Напорные стояки частиц

Во время замера скорости циркуляции частиц весь воздух, из бункера-сепаратора поступает в питатель 8 по обводной трубе 9 (см. рис. 6). Из питателя воздух, пройдя через внутренний и наружный циклопы 10, выбрасывается в атмосферу. Частицы твердого материала из питателя поступают в напорный стояк 3, снабженный водяной рубашкой. Проходя по напорному стояку, частицы охлаждаются до определенной температуры и вновь поступают в нижнюю секцию подъемного стояка. [c.87]

Минимально допустимая ширина выпускного отверстия должна быть по крайней мере в 4 раза больше среднего размера гранул при щелевом или сегментном отверстии и в 6 раз больше при круглом отверстии. Скорость ссыпания зависит только от местного сопротивления при переходе к суженному сечению и практически не зависит от высоты напорного стояка. Ссыпание смоченных гранул размерами до 7 мм начинается при сечениях отверстий в 1,5—2 раза больших, чем для сухих гранул. Но при гранулах размерами 7—10 мм как сухой, так и смоченный теплоноситель начинает ссыпаться при одинаковой степени открытия выходного отверстия. Для предотвращения прилипания смоченных частиц к стенкам реактора по периферии его вводят дополнительный поток теплоносителя. Толщина его зависит не только от абсолютных размеров реактора, но и от температуры в реакционном пространстве. При диаметре реактора 250 мм необходимая толщина защитного слоя составляет 25 мм, при диаметре промышленного реактора 4—5 м толщина защитного слоя равна около 100 мм, если средняя температура в реакторе 540 °С и выше. При 520 °С толщина защитного слоя должна быть увеличена до 150 мм, при 500°С —до 200 мм. [c.111]

При расчете пневмотранспорта всегда задается грузоподъемность. Удельный вес транспортируемого материала также известен. Если задаться скоростью частиц, приемлемой в отношении износа катализатора и металла труб, а также сечением подъемника, то из (162) определится величина концентрации ст. Затем из (196) и (194) может быть определена скорость транспортирующего потока. При этом, исходя из сказанного выше, принимаемая величина концентрации должна быть гарантирована конструкцией дозирующего устройства, пропускной способностью напорных стояков, а также располагаемым давлением нагнетателя транспортирующего потока. [c.114]

Испытания пневмотранспорта алюмосиликатного катализатора с частицами размером 61 мк потоком высокой концентрации в оперативных условиях технологического процесса с применением в качестве транспортирующего потока перегретого водяного пара [14] показало, что средние концентрации в напорных стояках находятся в пределах 476— 553 кПм , а в подъемных стояках 312— 382 кПм . [c.126]

V — скорость движения газа но напорному стояку и — скорость твердых частиц. [c.130]

На установке имеются реакторный, нагревательно-фракционирующий и газовый блоки. Схема реакторного и нагревательно-фракционирующего блока показана на рис. 34. Сырье, нагретое в теплообменниках легкого, тяжелого и циркулирующего газойлей и в нагревательной печи 3, направляется в транспортную линию реактора — в узел смешения катализатора с сырьем. Сырье и водяной пар подхватывают регенерированный катализатор, поступающий через дозирующую задвижку 2 из напорного стояка регенератора, и по транспортной линии проходят в реактор 11. Перегретый водяной пар, подаваемый в узел смешения катализатора и сырья, способствует более интенсивному испарению сырья и созданию скорости движения паров, достаточной для транспортирования катализатора из регенератора в реактор при небольшой плотности — 20—30 кг/м ( редкая фаза ). Поступающий в реактор поток проходит через отверстия распределительной решетки и попадает в кипящий слой катализатора. При контакте сырья и катализатора в транспортной линии и в кипящем слое при 450—500 °С протекают реакции каталитического крекинга. Частицы катализатора, уносимые продуктами реакции, отделяются от них в трехступенчатом циклоне 10 [c.104]

Отработанный в процессе крекинга катализатор из нижней части кипящего слоя направляется в отпарную секцию, расположенную под распределительной решеткой. Для вытеснения углеводородов, находящихся между частицами катализатора и в порах, в низ отпарной секции навстречу катализатору пускают перегретый водяной пар. Отработанный и отпаренный катализатор по напорному стояку опускается через задвижку 2 (см. рис. 34) в транспортную линию регенератора. Потоком воздуха катализатор транспортируется в виде редкой фазы в регенератор 7. [c.106]

На рис. 6.24 представлена конструкция усовершенствованного реактора установки каталитического крекинга Г43-107, предназначенной для переработки вакуумных дистиллятов производительностью 2,0 млн т/год. Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат переменного сечения. Регенерированный катализатор из регенератора при температуре 650...700 °С поступает по напорному стояку в нижнюю часть лифт-реактора, где контактирует с каплями сырья, образовавшимися при прохождении сопла 9. В результате теплообмена катализатор частично охлаждается до температуры 500...510°С, а выделившееся тепло расходуется на нагрев и испарение сырья. При этом начинаются реакции каталитического крекинга с отложением кокса на частицах катализатора. Образовавшийся парогазовый поток транспортирует катализатор вверх по стволу лифт-реактора. [c.713]

В напорном стояке В, представляющем собой вертикальную трубу, за счет гидростатических эффектов повышается давление частиц, движущихся сверху вниз. По транспортной линии С газ и циркулирующие частицы вводятся в кипящий слой. [c.97]

Посредством напорного стояка с потоком частиц высокой плотности и транспортной пинии с относительно небольшой плотностью частиц возможно передвигать значительные массы твердых материалов. Так как при этом не используется никаких механизмов, техника кипящего слоя может быть применена к процессам с очень жесткими условиями работы, например к процессам с высокими температурами и давлениями, где использование других методов сопряжено с рядом затруднений. [c.97]

Другое важное преимуш,ество кипяш его слоя состоит в возможности циркуляции больших количеств твердых материалов без механических транспортеров, таких, как насосы, элеваторы и т. п. Частицы перемеш аются за счет энергии газа, а необходимое давление генерируется в напорных стояках. В типичных установках каталитического крекинга большой производительности циркуляция частиц между аппаратами достигает 50 т/жии. [c.101]

Для возможности регулирования потока частиц в напорном стояке должно создаваться избыточное давление сверх того, которое необходимо для передвижения частиц. Этот избыток может теряться при прохождении потока через задвижки, посредством которых регулируется циркуляция частиц. Другой путь заключается в регулировании плотности в транспортных линиях с целью компенсации избытка давления, генерируемого в стояке. [c.101]

Частицы, опускающиеся в напорных стояках, увлекают газ, сжимая его. Если объем сжимаемых газов ничем не заполняется, то частицы тесно соприкасаются между собой, что может привести к образованию агломератов в стояках. В результате понижается гидростатическое давление и уменьшаются потери напора на задвижках, что может стать причиной снижения циркуляции частиц. Указанная трудность преодолевается путем ввода достаточного количества газа на аэрацию в соответствующие точки стояка. При подаче избытка газа на аэрацию плотность смеси может оказаться ниже, чем необходимо для баланса давления установки. Количество газа для аэрации определяют путем относительно простых расчетов. При эксплуатации необходимо измерять и регулировать количество этого газа при помощи расходомеров или ограничительных диафрагм, устанавливаемых в линии подвода газа. [c.109]

Частицы, задержанные в циклонах, возвращаются в слой через напорные стояки, связанные с нижней частью циклонов и опущенные в слой. Обычно высота свободного пространства над кипящим слоем определяется из условия, чтобы длина напорного стояка оказалась достаточной для создания гидростатического давления частиц в стояке, равного перепаду давления в циклоне. Движение газа через циклон сопровождается потерями напора, поэтому внутри циклона давление меньше, чем в окружающем объеме. Если уровень в напорном стояке циклона повышается и частицы остаются в зоне отдаления ныли от газа, то циклон перестает функционировать. Повышение числа ступеней очистки приводит к увеличению длины напорного стояка, поскольку нри этом возрастает потеря напора при последовательном движении газа через циклоны. Рост потерь пыли па некоторых установках объясняется недостаточной высотой напорного стояка. Такое явление может происходить при увеличении производительности установки, когда повышаются скорость газа и потери напора в циклоне. [c.119]

Система пылеулавливания должна поддерживаться в хорошем состоянии и должна быть запроектирована для соответствующей скорости газа. Если возможна перегрузка циклонов, то во избежание усиленного истирания необходимо применять защитные покрытия. Напорные стояки циклонов, посредством которых возвращаются в слой частицы, улавливаемые из газового потока, должны быть достаточно большими, чтобы при перегрузке циклонов не происходило накопления пыли в бункерах. Напорные стояки циклонов второй ступени очистки желательно изготовлять со специальным разгрузочным устройством. [c.177]

I — регенератор 2 — средний уровень слоя 3 — решетца 4 — пиния, отвода катализатора в классификатор 5 — воздух на транспорт 6 — напорный стояк 7 — регулирующий клапан 8 — воздух на классификацию 9 — воздух 10 — выход крупных частиц [c.179]

При установке аппаратуры для измерения появляются обычные для практики затруднения. Линия отбора долн на обладать достаточно большим поперечным сечением, чтобы ее можно было освободить от частиц катализатора, которые в противном случае перекрывают проход газу. С другой стороны, при увеличении сечения возрастает расход газа на продувку, что может привести а) к чрезмерному истиранию и повышению потерь катализатора (в случае измерения плотности или уровня в напорных стояках циклонов) б) к искажению величины давления вследствие уменьшения плотности у точек измерения давления или вследствие значительных потерь давления через отверстия диафрагм для отбора давления. Линия отбора давления с устройством для очистки легко доступна и легко освобождается от пы.ти. однако искажение показаний перед закупоркой линии и отсутствие надежных показателей во время ее неэффективной работы неблагоприятно отражаются на процессе эксплуатации установки. [c.182]

Если давление в реакторе намного превышает 250 мм вод. ст., то используют питатели со стояками для блокировки. Система подачи такого рода изображена на рис. 5 питатель специального типа позволяет регулировать расход частиц, а также создавать затвор, необходимый для поддержания давления в реакторе, которое в этом случае равно 0,25 ати. Подавать материал — тонко измельченный осадочный карбонат кальция — безуспешно пытались без такого питателя, причем высота стояка была выбрана из условия балансирования давления в реакторе. По-видимому, невозможность использования напорных стояков объясняется сильными колебаниями давления, получающимися в результате поршневых движений. Подтверждением этого являются показания манометров мгновенные давления могли в два или три раза превышать средний перепад давления. Питатель со стояком клапан смягчает пульсации давления и, кроме того, используется как средство регулирования потока твердых частиц. [c.197]

Воздух проходит через измерительную диафрагму, позволяющую производить замер расхода воздуха с точностью до 1%, и поступает в электропечь 1, где нагревается до температуры 200—300 . Из электропечи воздух поступает в подъемный стояк диаметром 30 им, нижняя секция которого 2 изготовлена из стекла в виде сосуда Дьюара для того, чтобы-максимально уменьшить потери тепла. Холодные твердые частицы поступают в подъемный стояк из. напорного стояка 3 под прямым углом к оси подъемного стояка, в результате чего начальная осевая скорость частиц в подъемном стояке практически равна нулю. В качестве материала твердых частиц был выбран электродный КОКС близкий по своим свойствам к графиту [8]. [c.85]

Скорость циркуляции твердых частиц регулировалась краном, установленным в нижней части напорного стояка, и измерялась по времени наполнения мерника. Для замера количества цирку- [c.86]

При отборе проб исходной воды пз напорных трубопроводов следует обратить внимание на возможность неравномерного распределения частиц ГДП по сечению трубы. В этом смысле штуцеры для отбора проб лучше размещать на вертикальных стояках, что в значительной мере устраняет влияние расслоения потока. Штуцеры для отбора проб следует вводить в середину потока. Конец штуцера целесообразно сделать скошенным и отверстие скошенного края направить навстречу потоку. [c.97]

При движении через кипящий слой газ обычно увлекает с собой некоторое количество частиц, вследствие чего газовое пространство над слоем содергкит взвешенные частицы. В соответствии с этим в сосуде, содержащем нсевдоожиженный слой, различают две фазы плотную фазу или псевдожидкость, имеющую четкую границу раздела, и редкую фазу, находящуюся над поверхностью слоя. Псевдожид]<ость обладает текучестью и может истекать из аппарата по напорному стояку наподобие жидкости. [c.71]

Отработанный катализатор из реактора выводится в десорбер. В десорбере катализатор отпаривается водяным паром от захваченных им в процессе крекинга легких углеводородов. Затем катализатор по спускно-напорному стояку, колену и подъемной линии перетекает в кольцевую зону регенератора 2 и смешивается там с кипящим слоем регенерированного катализатора. Для выжига кокса с поверхности катализатора в регенератор через распределительную решетку подается воздух. Регенерация катализатора в кольцевой зоне протекает в условиях восходящего потока, в центральной зоне — в условиях противотока. Газы регенерации в двухступенчатых циклонах отделяются от захваченных частиц катализатора и направляются на доочистку. Уловленный в циклонах катализатор по стоякам возвращается е кипящий слой. [c.23]

На рис. XXIV-10 представлена конструкция усовершенствованного реактора установки каталитического крекинга Г43-107, предназначенной для переработки вакуумных дистиллятов производительностью 2,0 млн. т/год. Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат переменного сечения. Регенерированный катализатор из регенератора при температуре 650 — 700 °С поступает по напорному стояку в нижнюю часть лифт-реактора, где контактирует с каплями сырья, образовавшимися при прохождении сопла 9. В результате теплообмена катализатор частично охлаждается до температуры 500 — 510 °С, а выделившееся тепло расходуется на нагрев и испарение сырья. При этом начинаются реакции каталитического крекинга с отложением кокса на частицах катализатора. Образовавшийся парогазовый поток транспортирует катализатор вверх по стволу лифт-реактора. Внутренний диаметр лифт-реактора и длину реакционной части определяют исходя из заданной производительности установки по сырью и условий проведения процесса. Отношение длины реакционной части лифт-реактора к его диаметру обычно составляет (20 — 25)71,0. [c.647]

Подвижность псевдоожиженного слоя позволяет непрерывно подводить его в реактор и отводить из него. Скорость подачи газа меняет плотность потока, 1(10эт0му гидростатический напор слоя используется вместо насоса, что упрощает конструкцию. Этот динамический метод основан по существу на принципе сообщающихся сосудов (рис. 6). В левом колене плотная фаза дает большее гидростатическое давление, чем неплотная фаза правого колена, в котором скорость газа действует как инжектор. Левое колено действует как напорный стояк, создавая непрерывный поток частиц слева направо. Скорость подачи регулируют заслонкой. [c.60]

Помимо определения высоты напорного стояка, следует подвергнуть расчету его газодинамический режим по следующей методике [109]. Поток твердых частиц движется вниз по стояку, а вверх цод-нил1ается поток газа, обеспечивая соответствующую концентрацию катализатора в напорном стояке. Учитывая противоточность дви- [c.129]

Исходный вакуумный газойль нагревается в печи 1, подается в прямоточный полусквозной реактор I ступени 5 и подвергается крекингу на катализаторе 4—5 с при 500 °С. Рециркулят (фракция 200—450 °С или 300— 450 °С) выводится из колонны 6, отпаривается в колонне 7 и крекируется в прямоточном реакторе II ступени 3 при высокой температуре. Высокая температура в обоих реакторах способствует лучшей десорбции промежуточных продуктов уплотнения и выносу их в колонну 6. Благодаря увеличению высоты отпарной секции по отношению к ее диаметру, а также установке ограничителей и напорных стояков до и после отпарной секции количество паров, находящееся в пространстве-между частицами катализатора, уменьшается. [c.169]

Техника транспортировки твердых материалов газовым потоком давно известна. Однако в связи с применением ее в крупных масштабах в системах с кипящим слоем она вновь вызвала интерес. Скорость газа в транспортной линии обычно достаточно высокая, достигающая 6 м1сск и выше, а концентрация частиц много ниже, чем в напорных стояках. Типичные данные по транспорту стеклянных шариков в вертикальном направлении изображены на рис. 7 [7]. Средний размер частиц в этом случае был 65 мк, [c.101]

Линии, по которым движутся частицы, можно разделить на две категории во-первых, напорные стояки, в которых частицы движутся сверху вниз, увлекая за собой газ во-вторых, подъемные т,ранспортные линии, по которым частицы вместе с газом движутся снизу вверх. При обсуждении вопроса о движении частиц в аппаратах рассмотрены только колонны отнарки на установках каталитического крекинга и риформинга с пылевидным катализатором, поскольку они широко распространены в промышленности и являются единственным примером аппаратов со специфическим движением ката.лизатора в колоннах отпарки частицы движутся сверху вниз в противотоке с поднимающимся газом. [c.109]

В период пуска или нарушения режима установок, когда значительные количества ныли теряются из системы, в работе могут возникнуть некоторые трудности. С начала работы до тех нор. пока напорный стояк циклона не погрузится в кипящий слой, система пылеулавливания находится в нерабочел состоянии. При некоторых нарушениях режима колебания давления приводят к повышению скорости. В этих условиях происходит усиленный вынос тонкой ныли, и в системе остается большое количество крупных частиц. Такую ненормальность можно исправить различными путями. Прежде всего имеется естественная тенденция к восстановлению равновесного распределения частиц по размерам (за счет истирания крупных частиц). Во-вторых, при добавлении свежих материалов в системе повышается содержание тонких и промежуточных фракций. Однако нри длительном времени пребывания частиц в системе и относительно небольшой скорости добавки свежих частиц, как, нанример, в каталитических процессах, для восстанов.иения указанным путем равновесного распределения частиц но размерам требуется много времени. Следующий метод, который был с успехом применен в отдельных случаях, заключается во вводе в кипящий слой сильных струй пара, что значительно повышает скорость истирания с увеличением количества тонких и промежуточных фракций при одновременном уменьшении крупных частиц. Необходимо, однако, отметить, что при нормальных операциях использование таких методов не может быть оправдано, поскольку при этом возрастают потери пыли. [c.116]

Основные различия между отдельными модификациялш установок каталитического крекинга в кипящем слое, типичными представителями которых являются установки ЮОП и модель IV, состоят в способах перемещения катализатора из реактора в регенератор и обратно. Удаляют частицы из аппаратов обычно при помощи напорных стояков. Плотность катализатора в стояке превышает п.яотность кппящего слоя. Диаметр и длину стояка выбирают с таким расчетом, чтобы давление столба катализатора над задвижкой, регулирующей давление катализатора, оказалось достаточным для нормальной работы задвижки. Из стояка, где плотность достаточно велнка, катализатор попадает в транспортную линию и перемещается потоком воздуха или паров в друго аппарат. Поток паров для транспорта регенерированного катализатора в реактор создается при контакте нагретого катализатора с жидким углеводородным сырьем. [c.171]

В третьей системе один из основных аппаратов соединен с верхней частью другого, и используется либо внутренний напорный стояк, по которому катализатор перетекает непосредственно в сло11 нижнего аппарата через задвижки, расположенные вне аппаратов, либо выносной стояк с обычной линией для транспорта частиц (при небольшой концентрации их в транспортной линии). [c.172]