т-ры по ее длине выбирают таким образом, чтобы материал был достаточно уплотнен и на выходе из головки имел степень отверждения, обеспечивающую формуемому изделию товарный вид и технол. прочность. Окончат. отверждение материала м. б. проведено в трубчатых печах. [c.8]

Основные отличительные особенности форм для прессования (пресс-форм) реактопластов (см. рис. 2.96) определяются технологией процесса прессования. В отличие от процесса литья, при прессовании в открытую форму подается непластифицированный материал в виде порошка или таблеток, а смыкается форма после загрузки материала. [c.225]

При прессовании реактопластов происходит экзотермический процесс отверждения связующего, приводящий к получению пространственного (сшитого) полимера. Тепловой эффект отверждения фенопластов составляет около 40 кДж на 1 кг массы пресс-изделия. Температура пресс-материала повышается за счет этого тепловыделения на 20—35 °С. [c.289]

Литьевое прессование реактопластов, называемое также пресс-Литьем или трансферным прессованием, применяется при получении изделий с тонкой арматурой, которая может деформироваться при обычном компрессионном прессовании, и в других случаях, когда требуется высокая текучесть пресс-материала. Характерным отличием литьевого прессования является то, что загрузочная камера пресс-формы соединена с оформляющей полостью узким литниковым каналом. Пресс-форма замыкается перед загрузкой и расплав, образовавшийся в загрузочной камере, выдавливается через литниковый канал в оформляющую полость. [c.295]

Для получения непрерывных профилей из реактопластов и фторопласта-4, массивных стержней и труб из жесткого ПВХ применяют метод профильного прессования, называемого также штранг-прессованием. Сущность этого способа заключается в том, что прессуемый материал продавливается плунжером через профилирующую форму (головку). При этом происходит оформление профиля, а для реактопластов также и его отверждение, [c.295]

Из описанных выше особенностей Л. п. следует, что этот метод переработки пластмасс занимает промежуточное место между прессованием и литьем под давлением. Основное отличие Л. п. от литья под давлением заключается в том, что в этом методе переработки для изготовления отливки используется весь объем пластицированного материала. Благодаря этому Л. п. могут быть переработаны реактопласты, расплавы к-рых могут находиться в вязкотекучем состоянии лишь сравнительно короткое время. С помощью Л. п. можно изготовлять изделия со сложной арматурой, к-рую невозможно установить в литьевой форме. [c.41]

Технологический процесс производства литьевой упаковки состоит из подготовительных операций (окрашивания, сушки, приготовления исходной смеси), основных операций по формованию и заключительных операций (механической обработки, удаления грата и литников, переработки отходов) (табл. 8.3). Технология производства литьевой упаковки из реактопластов характеризуется применением специальных литьевых машин, а также особенностями использования отходов производства. Процесс изготовления прессованной упаковки сходен с производством литьевой упаковки и включает ряд аналогичных подготовительных и заключительных операций. Специфическими операциями при прессовании являются таблетирование и предварительный нагрев материала перед загрузкой в пресс-форму. Эти операции позволяют облегчить дозировку сырья, улучшить условия нагрева материала, сократить время прессования, улучшить физико-механические показатели тары. Таблетирование применяется при изготовлении крупногабаритной прессованной тары и деталей упаковки массой свыше 0,5 кг и толщиной стенок свыше 4 мм, а также при использовании. волокнистых материалов. Таблетированный материал непосредственно перед загрузкой в пресс-форму нагревается с помощью контактных нагревателей, воздушных термостатов и генераторов токов высокой частоты [3 4 8]. [c.111]

Установлено по опыту, что величина усадки при литье под давлением фенопластов с органическим порошкообразным наполнителем в среднем в 1,5—2 раза больше, чем при прессовании, и зависит от конфигурации изделия и конструкции литниковой системы. Например, при изготовлении из этих материалов диска с помощью центрального стержневого литника анизотропия усадки оказывается максимальной значения усадки колеблются в пределах 0,3— 0,7% (наибольшая усадка — в направлении течения материала, наименьшая — в перпендикулярном направлении). Для новолачных литьевых реактопластов продольная усадка бруска равна 1,4%, поперечная — 0,8%, величина анизотропии усадки — 0,6%. [c.18]

Таблетки изготовляют массой от нескольких граммов до нескольких килограммов под давлением 50—150 МН/м при этом объем материала уменьшается примерно в 2 раза. Опыт прессования изделий из термореактивных материалов показал, что наилучшие результаты достигаются при форме таблеток, сходной с формой изделия. Процесс таблетирования состоит из четырех операций подачи реактопласта в матрицу, сжатия его пуансоном, выталкивания таблетки из матрицы и сбрасывания таблеток. [c.42]

Если испытание проводят в режиме постоянной скорости сдвига, то по графической зависимости т и т] от времени можно рассчитать время гелеобразования (0) (рис. III.1). Преимущество этого метода заключается в возможности максимальной имитации нестационарных условий теплообмена и механического воздействия на материал, возникающих в процессе прессования изделий из реактопластов. [c.92]

Различие между литьевым прессованием и литьем под давлением состоит в том, что при литьевом прессовании в загрузочную камеру материал загружается только на один цикл. Для процесса литья под давлением в цилиндре содержится такое количество материала, которое обеспечивает многократное повторение процесса. При литьевом прессовании реактопласты впрыскиваются из обогреваемого цилиндра (или тигля) в горячую фор- му, где происходит отверждение массы в результате [c.45]

Следует указать, что сопоставление по производительности и экономичности литья под давлением на червячных машинах и автоматического трансферного прессования с высокочастотным подогревом материала, по-видимому, спорно вследствие различия в выборе критериев оценки и конкуренции изготовителей различных машин. Именно этим можно объяснить, что в статье [2] оспариваются преимущества червячных литьевых машин для переработки реактопластов перед автоматическими [c.58]

Наиболее распространенный процесс прессования штучных изделий, называемый горячим, прямым или компрессионным, заключается в том, что пресс-материал загружается в пресс-форму н подвергается в ней воздействию теплоты и давления. При этом он размягчается и растекается по внутренней полости пресс-формы, принимая ее конфигурацию. Если прессуется реактопласт, то он отверждается в форме под влиянием теплоты, и готовое изделие извлекают из формы в горячем состоянии. Изделия из термопластичных материалов нуждаются в охлаждении под давлением после прессования, так как в горячем состоянии они легко деформируются. [c.289]

После появления пластмасс долгое время основным способом их переработки было прессование. До сих пор этот метод широко применяется для переработки в изделия многих реактопластов. В прессе под давлением материал размягчается и заполняет форму. Там же протекает реакция химического сшивания реактопласта. Этим способом можно перерабатывать и термопласты, но это невыгодно-прессование медленный процесс. [c.43]

Литьевое (трансферное) прессование применяют гл. обр. для переработки реактопластов. Формование осуществляют в прессформах, оформляющая полость к-рых отделена от загрузочной камеры и соединяется с ней литниковыми каналами (рис. 2). В процессе прессования материал, помещенный в загрузочную камеру нагретой прессформы, переходит в вязкотекучее состояние и под давлением 60-200 МПа по литниковому каналу перетекает в оформляющую полость прессформы, где материал дополнительно прогревается и отверждается. [c.6]

ПРЕССОВАНИЕ полимерных материалов, метод изготовления изделий в иресс-формах, установленных на прессе, обычно гидравлическом. Осуществляется ири давл. 20— 500 МПа и т-рах до 200 °С. Помещенный в пресс-форму материал нагревается, заполняет ее полость и одновременно уплотняется. Конфигурация изделия фиксируется в форме в результате отверждения (реактопласты), вулканизации (резины) или охлаждения (термопласты). Длительность цикла сокращается при загрузке в форму предварительно [c.477]

Формование под давлением. Прямое прессование применяют для изготовления изделий разнообразных форм, размеров и толщин преим. из реактопластов, выпускаемых в виде порошков, гранул, волокнитов, слоистых заготовок из армированных П.м., а также заготовок из резиновой смеси. П.м. перед прессованием подвергают подготовке (сушка, таблетирование, предварит, нагрев), улучшающей их технол. св-ва и качество получаемых изделий. Подготовл. материалы перед прессованием обычно дозируют. Заданное кол-во перерабатываемого полуфабриката помещают в установленную на прессе нагретую прессформу, конфигурация оформляющей полости к-рой соответствует конфигурации детали (рис. 1). Прессформу смыкают. Материал нагре- [c.6]

В процессе прессования для повышения качества Изделий применяют подпрессовки (попеременные подача и снятие давления) и задержку подачи давления. Подпрессовки способствуют удалению из реактопластов летучих в-в (продуктов р-ции, адсорбир. влаги, остатков р-рителей). Эта же цель достигается предварит, вакуумированием материала в оформляющей полости прессформы (прессование с вакуумированием). Задержку подачи давления прйменяют для снижения текучести реактопластов, имеющих при т-ре формования очень низкую вязкость, с тем чтобы предотвратить их вытекание через зазоры прессформы в процессе уплотнения. [c.6]

В табл. 1.12 приведены ориентировочные практические данные по достижимым квалнтетам при прямом и литьевом прессовании деталей из реактопластов и литье под давлением деталей из термопластов. Эти данные при отсутствии сведений об усадке материала могут быть полезны для выбора квалитетов размеров деталей из пластмасс. [c.37]

Сборный резьбовой знак для формования резьб различных шага и диаметра показан на рис. 2.56, а. В отличие от резьбовых колец форм для литья под давлением термо- и реактопластов резьбовое кольцо 2 (рис. 2.56, б) пресс-форм в основном выполняют неразрезным. Это объясняется тем, что в процессе прессования под действием йльших усилий со стороны растекающегося материала полукольца смещаются и образуется зазор, в который затекает материал. В процессе изнашивания посадочных поверхностей полуколец и матрицы / этот зазор увеличивается, снижая качество резьбы. После прессования кольцо вместе с изделием 3 удаляется выталкивателями 4 из формы затем кольцо 2 с изделием снимают. Пример оформления наружной резьбы кольцом, установленным в верхней части формы, и автоматического вывинчивания изделий из кольца показан на рис. 2.136. Мелкую штифтовую арматуру / ( < 3 мм Я Зё) следует устанавливать в разрезную съемную втулку 2 (рис. 2.56, в). Арматуру 1 (рис. 2.56, г) большего диаметра устанавливают непосредственно в матрицу 3 или в выталкиватель4(аналогично установке резьбового знака — см табл. 2 13). [c.233]

Из 50 видов производимых в настоящее время пластмасс 36 являются термопластами (обратимо размягчаются и твердеют с изменением температуры) и 14 — реактопластами (не размягчаются при нагревании). Доля термопластов в производстве полимеров непрерывно растет, и ожидается, что в ближайшие годы она достигнет 75% (рис. 15). Термопласты можно обрабатывать и перерабатывать методами литья под давлением, вакуумной формовкой, профильным прессованием или простой формовкой. К таким пластмассам относятся полиэтилен. поливинилхлорид, полистирол и так называемые АБС-сополпмеры. Последние являются продуктами сополимеризации акрилонитрила (А), бутадиена (Б) и стирола (С). Первый вносит свою долю в химическую устойчивость продукта, второй сообщает ему сопротивление удару, а третий делает материал [c.139]

Реактопласты льют иод давлением рея5с, чем термопласты, однако этот метод их переработки весьма прогрессивен. Благодаря интенсивному иеремешица-нпю материала в процессе формования скорость и стеиень отверждения материала выше, чем прп прессовании. Этим методом можно изготавливать широкий ассортимент изделий. Наиболее эффективеп он ири нроизводстве толстостенных деталей. [c.292]

Литьевое прессование — метод П., в к-ром предварительно размягченный (пластицированный) материал впрыскивается из загрузочной камеры через литниковые каналы в замкнутую полость пресс-формы. Этим методом перерабатывают быстро отверждающиеся реактопласты, а также высоковязкие термопласты. Литьевое П. более производительно, чем кокщ-рессионное, позволяет получать детали с тонкой и сложной арматурой и с повышенной стабильностью размеров, но требует более высоких уд. давлений П. См. также Литьевое прессование. [c.83]

Для изготовления литьевой упаковки используются различные термопласты н реактопласты. Прессованная упаковка производится, как правило, из реактопластов ФП й АП. Из реактопластов получают жесткие и твердые укупорочные средства с высокой химической стойкостью, высокой прочностью и стабильностью размеров. При особо жестких требованиях к укупориванию используют термопласты (композиции поливинилхлорида, сополимеры акрилонитрилрутадиенстиро-ла, сополимеры стирола с акрилонитрилом). В качестве материала для прокладки [c.105]

Прямое прессование, называемое также горячим или компрессионным (в случае реактопластов), заключается в том, что пресс-материал в виде порошка или таблеток загружают в прессформу и подвергают воздействию тепла и давления. При этом он размягчается и растекается по внутренней полости прессформы, принимая ее конфигурацию. Если прессуется термореактивный материал, то он отверждается в форме под влиянием тепла и извлекается из нее в горячем состоянии. Термопластичные материалы нуждаются в охлаждении после прессования, так как в горячем состоянии они пластичны и легко деформируются. [c.53]

Термореактивные материалы перед И5готовлеиием из них изделий методом прессования нагревают, что позволяет снизить давление прессования и сократить время, необходимое для отверждения. При подогреве увеличивается текучесть загружаемого материала, поэтому можно прессовать изделия со сложной и точной арматурой. Кроме того, вследствие удаления влаги улучша-К тся диэлектрические свойства материала и понижается усадка. Предварительно реактопласты можно подогревать в шкафах-термостатах, в контактных нагревателях и генераторах ТВЧ. [c.99]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология