Окисление примесей

Продукты сгорания топлива. Процессы горения играют главную роль в образовании загрязнений атмосферы. В качестве топлива наиболее широко применяют нефть, уголь, природный и попутный газы, в некоторых странах — древесину. Основные продукты сгорания топлива — диоксид и оксид углерода. В результате окисления примесей, содержащихся в топливе, образуются также оксиды серы и азота. [c.14]

Наиболее кардинальным решением проблемы уноса масла следует считать применение, где это только возможно, турбокомпрессоров. Однако в этом случае необходимо охлаждать воздух, так как возможные примеси в нем углеводородов могут претерпевать частичное окисление или полимеризацию особенно в присутствии N0, N02 или озона при их прохождении через компрессор. Такая опасность усиливается в жаркие летние месяцы при забивке межступенчатых холодильников и высокой температуре охлаждающей воды. В промышленных районах, атмосфера которых сильно. загрязнена, иногда применяют каталитическое окисление примесей в воздухе. [c.373]

Процесс протекает в две стадии 1) диффузия из потока к поверхности катализатора (массопередача) 2) окисление примесей на поверхности контакта (кинетика). [c.308]

Термохимическое рафинирование — термотехнологический процесс получения металлов обработкой расплавленных черновых металлов с помощью различных присадок (солей, шлаков), окислением примесей, вакуумированием расплава и т. д. Этим способом получают медь, цинк, кадмий, олово, сурьму, ртуть и т. д. [c.41]

Из-за высокой летучести ацетальдегида (т. кип. 21 °С) его окисление ведут в растворе уксусной кислоты, используя обычный или обогащенный кислородом воздух или технический кислород при 65—70°С и 0,4—0,5 МПа. Реактором служит барботажная колонна с охлаждающими змеевиками (см. рис. 105,6 стр. 368), причем газ-окислитель вводят в несколько мест по высоте колонны. Сырую кислоту отводят через боковой перелив и подвергают ректификации вначале отгоняют легколетучие вещества (метилацетат, непревращенный ацетальдегид), а затем уксусную кислоту, оставляя в кубе тяжелый остаток (этилидендиацетат, смолы). Для получения высококачественной кислоты проводят окисление примесей перманганатом и заключительную ректификацию. [c.406]

Реактор типа конвертора. Этот реактор имеет форму цилиндра с диаметром, превышающим высоту. Конвертор, используемый в черной металлургии, — это реактор, в котором кислород, необходимый для окисления примесей, вводится в нижней части в массу расплавленного металла. Реактор типа конвертора используется в процессах, которые протекают в гетерогенной системе газ — жидкость. [c.351]

Глубокое окисление примесей в вихревой трубе-реакторе из искусственных смесей и реальных отходящих газов [c.129]

Работу вихревого однотрубного реактора, отличающегося от предыдущего длиной, которая составляла 350 мм, проверяли также на глубоком окислении примесей в отходящих газах производства окиси этилена. Основной компонент примесей — этилен, поэтому их концентрацию представляли в перерасчете на этилен. [c.131]

Жидкость, степень очистки которой велика благодаря электролитическому окислению примесей в электрокоагуляторе и удалению шлака и легких продуктов, отводится по трубопроводу 11 в дополнительную емкость 7. В ней осуществляется непрерывный контроль химического [c.96]

При газофазном окислении примеси сернистых соединений мало влияют на процесс. Так, при окислении бензола в малеиновый [c.118]

При использовании схем окисления фенантрена, включающих ОЗОНОЛИЗ, можно использовать 80%-ный технический фенантрен [23] . Однако при этом значительно увеличивается расход озона на окисление примесей и ухудшаются технико-экономические показатели процесса. Так, применение 95—97%-ного фенантрена на 70—75% снижает расход озона и количество образующихся примесей. В несколько раз уменьшается и расход катализатора. [c.131]

Скрап-рудный процесс, в котором основным компонентом шихты является жидкий чугун с добавкой 45—25% скрапа и железной руды для окисления примесей в чугуне. Этот процесс применяется на заводах, имеющих собственное доменное производство. [c.92]

Чем объясняется последовательность окисления примесей при конвертерной плавке [c.106]

Образовавшийся оксид железа (II) тоже принимает участие в окислении примесей [c.181]

Особенности технологического процесса 1) кислородно-конверторный способ. Окисление примесей проводят в специальных аппаратах— конверторах продуванием воздуха через расплавленный чугун (нижнее дутье) или кислорода над расплавом (верхнее дутье) 2) мартеновский способ. Примеси окисляют в мартеновских печах, пропуская предварительно нагретый в регенераторах воздух и топочные газы над расплавленным чугуном. Производство периодическое. [c.182]

Для интенсификации процесса окисления примесей использовали катализатор — соединение кобальта [234]. [c.128]

Существует минимальное содержание примесей, прк котором технологический процесс становится возможным, так как в противном случае в окислительной зоне не могут быть получены достаточные температуры. В этом случае важное значение имеет правильное пропор-ционирование подачи воздуха с целью концентрации окисления примесей в зоне А наименьщей - протяженности. [c.165]

Вклад эксплуатационных затрат 3 в приведенные затраты онреде-ляется стоимостью топлива и сжатого воздуха, подаваемых в горелки топки, обеспечивающих при смешении продуктов сгорания топлива с очищаемыми газами температуру окисления примесей в реакторе, и рассчитывается по уравнению [c.73]

Наличие существенного свободного пространства между пластинами с катализаторным покрытием, ориентированными параллельно пото-к) очищаемого газа, способствует реализации окисления примесей органических веществ, при котором резко возрастает эффективность термокаталитической очистки и увеличиваются удельные объемные расходы газов до нескольких сот тысяч обратных часов [12, 80, 83, 84, 155]. [c.121]

На первый взгляд, окисление примесей (в основном пиромеллитового диангидрида) в модулях с катализаторным покрытием происходит хуже, чем в насыпном слое катализатора. Например, в слое катализатора СТК-1-7 (см. табл. 1.23) толщиной 34-45 см, соизмеримом с высотой двух модулей с катализаторным покрытием при аналогичных условиях окисления, достигалась 100%-я очистка. [c.177]

Мухутдинов Р.Х. Очистка газов в условиях гетерогенно-гомогенного механизма окисления примесей // Окислительный катализ в химической технологии и промышленной экологии. Свердловск УрО АН СССР, 1990. С. 89-96. [c.240]

Плавка каустической соды. Для получения твердой щелочи жидкий прод ч<т подвергают дальнейшему упариванию — плавке.. Плавку проводят в чугунных чашах емкостью 8—10 м . В конце плавки температуру плава доводят до 500 °С. Для окисления примесей в конце плавки вводят небольшое количество нитрата натрия, для удаления избытка окислителя поверхность расплава посыпают черенковой серой. Охлажденный до 325—340 °С плав щелочи с помощью центробежного насоса разливают в железные барабаны. [c.176]

Из металлов первой электрохимической группы наиболее полно изучена платина, хотя из-за высокой чувствительности ее водородного потенциала к примесям полученные данные не отличаются хорошей воспроизводимостью. Н( сомненно, что в области положительных потенциалов (не очень удаленных от обратимого потенциала водородного электрода) на поверхности платины всегда присутствует адсорбированный водород. Это установлено измерением мкости, а также другими методами. Так, количество адсорбированного водорода можно найти для каждого значения потенциала при помощи кривых заряжения, т. е. кривых, передающих изменение потенциала электрода с количеством подведенного электричества чли (при постоянной силе тока) с течением времени. При таком кулонометрическом определении количества водорода (или иного электрохимически активного вещества) необходимо, чтобы его выделение (или растворение) совершалось со 100%-ным выходом по току. Все возможные побочные реакции — электровосстановление или выделение кислорода, катодное восстановление или анодное окисление органических веществ и других примесей — должны быть полностью исключены. Этого можно достичь двумя методами. В первом из ннх сила накладываемого на ячейку тока настолько велика, что значительно превосходит предельные токи восстановления и окисления примесей их вредное влияние поэтому не проявляется. Заряжение электрода проводят с большой скоростью, а кривую заряжения регистрируют автомати- [c.414]

По Кисслингу 50 г исследуемого масла и 50 см спиртовой щелочи (100 см 50%-го спирта и 7,5 г едкого натра) нагреваются в течение 5 минут при взбалтывании до 80°. Щелочь при этом растворяет кислотные примеси. Отделив спиртовый слой, уже хорошо отстоявшийся, при помопщ делительной воронки, его подкисляют соляной кислотой с прибавкой бензола для растворения смолистых частей. Этот бензол после отгонки оставляет взвешиваемое затем 1 5личество веществ кислого или по крайней ме ре растворимого в щелочах характера. Простое смоляное число, или, как его называет Кисслинг, коксовое смоляное число , определяется после того, как обработкой спиртовой щелочью масло освобождено от кислых смолистых частей. Для этого навеску масла (около 50 г) обрабатывают нефтяным эфиром (нормальным бензином), нерастворимые примеси отфильтровываются, промываются на фильтре тем же нeфтiftIым эфиром и взвешиваются. Как и в общем случае определения асфальта, качество бензина имеет существенное значение в нем безусловно не должно быть примеси ароматических углеводородов. По варианту того же способа, предложенному Крамером (67), смолистость определяется после исчерпывающего окисления примесей масла, способных окисляться, воздухом. Для этого Крамер берет 150 г масла в конической колбе, емкостью на 400 см , затем Б масло пропускается струя кислорода (или воздуха) в течение 70 час., со скоростью в 2 пузырька в секунду. При этом масло нагревается на масляной бане до 120° 50 г обработанного таким образом продукта еще 20 мин. нагреваются в колбе с обратным холодильником, после предварительного взбалтывания с 50 см спиртовой щелочи (состав как и у Кисслинга). После нагревания снимают холодильник, пять минут встряхивают смесь, дают отстояться и ио возможности весь спиртовый раствор отделяют помощью делительной воронки. Этот раствор экстрагируют затем 30 сл нефтяного эфира, подкисляют остаток соляной кислотой и экстрагируют раствор бензолом. [c.295]

От химического состава шлакового расплава зависят его физические свойства — вязкость, плавкость, теплосодержание, тепло-проводнссть, электропроводность, поверхностное натяжение. Эти свойства шлакового расплава влияют на интенсивность размывания огнеупорной футеровки печи и растворения ее в шлаке интенсивность теплопередачи от пламени к ванне печи, от которой зависит скорость нагрева ванны и производительность печи на скорость поступления в ванну кг.слорода, а следовательно, и на скорость окисления примесей. В зависимости от этих свойств шлак может быть лучшим или худшим защитным покровом, предохраняющим от поглощения жидкой ванной азота, водорода, серы из пламени в реакционном пространстве печн. [c.81]

Агрегаты желобчатого типа (проточные печи), в которых чугун перетекает по желобу через ряд емкостей, в каждой из которых осуществяется одна из реакций окисления примесей. [c.102]

Рафинирование обессмояенного воска проводится путем окисления примесей смолы азотной, хромовой кислотами, в результате чего смолы окисляются до СО2 и воды. Одновременно происходит частичная деградация восков - сложные эфиры омыляются до кислот и спиртов, последние в свою очередь окисляются до алифатических карбоновых кислот. В конечном итоге получается продукт, основу которого составляют предельные карбоновые кислоты (до 90 мас.%). [c.23]

В качестве примера сырьевых материалов можно привести чугун, химическая энергия которого в зависимости от состава составляет 7500 кДж/кг и более. Если полностью исключить окисление железа, то химическая энергия примесей передельного чугуна не более 1900 кДж/кг. Коэффициент использования этой химической энергии в сталеплавильной ванне не превосходит Г1к.и.х 0,5, тогда тепловой эквивал т Qa м= = 700- -900 кДж/кг, поскольку углерод чугуна способен окисляться только до окиси углерода. Такое значение теплового эквивалента получается только при окислении примесей чугуна кислородом, при применении других окислителей (воздух, руда, агломерат) тепловой эквивалент будет соответственно ниже, поэтому, комбинируя при осуществлении технологического процесса окислители, возможно в широких пределах менять тепловые эквиваленты сырьевых материалов и топлива. [c.48]

Жидкий слой при массообменном режиме применяется в двух вариантах — рафинировочном и плавильном. В обоих случаях для интенсификации массообмена решающую роль играет величина межфазной удельной поверхности,,в свою очередь зависящая от удерживающей способности жидкости по отношению газа или газа по отношению жидкости. Всюду, где это является возможным, предпоч- тнтелен донный, распределенный подвод дутья, так как одна и та же степевь интенсивности массообмена достигается в этом случае при меньшей затрате мощности, а также обеспечивается более равномерная работа слоя по объему (требуется меньший рабочий объем реактора). Вследствие значительных трудностей, возникающих при сжигании жидкого или газообразного топлива в жидком слое, предпочтительна в этом случае реализация полностью автогенного режима генерации тепла за счет окисления примесей шихты. у Взвешенный слой при массообменном режиме может применяться в различных конструктивных вариантах, различающихся соотношением времени пребывания твердой фазы во взвешенном состоянии и в тонком слое (сыпучем или Жидком) на ограждающихся поверхностях. В сумме время пребывания частиц в рабочем пространстве печи должно соответствовать времени технологической обработки. Во взвешенном слое можно осуществлять технологические процессы как обжигового, так и плавильного характера. Осуществление технологической обработки только во взвешенном состоянии (работа печи по режиму пневмотранспорта) возможно только для самых мелких частиц и связано с необходимостью организации пылеулавливания всего материала, подвергнутого тепловой обработке, за пределами рабочего пространства печи. Особые преимущества имеет реализация массообменного режима с использованием взвешенного слоя в аппаратах циклонного типа вследствие их высокой производительности и компактности. [c.200]

Исследование полного глубокого окисления большой группы характерных для нефтепереработки и нефтехимии примесей органических веществ отходящих газов показало, что для решения этой задачи в принципе приемлем ряд дешевых промышленных оксидных катализаторов, которые могут заменить в этих процессах дорогостоящие платиносодержащие катализаторы. Однако сопоставление оксидных кагализато-ров достаточно проблематично, поскольку отсутствует единый крите-р1[й их активности. В табл. 1.24 приведены сводные данные по двум возможным характеристикам - энергии активации и температуре полного окисления примеси. [c.41]

Расчеты показали, что увеличение стоимости топлива, расходуемого на нагрев холодного отходящего газа до температуры окисления примесей, приводит к необходимости существенного снижения температуры окисления и к относительному возрастанию габаритов слоя катализатора в катализаторной корзине и, как следствие, к росту заграт на катализа- [c.76]

Первые варианты катализаторных покрытий, использовавшихся для исследования процессов термокаталитической очистки газов от органических примесей в трубчатых реакторах, представляли собой тонкий слой суспензии, состоящей из диспергированных гранул катализатора, смешанных с адгезивом - портланд-цементом - и затворенных водой [61, 78,79], наносимой на внутреннюю поверхность корпуса стального реак-тора (трубы). Качество такого катализаторного покрытия оценивалось лишь по внешним формальным признакам - равномерности поьфытия поверхности реактора и сохранению целостности покрытия в ходе испы-талия реактора на полноту окисления примесей в паровоздушной смеси. [c.125]

Поскольку для реализации гетерогенно-гомогенного режима окисления примесей существенным фактором становится турбулизация потока газа между пластинами с катализаторным покрытием, была разработана конструкция пластинчато-каталитического реактора (A. . СССР JV 1516138 [127]), в которой пластины-подложки имели просечные ле-пгстки, отгибаемые навстречу набегающему потоку газа поочередно то Bijepx, то вниз по отношению к пластине-подложке (рис. 7.1, а). Такам конструкция обеспечивает интенсивное перемешивание локальных струй газа внутри свободного пространства реактора и обновление поверхности катализаторного покрытия. Спиральный изгиб просечных лепестков, создавая дополнительную подкрутку локальных струй, в большей мере способствует турбулизации потока, чем плоские лепестки. [c.192]

Более рационально плавку каустика проводить в вакууме. Плавильные вакуум-аппараты нагревают паром высокого давления до 350 °С. Пар подается по стальным трубам, которые вварены в стенки вакуум-котлов. Упаривание в вакууме позволяет значительно снизить расход топлива (от 0,5 до 0,1 т/т условного топлива) и вести процесс непрерывно, однако плавленый каустик, полученный этим способом, содержит не более 92% NaOH. Его качество несколько хуже, чем получаемого в чугунных чашах, так как в вакуум-котлах нельзя осуществить операции окисления примесей, прокаливания и отстаивания. [c.176]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология