Испытание обработки поверхности

Доля накапливаемых составляющих в общем аэродинамическом сопротивлении — величина переменная, она минимальна после обработки поверхности теплообмена моющими средствами и постепенно увеличивается в процессе эксплуатации. Темпы роста накапливаемых сопротивлений зависят от ряда факторов, в том числе от степени загрязнения атмосферного воздуха, места установки по отношению к нулевой отметке, розы ветров, времени работы системы увлажнения охлаждающего воздуха и др. Для примера приведем некоторые экспериментальные данные по увеличению аэродинамических сопротивлений, полученных в результате испытаний и анализа материалов эксплуатации. [c.93]

Экспериментальные исследования коррозионно-усталостной долговечности плоских образцов трубной стали (размерами 385 X X 38 X 12 мм) в условиях малоциклового нагружения (20 циклов в минуту) по описанной выше методике показали, что механохимическая обработка поверхности образцов увеличивает число циклов до разрушения в 3%-ном хлориде натрия в 1,6 раза, доводя выносливость в коррозионной среде до уровня выносливости необработанных образцов ири испытаниях на воздухе. [c.258]

Таким образом, состояние сплавов после испытаний в значительной степени зависело от первоначальной обработки поверхности. [c.92]

Исследуемые образцы были изготовлены из стали марки Ст. 3, нормализованы и имели микротвердость 220 кг/ммР-. Чистота обработки поверхностей трения образцов соответствовала 6-му классу по ГОСТ 2789-59. Перед испытанием поверхности образцов очищались от окислов и загрязнений механическим путем, а в отдельных опытах производилось только обезжиривание поверхностей трения специальным растворителем РДВ. Большинство опытов проводилось при поступательном перемещении образцов, а отдельные — при возвратно-поступательном перемещении образцов, в среде углекислого газа, в условиях повышенных температур. Все опыты проводились в условиях сухого трения. Для более точного определения характеристик развития процессов на поверхностях трения для каждого режима работы испытывалось не менее пяти контрольных пар образцов. [c.148]

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Программа 1 обработки экспериментальных данных испытаний теплообменных поверхностей в критериальном виде на ЭЦВМ <Минск-2 [c.80]

ПРОГРАММА 1. Обработка экспериментальных данных испытаний теплообменных поверхностей в критериальном виде [c.80]

Общим недостатком методов испытаний смазочных покрытий ка четырехшариковом аппарате является ограниченный выбор марок сталей (ШХ, СМА, ЭИ-347). Приготовление шариков нз других материалов (тем более с различной обработкой поверхности) затруднительно. [c.315]

Перед испытанием металлические образцы подвергали механической и химической обработке. Механическая подготовка заключалась в обработке поверхности металла мелкой шлифовальной бумагой. Непосредственно перед опытом образцы промывались сначала водопроводной, затем дистиллированной водой, ацетоном, просушивались и взвешивались на аналитических весах с точностью до 1,10 г. Через каждые 6-7 сут определяли потерю массы металлическими пластинами. Скорость коррозии вычислялась по формуле [c.64]

Вариант 3. Подготовка металлических пластин к испытанию способом механической обработки поверхности с последующим обезжириванием и фосфатированием [c.80]

Малые размеры сечений каналов течей (см. табл. 2) обусловливают значительную вероятность закупорки каналов, препятствующей прохождению проникающих веществ и обнаружению течей во время испытаний. Закупорка может произойти в результате механической обработки поверхностей, попадания в каналы пылинок, воздействия масел, кислот, щелочей, воды и других веществ. Весьма вероятна закупорка течей влагой воздуха. [c.549]

При испытании образцов клеевых соединений ведут журнал (протокол) испытаний. В журнале записывают наименование клея, его марку и прочие сведения об испытуемом клее, наименование металла, его марку, вид термообработки и прочие сведения о металле, способ изготовления образца (обработка поверхности склеиваемого металла, основные параметры технологического режима склеивания), диаметр образца, толщину клеевого шва, условия хранения образцов до испытания и время выдержки образцов после склеивания, режим и условия испытания, наименование и основные параметры испытательной ма- [c.284]

Магнитно-порошковый метод контроля. Этот метод и его применение подробно описаны во многих работах [4, 10, 22, 23, 25]. Так как требуется, чтобы образец был намагничен, то применение этого метода ограничивается изделиями из ферромагнитных материалов. Если намагничивание образца является достаточно сильным (вблизи магнитного насыщения), то силовые линии поля будут регулярными, за исключением областей, где на поверхности находятся трещины или немагнитные включения. Эти области можно сделать видимыми путем обработки поверхности образца или сухим тонким магнитным порошком, или суспензией в виде взвеси магнитных частиц в подходящей жидкости [36]. Дефекты, которые находятся на поверхности, вызывают наибольшее искажение поля и, таким образом, легче обнаруживаются, чем внутренние [47]. Необходима очень тщательная подготовка поверхности, чтобы определить дефекты, расположенные под поверхностью, и при практическом использовании этот метод является одним из наиболее надежных для определения поверхностных дефектов. Это тем более справедливо, если намагничивание создается с использованием переменного электрического тока, так как в этом случае магнитное поле существенно ослабляется от поверхности к внутренней части образца. Небольшие образцы можно намагничивать путем помещения их между полюсами постоянного магнита или предпочтительнее — электромагнита. Однако для материалов с большой площадью поперечного сечения магнитное поле может создаваться в соответствующем направлении несколькими витками кабеля вокруг детали или пропусканием очень большого тока через изделие с помощью электродов, закрепленных на поверхности. При применении метода электродов сила тока может достигать порядка 1000 А. Переменный ток такой величины легко получить от низковольтного трансформатора. Существует несколько правил [48] для получения наилучших результатов при испытании магнитными частицами, а именно [c.296]

Mg 6% Al -Ь 0,2% Мп (начало испытаний 1940), поверхность протравлена уксусной кислотой, а затем обработана хромовой кислотой II — Mg 4 1.5% Мп (начало испытаний 1933), обработка поверхности такая же III — Mg 4% а -I- 0,3% Мп (начало испытаний 1933), поверхность после прокатки. [c.305]

Замазка без расплавления наносится на стальную шлифованную пластину слоем 2 мм прп помощи трафарета. Обработка поверхности пластины производится вначале шкуркой ио ГОСТ 5009-62 № 40-16, а затем шкуркой № 4-15, Пластина с замазкой помещается в термостат под углом 45° и выдерживается при температуре 100 2°С в течение 4 ч. Результаты испытания считаются положительными, если замазка сохраняет форму трафарета и не выделяет жидкую фазу. [c.350]

Испытанные образцы после соответствующей механической обработки поверхности (полирования) погружали в воду для коррозионных испытаний, которые проводили для сравнительной оценки результатов, полученных при испытании движущихся образцов. [c.42]

Условия испытания и обработка поверхности [c.317]

Во время испытаний следует соблюдать погрешности измерения определяемых величин в допустимых пределах. Точки измерения выбирают таким образом, чтобы показания соответствовали фактическим в процессе эксплуатации. Если по техническим причинам приемочные испытания нельзя проводить на опытном образце насоса, то договариваются об испытаниях модели. Причем масштаб модели выбирают таким, чтобы обеспечивались соответствующие точность изготовления и качество обработки поверхности, а также имелась возможность пересчета полученных значений, Модель должна быть идентична опытному образцу от входа (включая линию всасывания) до выхода относительно всех деталей проточной части. Это требование относится также ко всем зазорам. Масштаб модели не должен быть меньше 1 4, [c.159]

Приведенные среды для испытания некоторых металлов хорошо изучены и применяются, однако концентрацию их различные исследователи произвольно меняют. При исследовании растрескивания в агрессивных средах, в которых возможна потеря прочности металла за счет общей коррозии, необходимо учитывать этот фактор при определении истинной потери прочности за счет растрескивания. С этой целью при прочих равных условиях наряду с напряженными образцами в коррозионную среду одновременно помещаются, ненапряженные образцы. Один из ненапряженных образцов рекомендуется удалять в момент разрущения первого напряженного, другие—-по мере разрушения последующих. Относительное изменение предела прочности ненапряженных образцов характеризует потерю прочности металла вследствие общей коррозии. При испытаниях на устойчивость к растрескиванию необходимо предусмотреть однородность подготовки поверхности металла, так как она влияет на скорость процесса. Исследования [189—192] показали (табл. 10), что для ряда металлов повышение степени чистоты обработки поверхности существенно увеличивает время до растрескивания. Специальные опыты по изучению механизма влияния шлифования на скорость растрескивания показали, что шлифование вызывает 1) появление в поверхностном слое металла сжимающих напряжений и 2) увеличение скорости выделения по границам зерен -фазы [191]. [c.120]

Обработка поверхности образцов перед полевыми испытаниями проводится так же, как и перед лабораторными испытаниями. [c.203]

Особое внимание обращают на чистоту обработки поверхности взрывонепроницаемых соединений, которая должна соответствовать данным ремонтных чертежей, а также на качество контактных соединений, стержней роторов электродвигателей. Раковины, вмятины и другие дефекты на поверхности фланцев, обеспечивающих взрывозащиту, не допускаются. При ремонте маслонаполненного электрооборудования применяют только маслостойкие материалы (резину для уплотнений, монтажные провода, изоляционные материалы и др.). Ремонт и испытание электрооборудо вания ведут в строгом соответствии с технической документацией (ТУ, рабочими чертежами, инструкцией по монтажу и эксплуатации, инструкцией по испытаниям и др.). [c.352]

Специальные промысловые испытания различных материалов с чистотой обработки поверхности от Ш до IX класса показали, ч1 о при длительном пребывании образцов в скважине средняя интенсивность парафинизации материалов от чистоты обработки практически не зависит. При этом интенсивность запарафинирования материалов всех типов быстро возрастает при увелотении высоты гребней от 1-2 до 7-9 мкм. Дальнейшее увеличение шероховатости, когда размеры выступов и впадин значительно возрастают, на интенсивность запарафинирования влияет меньше /30/. [c.102]

При скольжении образца по абразивной шкурке, предназначенной для механической обработки поверхностей, ведущим видоим разрушения будет микрорезание. Однако при изменении условий испытания изменяется и количество абразивных зерен, режущих поверхность, что приводит к изменению интенсивности изнашивания. [c.163]

С. В. Серепсен [90] приводит данные испытаний на выносливость при различной механической обработке поверхности образцов, полученные исследователями Томасом, Доррейем и другими, которые показывают, что увеличение абсолютных размеров образца повышает поверхностную чувствительность. [c.89]

Для примера рассмотрим обработку результатов коррозионно-усталостных испытаний образцов диаметром рабочей части 5 мм из нормализованной стали 20 при чистом изгибе с вращением в 3 %-ном растворе ЫаС1 (рис, 12). В зависимости от базы испытания, состояния поверхности образцов графики коррозионной усталости в полулогарифмических координатах могут быть представлены в виде прямой или ломаной линии с одним, а реже с двумя перегибами. Тогда каждый прямолинейный участок необходимо подвергать обработке отдельно. Для стали 20 в полулогарифмических координатах четко выражены два прямолинейных участка, поэтому подвергаем обработке отдельно верхнюю и нижнюю ветви кривой. Исходные данные об уровне напряжений а и времени до разрушения N заносим в табл. 2 и 3. Через точку М (см. рис. 12) с координатами (антилогарифм среднеарифметического значения 1д /V) и V (среднеарифметическое значение а) проводят две прямые, рассчитанные по уравнениям (1) и (2) с использованием данных табл. 3 и 4 площадь между прямыми охватывает наиболее вероятное местоположение экспериментальных точек. Чем меньше разброс экспериментальных точек, тем меньше разница между коэффициентами Ь, и 2. Критерием разброса экспериментальных точек служит коэффициент корреляции г =b /Ь . При минимальном разбросе л ->1. Поскольку кооордина-ты точки перелома кривой точно установить трудно, то при построении кривой кор-розинной усталости отдельные ветви соединяют плавной линией. [c.33]

В книге представлен обзор теоретических и экспериментальных работ по интенсификации процесса теплообмена в каналах методом искусственной турбулиза-ции потока теплоносителя, а также указаны основные пути и средства их реализации для создания эффективных теплообменников. Рассмотрены экспериментальные исследования высокоэффективных рассеченных пластин-чато-ребристых теплообменных поверхностей. Описана установка для испытаний теплообменников, изложены методики проведения испытаний, обработки их результатов, получения обобщающих критериальных зависимостей характеристик теплообменных поверхностей, а также методики расчета водо-воздушного радиатора. [c.2]

В результате экспериментальных исследований разработаны программы машинного счета на ЭЦВМ Минск-2 для обработки данных испытаний водо-воздушных радиаторов, итеррацион-ного теплового и аэродинамического расчетов проектируемых радиаторов, аппроксимации экспериментальных данных тепловых и аэродинамических испытаний теплообменных поверхностей при помощи наиболее точного аппроксимирующего метода отклонений наименьщих квадратов функции. Это позволило в несколько раз уменьшить затраты труда по сравнению с подобной аналитической обработкой вручную. Возможность появления случайных ошибок, неизбежных при ручном счете, была исключена и несоизмеримо повышена точность. [c.76]

Чувствительность метода можно оценить, например, по результатам испытания на роликах с различной обработкой поверхности и одинаковой концентрацией дисульфида молибдена в свя зующей смоле Э-116. Толщина слоев около 20 мк, температура отверждения 180 °С, продолжительность 2 ч. [c.319]

Работоспособность смазок оценивают, испытывая их в подшипниках качеь ия, установленных непосредственно на реальных механизмах или на специальных стендах. Подшипник качения представляет собой сложный узел трения. Отдельные его элементы могут различаться по качеству металла, чистоте обработки поверхностей и т. д. Трудно обеспечить также идентичность заправки подшипников смазками, например распределить заданное количество смазки в подшипнике. Все это, по-вндимому, и является причиной плохой воспроизводимости результатов испытания смазок в подшипниках качения. Расхождение результатов испытаний нередко составляет 1000%. Если учесть еше трудоемкость и длительность испытаний, доходящую часто до 1000 ч и более, станут понятны практические трудности установления связи между физико-химическими свойствами и работоспособностью смазок в подшипниках качения. [c.322]

Подготовка к испытанию. Механическая обработка поверхности пластин из стали 08кп с помощью наждачной шкурки и обезжиривание раствором КМ-1 производятся по методике, приведенной в варианте 1 настоящей работы. [c.80]

Независимо от того, где будут проводиться испытания, сле дует уделять большое внимание подготовке образца металла, который еще до испытания должен быть охарактеризован с химической и технологической стороны (прокат, литье, термическая обработка и т. д.). Образец должен обладать геометриче- / ски правильной формой (прямоугольник, круг и т. п.) и иметь достаточно выгодное соотношение между поверхностью и объемом. Предпочтительно испытывать пластинки толщиной порядка 2 мм. Если- образцы приходится изготовлять из толстого прутка, например й>2Ъ мм, то лучше из него вырезать диски. Обработку поверхности следует завершать при помощи мелкой наждачной бумаги. [c.8]

Обработка поверхности металлов смесью аминоспиртов и их солей показывает хороший эффект при воднокапельных испытаниях. Наилучшие результаты получаются в том случае, когда аминоспирты используют в виде солей органических кислот и когда сумма атомов углерода в группах Я1 и / 2 смеси аминоспиртов равна 9—12. [c.225]

Смазку без расплавления наносят на стальную шлифованную пластинку слоем 2 мм при помощи трафарета. Обработка поверхности пластины производится вначале шкуркой по ГОСТ 5009-62 или по ГОСТ 6456-62 № 40-16, а затем. мелкой шкуркой. Пластинку со смазкой помещают в термостат под углом 45° и выдерживают при температуре 92° С в течение 6 ч. Результаты испытания считаются положительными, если смазка со.чраняет фор.му трафарета и не выделяет жидкую фазу. [c.293]

В отличие от опытов в проточной системе, окисленные воздухом образцы катализатора при импульсном испытании не обнаружили периода разработки. На этих же катализаторах после восстановления в импульсных условиях наблюдали кратковременный период роста активности по толуолу. Было сделано предположение, что разработка связана с десорбцией воды и что в импульсных условиях она протекает быстро за счет элюирования воды потоком газа-носителя. Разработка же восстановленных образцов катализатора вызывается гидрированием гептена и других непредельных соединений в начальные периоды работы катализатора водородом, адсорбированным на поверхности контакта при предварительной обработке поверхности. Постепенное обеднение поверхности водородом увеличивает выход продуктов дегидрирования и дегидроциклизации. Подчеркивается, что уменьшение отравления катализатора в условиях импульсного режима обусловлено высоким соотношением количества катализатора к количеству введенного исходного реагирующего вещества. Авторы делают вывод, что при работе в импульсных условиях удается исключить из рассмотрения разработку катализатора, его отравление и влияние обратной реакции гидрирования и изучать скорости дегидроциклизации гептадиенов и гептатриенов в условиях, далеких от равновесия. [c.329]

Таким образом, коррозия в условиях контролируемого потенциала проявляется так же, как и на аноде в ванне в растворе хлористого натрия 9, 11]. Такие испытания имеют большие преимущества, заключающиеся в тохм, что они позволяют обойтись без последующей механической обработки поверхности, которая необходима при анодном испытании для удаления сильно и равномерно корродированных поверхностных слоев. Кроме того, потенциостат дает возможность получить и другие данные. Так, например, весьма примечательно, с точки зрения механизма сенсибилизации, что кривые поляризации сплава, подвергнутого закалке, и сплава, подвергнутого отпуску при 220° С, так близки между. собой, хотя первый сплав представляет собой однородный раствор с содержанием 7% магния, а микроструктура второго сплава характеризуется наличием обильного осадка фазы А зМ 2, рассеянного в твердом растворе, сильно обедненном в отношении содержания магния. Отсюда ясно, что эта фаза, осаждающаяся преимущественно на межповерхностных границах зерен, характеризуется потенциалом растворекия, мало отличающимся по величине от потенциала растворения основной массы сплава. Другими словами, вопреки мнению, которое долгое время было широко распространенным [12], различие между стабилизированным (отпуск при высокой температуре) и сенсибилизированным состоянием (отпуск при низкой температуре) не сводится только к вопросу о форме осадка на межповерхностных границах между зернами дискретных элементах или жемчужинах в первом случае и непрерывной пленке — во втором. Впрочем, исследования с помощью электронного микроскопа уже привели к тому же самохму выводу [9]. [c.266]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология