Схема этилбензола

Принципиальные схемы промышленных комплексов установок изомеризации для получения этилбензола, и-и о-ксилола показаны на рис. 4.18. В схеме аи б этилбензол выделяют соответственно из исходного сырья (технического ксилола) и из смеси исходного сырья с циркулирующим потоком. При проведении процессов по этим схемам этилбензол не изомеризуется, и высокие технико-экономические показатели работы комплекса можно получить при выводе этилбензола из сырья и (или) из продуктов реакции. Здесь могут быть применены также процессы изомеризации, в которых этилбензол изомеризуется, однако экономически целесообразнее выпускать его в виде товарного продукта. Схему в используют в том случае, если этилбензол изомеризуется и выделение этилбензола в виде товарного продукта является экономически нерациональным. Схема г имеет специфические особенности, поскольку смесь HF - -ВРз является одновременно экстрагирующим агентом для выделения л-ксилола. [c.174]

Схема промышленного способа получения этилбензола дана на рис. 140. Алкилирование в большинстве случаев проводится без применения давления и без перемешивания при 90°. Колонна, содержаш,ая реакционную смесь, [c.229]

Для выделения о-ксилола используют каскад из двух колонн с общим числом тарелок 200, а для выделения этилбензола — каскад из трех колонн по 100— 150 тарелок в каждой (на схеме условно показана одна колонна). Ректификация проводится при небольшом избыточном давлении 0,02—0,08 МПа. Выход о-ксилола на сырье составляет в среднем 15—20% (масс.) при чистоте продукта 98,6% и среднем содержании его в сырье 21% отбор от потенциала составляет 74,2 /о- [c.254]

Рнс. IV-48. Схема ректификации смеси ксилолов и этилбензола в системе колонн со связанными материальными и тепловыми потоками [c.260]

Таблица IV.26. Материальный баланс процесса ректификации смеси ксилолов с этилбензолом, по схеме, приведенной на рис. IV-48,

Перегонка при различных давлениях. Выше уже указывалось па изменение состава азеотропной смеси под влиянием изменения давления, под которым производится перегонка. В некоторых случаях этот принцип может быть использован для выделения разделяющего агента из гомогенной азеотропной смеси. Иа рис. 22 приведена идеализированная схема на трех последовательно соединенных колонн, иллюстрирующая этот метод. Смесь, содержащая по 50 частей компонентов А и В, разделяется путем непрерывной перегонки с добавлением 50 частей разделяющего агента Е. Чистый компонент В отбирается со дна колонны К-1, работающей при давлении Р . Азеотропная смесь из колонны К-1 содержит по 50 частей А и Е. Эта смесь перегоняется в колонне К-2 при давлении Р , где получается азеотропная смесь, содержащая 80% А и 20% Е. Эти величины, отнесенные к исходным продуктам, соответствуют 50 частям А и 12,5 частям Е. Со дна колонны К-2 отбираются 37,5 частей Е, которые поступают обратно в колонну К-1. Азеотропная смесь, выходящая из колонны К-2, поступает в колонну Я-<3, работающую при давлении Рд, где получаемая азеотропная смесь имеет тот же состав, что и азеотропная смесь из колонны К-1. По отношению к исходным продуктам эта смесь содержит 12,5 частей А и 12,5 частей Е. Она вводится обратно в виде сырья в колонну К-2. Са дна колонны К-3 отбираются 37,5 частей чистого компонента А. Берг с соавторами [5] описали подобный процесс с применением двух колонн, предназначенный для восстановления изобутанола из азеотропной смеси изобутанола с этилбензолом, образующейся при очистке стирола. [c.126]

Рис. 1. Технологическая схема производства этилбензола [15].

Парофазные процессы получения этилбензола не нашли широкого применения, поэтому здесь не дается детального описания их. Вместо этого приводится типичная схема проточного процесса алкилирования бензола пропиленом, так как в этом процессе широко применяется ката- [c.494]

Технологическая схема дегидрирования этилбензола в двухступенчатом адиабатическом реакторе приведена на рисунке. [c.734]

Технологическая схема дегидрирования этилбензола в двухступенчатом реакторе [c.735]

Важными процессами переработки углеводородов природных газов являются процессы алкилирования ароматических углеводородов непредельными. К ним прежде всего следует отнести получение этилбензола, изопропилбензола (кумола) и додецилбензола. Подробное описание этих процессов пе входит в задачи настоящей книги, поскольку в качестве сырья для производства этих соединений используется не природный газ, а продукты его первичной переработки. Поэтому схемы указанных процессов не приводятся. [c.138]

В технологических процессах сырье может содержать компоненты, не участвующие в изомеризации, но подвергающиеся реакциям крекинга (гидрокрекинга). Обозначим их сумму через В. Например, во многих процессах изомеризации ксилолов этилбензол практически не участвует в образовании ксилолов. В этом случае можно было бы рассмотреть и более сложную схему, чем приведенные выше, но более простым будет следующий подход. [c.166]

Нефтепереработка и нефтехимия органически связаны между собой. Выше было изложено, что формирование товарных авиационных бензинов Б-70, Б-91/115, Б-95/130 и Б-100/130 в комплексной схеме переработки нефти осуществляется путем компаундирования базовых бензинов первичной переработки и каталитических крекингов с высокооктановыми добавками—алкилбензином (изооктан), алкилбензолом, этилбензолом и пиробензолом (смесь бензола, толуола и ксилолов), [c.286]

Сверху колонны 66 отбирается этилбензол, а кубовый продукт поступает в колонну где выделяются изопропилбензол и бутилбензол. В колонне 75 сверху отбирается фракция ди-изопропилбензола и триизопропилбензола, а снизу — смола. Состав и количества потоков схемы, представленной на рис. 8.19, приведены в табл. 8.9. [c.501]

Из анализа матрицы тепловых объединений следует, что возможно тепловое взаимодействие между дистиллятом и кубовым продуктом, если в качестве первого отбирается изопропилбензол, а второго — этилбензол. Это означает, что при синтезе предпочтение будет отдаваться схемам, в которых этилбензол отби- [c.502]

Так как позиция индекса 5 соответствует точке деления 2/3, то компонент 2 (этилбензол) может быть только кубовым продуктом, а компонент 3 (изопропилбензол) только дистиллятом, что иллюстрируется следующей схемой (цифры в скобках соответствуют компонентам в ранжированном списке) [c.504]

Технологическая схема процесса получения стирола каталитическим дегидрированием этилбензола в адиабатическом реакторе представлена на рис. 1Х 4 [110]. Смесь прямого и возвратного стирола разбавляется водяным паром и поступает на испарение и перегрев в систему теплообменников /. Нагретая до 520—530 °С смесь направляется в нижнюю часть вертикального туннельного реактора шахтного типа 2. На входе в реактор к смеси добавляется перегретый водяной пар, расход которого вычисляется из его энтальпии с учетом количества теп- [c.264]

РИС. 1Х-5. Схема процесса получения этилбензола (фирма иОР ) [c.266]

Технологическая схема. Принципиальные схемы промышленных комплексов установок для производства индивидуальных изомеров ароматических углеводородов Се представлены на рис. 2.77. Схемы а и б с выделением этилбензола из исходного сырья или из смеси исходного сырья с циркулирующим потоком используются при проведении изомеризации на монофункциональных катализаторах. Схему в используют в том случае, когда этилбензол изомеризуется в ксилолы и выделение этилбензола экономически нерационально. Схема г имеет специфические особенности, поскольку смесь НР + ВРз является одновременно экстрагирующим агентом для выделения лг-ксилола. Установки выделения изомеров ароматических углеводородов Се в настоящее время строятся главным образом в составе комплексов с установками из ом ер и за ци и. [c.268]

Из этой смеси после нейтрализации щелочью (на схеме не изображена) вначале отгоняют в колонне 5 наиболее летучий этилбензол, который рециркулируют на синтез гидропероксида. Кубовый остаток колонны 5 поступает в испаритель 6, где метилфенилкарбинол и ацетофенон в токе перегретого водяного пара испаряются и отделяются от смол. Смесь паров, подогретая в теплообменнике 7 до 300°С, последовательно проходит два реактора 8, заполненных гетерогенным катализатором кислотного типа, и подвергается дегидратации. Эта реакция эндотермична, поэтому смесь, [c.444]

Селективность дегидрирования алкилбензолов зависит от температуры, разбавления водяным паром и степени конверсии. Из предыдущей схемы дегидрирования этилбензола ясно, что дифференциальная селективность по стиролу выражается уравнением [c.480]

Технологическая схема производства стирола изображена на рис. 142. Свежий и рециркулирующий этилбензол вместе с не-больш 1м количеством пара подают в испаритель 3 и теплообменник 4, где пары нагреваются горячей реакционной смесью до 520—530°С. Перегретый до 700°С водяной пар вырабатывают в [c.481]

Рис. 6.1. Схема получения этилбензола

Рис. 6.6. Упрощенная схема стилен получения этилбензола по ме-

Поиски новых путей синтеза стирола, по-видимому, не являются совершенно безнадежными. Так, опубликовано сообщение о пуске в Испании [1] установки производства стирола мощностью 79,4 тыс. т/год, работающей по следующей схеме этилбензол в мягких условиях окисляется в гидроперекись этилбензола, которая затем взаимодействует с пропиленом в присутствии нафтената молибдена, образуя метилфенилкарбинол и окись пропилена. Метилфенилкар-бинол выделяют и дегидратируют в стирол. Таким образом, установка производит стирол и окись пропилена (50% от выпуска стирола). [c.10]

Ниже приведены результаты синтеза оптимальных схем ректификации трех- и четырехкомпоненттных сме сей низших ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилолов и этилбензола), проведенного прямым пе реборо(м возможных ва,риантов схем разделения [31, 36—38]. [c.251]

Состав сырья и продуктов разделения, иопользоваяный при синтезе оптимальной схемы ректификации смеси бензол — толуол — ксилолы — этилбензол, приведен в табл. 1У.21 [31]. [c.252]

На рис. 1У-42 изображена принципиальная схема ректификации фракции этилбензола и силолов с вьаделением этилбензола, о-ноилола и подготовкой сырья для секции кристаллизации п-шп-лола [39]. [c.254]

При (ректификации смеси исилолов с этилбензолом применяют также схемы колонн с рециклом дистиллята. Наприме р, при выделении этилбензола схемы с рециклом обеспечивают повышение содержания этилбензола в кубовом продукте с 99,45% до 99,7 /о. [c.257]

Оптимальные параметры ректификации смеси ксилолов с этилбензолом по схеме,. приведенной на рис. 1У-43, при содержании этилбензола в дистилляте 99,9% определялись в работе [44]. В табл. 1У.24 приведен соста1В сырья и продуктов разделения п ри различных коэффициентах отбора этилбензола. Оптимальные па- [c.257]

Эффективность лриманения схемы с тепловым насосом на верхнем продукте при разделении омеси этилбензол — о-(К силол рас-смо11рена в работе [47]. В схеме предусмотрен нагрев исходной смеси теплом отводимых с устанав1ки потоков остатка и дистиллята. Сравнение обычной и новой схемы ректификации показало, что применение последней дает значительную экономию энергии. [c.259]

Рассмотрим еще две схемы со связанными тепловыми потоками для разделения смеси этилбензол—исилолы. По первой схеме [c.259]

Рис. 1У-49. Схемы ректификации смеси этилбензола и ксилодан в лельно (а) и последовательно (б, в) работающих колонн со связью колонн по остатку (а) или по дистилляту (б)

Стирол может быть нолучен дегидрированием этилбензола точно таким же образом, каким получается бутадиен из н-бутенов. Для обоих видов углеводородов могут быть использованы аналогичные катализаторы и технологические схемы, причем дегидрирование этилбензола происходит легче, чем дегидрирование бутона. В связи с повышенной реакционной способностью этилбензола, ого дегидрирование можно проводить пад катализаторами, пе достаточно пригодными для дегидрирования бутенов, и установки по производству стирола функционировали до того, как были получены катализаторы, пригодные для промышленного производства бутадиена. [c.206]

Вопрос рационального и квалифицированного использования таких углеводородных фракций, как головная фракция бензинов, толуола, этилбензола, мета- и ортоксилолов, возвратных низкооктановых фракций от процессов риформинга—для развития химических производств, является весьма актуальным и реализация указанных выше предложений по рациональному использованию этих фракций значительно расширяет и усовершенствует комплексную схему промышленности органическога синтеза, увеличивает выпуск продукции. [c.367]

Однако экспериментально показано, что в продуктах деструкции тетралина и декалина преобладает этилбензол, тогда как в продуктах деструкции бутилбензола — толуол т. е. эта схема неточна. Для объяснения такого различия нужно обратиться к рассмотрению строения промежуточно образующихся радикалов. Образование этнлбензола из тетралина понятно из схемы 4), так как в радикале бутилбензола связь, находящаяся в 7-положении к бензольному кольцу, занимает р-положение по отношению к неспаренному электрону. Образование толуола из бутилбензола заставляет предположить, что наиболее вероятным положением неспаренного электрона при деструкции бутилбензола является,у-положение [c.118]

Радикально-цепной механизм реакций деметилирования хорошо корреспондирует с данными об ускорении этого процесса в присутствии других, более легко расщепляемых углеводородов, что увеличивает скорость стадии зарождения цепей. Так, деметилировавие толуола ускоряется парафинами , а ксилолов — добавкой этилбензола , имеющего легко разрываемую связь СвНаСНа—СН,. Предложена также схема,, включающая (в каталитическом. процессе деметилирования толуола) диссоциацию толуола при хемосорбции на бензильный радикал и водород и взаимодействие их с образованием бензола и метиленового радикала, который затем гидрируется водородом. , [c.329]

В дальнейшем в качестве критерия оптимальности синтезированной РКС использовалась суммарная величина парового потока во всех колоннах при допущении, что экономичность процесса разделения определяется -именно онижением тепловой нагрузки на кубы колонн. Рассматривалась задача синтеза оптимальной схемы разделения смеси бензол—толуол—этилбензол, которая, как известно, не относится к классу трудноразделимых смесей. При ре- [c.287]

Схема окислительного дегидрирования н-бутнлена изображена на рис. 144. Пар и воздух смешивают и перегревают в трубчатой печи 7 до 500 °С. Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутиленовую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400—500°С и 0,6 МПа. Тепло горячих реакционных газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения пара (преимущество работы при повьшкнном давлении — для получения пара можно использовать тепло, выделяющееся при конденсации пара — разбавителя реакционных газов, в отличие от работы при атмосферном давлении при дегидрировании этилбензола и н-бутиленов). Затем газ охлаждают водой в скруббере 4 с холодильником 5 и промывают минеральным маслом в абсорбере 6. Там поглощаются углеводороды С4, а продукты крекинга, азот и остатки кислорода выводят с верха абсорбера и используют в качестве топливного газа в трубчатой печи /. Насыщенное масло из абсорбера б направляют в отпарную колонну 5, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Фракция С4 с верха отпарной колонны 5 содержит 70% бутадиена. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен, а непревращенные н-бутилены возвращают на окислительное дегидрирование. [c.489]

Определенные сложности возникают при выборе технологической схемы производства этилбензола как из числа разработанных и реализованных в промышленност] , так и находящихся в стадии внедрения. Они различаются условиями проведения процесса и применяемыми катализаторами Сопоставительные данные, характеризующие процесс алкилирования бензола этиленом в присутствии хлорида алюминия, фосфорной кислоты на кизельгуре и на алюмосиликате представлены ниже [c.229]

В последние годы у нас в стране и за рубежом предложена замена дорогого и гигроскопичного хлорида алюминия металлическим алюминием [222]. Это позволяет избегать трудностей, связанных с дозированием AI I3 в реактор, и проводить процесс по непрерывной схеме. Комплексы, полученные нз металлического алюминия, на 10—15% активнее комплексов из хлорида алюминия. Однако нетранспортабельность хлорида водорода на большие расстояния является серьезным ч репятстви-ем для внедрения этого способа а установках синтеза этилбензола. [c.232]

Из реактора алкилирования 1 реакционную омесь направляют в отстойник 4 для отделения каталитического комплекса, который возвращают в реактор. Реакционная масса после нейтрализации аммиаком передается на стадию выделения этилбензола, состоящую из трех ректификационных колонн, оптимизированных относительно использования тепла (для упрощения на схеме три ректификационные колонны совмещены и обоЦа-чены цифрой 3). В первой колонне выделяют бензол и рециркулируют его в процесс, во второй колонне выделяют чистой (99,5-й %) этилбензол, а в третьей отгоняют полиэтилбензолы от смолы и рециркулируют в реактор. / I [c.235]

Новый процесс получения этилбензола [228, 229], разработанный фирмами Mobil и Badger, экономически выгоден при алкилировании бензола чистым этиленом, а также газовыми смесями с содержанием этилена не менее 10%- Схема процесса представлена на рис. 6.7. Алкилирование пройсходит в паровой фазе в присутствии кристаллического алюмосиликатного цеолита. Катализатор — некорродирующий, что позволяет использовать обычные конструкционные материалы. [c.241]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология