Винилацетат смеси

НИИ и охлаждении 62 г винилацетата (0,72 М). Температуру реакционной массы поддерживают около минус 30°. После прибавления винилацетата смесь перегоняют. [c.124]

Дихлор-2,2-дифторэтилен и винилацетат. Смесь 750 МЛ воды, 129 г (1,5 моля) перегнанного винилацетата, 200 г (1,5 моля) 1,1-дихлор-2,2-дифторэтилена, 1,7 г персульфата калия и 21 г желатины загружали в никелевый реактор емкостью 1500 мл и нагревали в качающемся нагревателе в течение 9 час. при 45°. После 18 час. реактор охлаждали в ледяной бане и открывали. Полимер в виде красивых жемчужин отделяли фильтрованием и несколько раз промывали водой для того, чтобы удалить включенную желатину. Сухой полимер весил 285 г и содержал 26,5% хлора. Таким образом, соотношение винилацетата к 1,1-дихлор-2,2-дифторэтилену было приблизительно 1,6 1. Точка размягчения на аппарате Денниса была 95°С. [c.341]

В стеклянную ампулу загружают предварительно приготовленные водные растворы эмульгатора и инициаторов и затем из микробюретки подают винилацетат. Смесь охлаждают при температуре ниже —14° С, опуская ампулы в сосуд Дьюара с охлаждающей смесью. Винилхлорид, предварительно отмеренный конденсацией в градуированный сосуд, заливают в охлажденную ампулу. Ампулы заполняют [c.326]

Винилацетат-сырец представляет собой смесь, содержащую наряду с винилацетатом большое число побочных продуктов, которые подразделяются на низкокипящие (температура кипения ниже 72° С) и высококипящие (температура кипения выше 72° С), причем многие из них даже не идентифицированы. Состав винилаце-тата-сырца, принимаемый в расчетах, приведен в табл. 8.15. [c.509]

Полимеризация мономера винилацетата усиливается в присутствии примесей ацетальдегида, кротонового альдегида [61], а также при высоких температурах. Для предотвращения этого явления в исходную смесь добавляют стабилизатор—гидрохинон, который способен превращать активные радикалы в насыщенные соединения. [c.511]

Синтез технологической схемы. Легколетучая фракция содержит следующие компоненты ацетальдегид — товарный продукт ацетон — фракцию, содержащую частично ацетальдегид и винилацетат азеотропную смесь винилацетат—вода винилацетат—товарный продукт. [c.514]

Азеотропная смесь винилацетат—вода ввиду малого количества воды в питании рассматривается в списке компонентов вместо воды. [c.514]

Источники загрязнения окружающей среды. В парофазном этиленовом процессе газообразные выбросы — хвостовые газы из скрубберов, содержащие следы этилена, уксусной кислоты, винилацетата, ацетальдегида и других побочных продуктов реакции. Тяжелые остатки нз дистилляционных колонн содержат полимеры и смесь альдегидов. [c.279]

Процесс ведут при 170—180 °С и 0,5—1 МПа, пропуская паро-газовую смесь реагентов через гетерогенный катализатор. Чтобы избежать образования взрывоопасных смесей, применяют избыток этилена и уксусной кислоты. При этом непревращенный этилен возвращают на окисление, что делает обязательным использование в качестве окислителя не воздуха, а кислорода. Исходная смесь состоит из этилена, паров уксусной кислоты и кислорода в объемном отношении 8 4 1. Степень конверсии их за один проход через реактор составляет соответственно 10, 20 и 60—70%. Селективность по винилацетату достигает 91—92%, а основным побочным продуктом является СО2 с образованием только 1 % других веществ (этилацетат, этилидендиацетат). [c.452]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 6.14. В реактор 7 подают катализаторный раствор, уксусную кислоту, этилен, кислород и циркуляционный газ [концентрация кислорода в исходном газе около 5,5% (об.)]. Реакция осуществляется при 130 °С и давлении 3 МПа. Выходящая из реактора смесь непрореагировавшего этилена, кислорода, продуктов реакции и уксусной кислоты после охлаждения в холодильнике 3 и дросселирования поступает в газосепаратор 4. Несконденсировавшиеся газы после поглощения двуокиси углерода раствором соды в скруббере 5 (с последующей десорбцией Og в отпарной колонне 6) возвращаются в реактор J. Для удаления инертных компонентов часть газа периодически выводится иа системы. Конденсат из газосепаратора 4 поступает в колонну 7, в которой отгоняются продукты реакции, включая образовавшуюся воду. Из куба этой колонны отбирается непрореагировавшая уксусная кислота, которая затем возвращается в реактор. В колонне 8 отгоняются низко-кипящие компоненты, которые для выделения ацетальдегида поступают в абсорбер 12. Поглощенный водой ацетальдегид выделяется из водного раствора ректификацией в колонне 13. Отбираемый из куба колонны 8 продукт, состоящий из винилацетата, воды и высококипящих компонентов, разделяется в отстойнике 9 на два слоя. Водный слой после извлечения следов винилацетата направляют в канализацию. Органический слой из отстойника 9 направляют для удаления воды в колонну 10, из которой смесь продуктов поступает в ректификационную колонну И, где отгоняется чистый винилацетат. Из куба колонны И выводятся высококипящие примеси. Пары воды с примесью винилацетата из верхней части колонны 10 возвращаются в колонну 8. [c.193]

С) для двойных систем, вычислите мгновенный мольный состав терполимера винилхлорида, винилацетата и винилиденхлорида. Исходная смесь состоит из указанных мономеров в мольных соотношениях а) 40,0 20,0 40,0 б) 45,0 20,0 35,0 [c.192]

При радикальной сополимеризации стирола (А) и винилацетата (В) Га = 55, а Гв = 0,01. Какой структуры образуется сополимер, если мономерная смесь имела состав 1 1 [c.204]

Полимеризованная смесь хлорвинила и винилацетата, пластификатор, краситель Полимеризованный хлористый винилиден, в чистом виде или в смеси с хлорвинилом, пластификатор, краситель и др Ацеталь поливинилового спирта и формальдегида Ацеталь поливинилового спирта и ацетальдегида Ацеталь поливинилового опирта и масляного альдегида [c.221]

Для получения винилацетата в растворе уксусного ангидрида в уксусной кислоте диспергируют тонкий порошок сернокислой ртути. Смесь нагревают до 75—80° и при непрерывном перемешивании пропускают в нее [c.814]

ПИОНОВЫМ альдегидом. Последнего вводят 0,1—0,4% от веса винилацетата для снижения его вязкости. Из аппарата 2 реакционная смесь дозировочным плунжером 6 передается в полимеризационную башню. Температура полимеризации 75—80°. Производительность башни 1,5 т полимера в сутки. [c.818]

М кислоты, 3,5 М винилацетата и 0,1 г ацетата меди (ингибитор полимеризации). Смесь при перемешивании нагревают на водяной бане до 50—70° до растворения реагентов, а затем при 50° добавляют 3,5 г ацетата ртути и 3,5 г и-то-луолсульфокислоты. [c.42]

В равностороннем треугольнике сумма расстояний от любой данной точки до каждой из сторон (по перпендикулярам к сторонам) равна высоте треугольника. Расстояние от каждой вершины до середины противоположной стороны равностороннего треугольника делят на 100 частей, соответствующих процентному составу состав, отвечающий данной точке, находят измерением длины перпендикуляров, опущенных из этой точки на три стороны треугольника. Например, на рис. 4.17 точка О изображает смесь со следующим общим составом (в вес. %) 50 уксусной кислоты, 10 винилацетата и 40 воды. [c.132]

Можно использовать смесь сомономеров. Для сополимеризации акрилонитрила с винилацетатом, акриламидом, метилвинилкетоном и. метилакрилатом можно пользоваться приведенной выше методикой. Для других мономеров нужны небольшие изменения (например, для винилиденхлорида температура 30°, для 2-винилпиридина pH - 3,2). [c.91]

Полимеризацию винилацетата по этому способу ведут в круглодонной колбе с тубусом, мешалкой и обратным холодильником (рис. 43). В колбу помещают заданное количество винилацетата (50—70 г)., растворителя (обычно спирта, этилацетата или их смеси) и катализатора—перекиси бензоила. Растворитель берут в количестве 20, 30, 50 или 100 вес. частей на 100 вес. частей винилацетата, перекись бензоила — 0,1 0,5 или 1,0% от количества винилацетата. Смесь нагревают на водяной бане при непрерывно работающей мешалке. Вязкость полученного поливинилацетата, а следовательно, и степень полимеризации, зависят от характера и количества растворителя. [c.225]

Алкоксисоединения олова легко реагируют с винилацетатом [62]. При сливании эквивалентных количеств метокситриэтил- или метокситрибутил-олова и винилацетата смесь заметно разогревается, из нее может быть количественно отогнан метилацетат. Однако ожидаемый РдЗлСНзСНО разлагается при перегонке в вакууме (остаточное давление 1—1,5 мм). [c.311]

Этот продукт может быть получен на основе этилена или-ацетилена. Процесс образования винилацетата происходит в паровой фазе по реакции оксиацетилирования из этилена, уксусной кислоты и кислорода при температуре 175—200°С и-давлении (5—10)-Ю Па в присутствии палладиевого катализатора на носителе. Реакционная смесь после реактора частично конденсируется и разделяется на жидкую и газовую фазы. Газ-рециркулят проходит через скрубберы, в которых удаляются винилацетат и диоксид углерода. Жидкий конденсат подается в систему ректификационных колонн, где легкие остатки, главным образом ацетальдегид, вода, а также полимеры, отделяются от очищенного винилацетата. Уксусная кислота возвращается в реактор. Выход составляет примерно 91% винилацетата, 8% диоксида углерода и 1% побочных продуктов (10 наименований). При этом этилен и уксусная кислота используются более чем на 99% (И9]. [c.279]

Упрощенная схема этого процесса изображена на рис. 87. Па-ро-газовую смесь исходных веществ подогревают в теплообменнике I горячими реакционными газами и подают в реактор 2. Выходящая из него смесь последовательно охлаждается в теплообменнике 1 и системе водяных и рассольных холодильников 3, где конденсируются все жидкие вещества. Иепрореагировавший ацетилен возвращают на приготовление исходной смеси, а жидкость направляют на разделение в систему ректификационных колонн 5, где отгоняются легкая фракция, винилацетат, уксусная кислота (возвращаемая на синтез) и этилидендиацетат. Тяжелый остаток идет на сжигание. [c.300]

Схема синтеза винилацетата из этилена в газовой фазе изображена на рис. 133. Смесь свежих и рециркулирующих этилена и уксусной кислоты подогревают в паровом нагревателе /, смешивают со свежим кислородом и иодают в трубчатый контактный аппарат 2 со стационарным слоем катализатора, находящегося в [c.452]

Улучшение кристаллической структуры с помощью модифика- торов структуры. Имеется много предложений по совершенствованию процессов депарафинизации и обезмасливания путем введения в сырьевой раствор различных добавок и присадок [144—146 и др.]. Для улучшения кристаллической структуры были рекомендованы депрессорные присадки, в особенности парафлоу (продукт конденсации хлорированного парафина с нафталином) в количестве 0,1 —1,6 вес. %, сантопур (продукт конденсации хлорированного парафина с фенолом) в количестве 0,05—1,0 вес. %, полисти-ролметакрилаты (0,2—0,6 вес. %) и ряд других присадок. В патентах [147—153] в качестве модификаторов структуры парафина в процессах депарафинизации и обезмасливания рекомендуются продукты алкилирования бензола, толуола или нафталина хлорированным парафином, полиэтилен и полиэтиленовые воски, смесь сополимера винилацетата и диалкилфумарата, а также парафино- / ме углеводороды is-С22 [153]. Добавка их позволяет снизить" кратность разбавления, улучшить четкость разделения парафина и масла и повысить скорость фильтрации. [c.155]

В этом варианте процесса смесь этилена, кислорода и уксусной кислоты пропускают над палладиевым катализатором на носителе реакция идет в газожидкостной или газовой фазе. В типичном случае этилен пропускают через нагретую уксусную кислоту, чтобы получить необходимое их соотношение, а затем вводят кислород. Смесь проходит над твердым катализатором, находяшимся в трубках теплообменника. Для отвода тепла реакции применякэт кипящую под давлением воду, она омывает трубки. Продукт реакции быстро охлаждают, чтобы отделить жидкие продукты реакции от непрореагировавш уксусной кислоты. Поскольку в реакцию вступа т не весь кислород и этилен, после прохождения скрубберов, где улавливается СО2, газ снова возвращается в цикл /30, 34, 37/. Выход винилацетата составляет 90% в расчете на этилен, а выход ацетальдегида 1% и меньше. [c.288]

Эту реакцию проводят как в жидкои, так и в паровой фазах в зависимости от свойств карбоновой кислоты. Винилацетат обычрю получают в паровой фазе. Смесь паров уксусной кислоты с большим избытком ацетилена пропускают при 170—210° над ацетатом цинка на активированном угле в качестве катализатора (катализатор содержит 15% цинка). Выходящие из реактора газы охлаждают до 0°, причем ацетилен возвращают обратно в реактор, а конденсат подвергают ректификации для выделения винилацетата. Выход винилацетата равен 92—95%, считая на ацетилен, и 97—99%, считая на уксусную кислоту [37]. [c.349]

Влияние кислорода воздуха на пp(J цесс инициирования. Кислород воздуха, в малых дозах поступающий в реакционную смесь, может служить инициатором процесса полимеризации некоторых мономеров, особенно в тех случаях, когда процесс проводят при повыщенной температуре. К таким мономерам относятся стирол, винилацетат. метилметакрилат, этилен, хлоропрен. Инициирование полимеризации этих мономеров малыми дозами кислорода связано с предварительным образованием перекисных соединений в резул -тате присоединения молекул кислорода к части молекул мономера. Разрушение образующихся перекисей ускоряется пр]1 [c.104]

Совместный полимер стирола и винилацетата получают в растворе метил этил кетона. Мономерные звенья винилацетата чередуются в сополимере с блоками полистирола, содержащими по 50—100 звеньев стирола. При взаимодействии продукта гидролиза сополимера стирола и винилацетата с окисью этилена образуется смесь исходргого сополимера и (гривитого полимера. Гомополимер полиоксиэтилена не образуется, так как происходит только присоединение окиси этилена к гидроксильным группам сополимера. [c.549]

К спиртовому раствору винилацетата объемом 1,000 мл добавили 15,00 мл 0,02000 М NaOH. Смесь нагрели и после охлаждения оттитровали избыток щелочи 12,85 мл 0,02000 М раствора НС1. Вычислить содержание (г/л) винилацетата (молекулярная масса 86,09) в растворе. Ответ 3,702 г/л. [c.230]

Полимеризация — один из важных методов получения высокомолекулярных соединений. Наиболее часто используются следующие мономеры этилен, пропилен, винилхлорид, винилацетат, тет-рафторэтилен, акрилонитрил, метилакрилат, метилметакрилат, стирол, дивинил. При сополимеризации используется смесь мономеров. [c.158]

В аппарате 1 готовят смесь этилацетата и инициатора, в аппарате 2— смесь винилацетата и альдегида. Растворы поступают в верх башии 4 и мономер постепенио полимеризуется, стекая по ней. Пары поднимаются в холодильник 7, конденсируются, и конденсат возвращается в реактор. Пройдя башню 4, продукты реакции поступают в нижнюю часть башни 3 и поднимаются по ней до верхнего разгрузочного штуцера. Выходящая из башни 3 смесь содержит 5—8% мономера. [c.818]

При сополимеризации винилацетата с нинилхлоридом получают более плотный полимер, чем гомополимер винилхлорида. Такой сополимер получают следующим образом в стеклянную ампулу наливают too МА воды и добавляют около 5 г диспергирующего агента — натриевой соли сульфироиаиного парафина, 0,2, i г персульфата аммония и 0,1 г бисульфата натрия. Смесь охлаждают ниже температуры кипения винилхлорида (—14 ) в охлаждающей смеси ацетона с сухим льдом, В ампулу вводят. 5 г винилацетата и 45 г винил-хлорида, предварительно отмеренного конденсацией в градуированный сосуд. Лмпулу заполняют азотом, запаивают, нагревают до 40 и при згой температуре встряхивают в теченне 2 час, после чего охлаждают смесью воды со льдом и открывают. Содержимое переносят в стакан соответствующих размеров и добавляют равное количество воды. [c.258]

Сополимеры, содержащие до 40% ВА, получаются сополимери-зацией мономеров в массе при 100—350 °С и давлении 100— 300 МПа под воздействием радикальных инициаторов в трубчатых или автоклавных реакторах [54]. В этих условиях реакционная смесь гомогенна и состав сополимера определяется дозировкой сомоломеров, но дальнейшее обогащение их винилацетатом приводит к значительному снижению ММ. При 130—200 °С и давлении 130—150 МПа для этилена См = 0,3-10- , а для ВА См = = 100-10- [53]. Для синтеза сополимеров с более высоким содержанием В А, представляющих собой каучукоподобные продукты, применяют методы полимеризации в растворе, суспензпи или эмульсии. [c.41]

N-Фтopпиpидиниeвыe соли проявляют регио- и стереоселективность при фторировании ароматических соединений, карбанионов, активированных метиленовых соединений, реактивов Гриньяра, натриевых солей С-Н-кислот, винилацетатов, енолятов, алкиловых и силиловых эфиров енолов, органических сульфидов и енамидов, олефинов и др. (табл. 19). Так, при действии реагента 32 на анизол в СНС СНгС] в присутствии п-толуолсульфокислоты при 120 °С за 18 ч образуется смесь изомерных фторанизолов (выход орт< -изомера составляет 19%, пара-изомера - 17%) [144]. [c.101]

Укида [266] проводил определение бензоилпероксида в процессе окислительно-восстановительной полимеризации винилацетата в присутствии различных катализаторов — п-хлорбен-зойной кислоты, сульфиновой кислоты, ионов различных металлов, Такеухи и др. [267] предложил метод определения бензоилпероксида в метакриловых полимерах. Образец полимера растворяют в 9,5 мл ацетона и 0,5 мл 1 М раствора Li l или в смеси, состоящей из 9 мл ацетона, 0,25 мл 1 М KNO3 и 0,75 мл Н2О. Вторая смесь оказалась более удобной для аналитических целей. [c.166]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология