Холодильники для гидрогенизации

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Другой областью применения теплообменников газ — газ в газотурбинных установках является использование их в качестве промежуточных холодильников, устанавливаемых между ступенями компрессора, и в качестве холодильников в главном газовом потоке в турбине с замкнутым циклом. Теплообменники такого типа используются также во многих других областях, включая установки для производства кислорода и гидрогенизации угля 17—10]. [c.188]

Циркуляционный газ, отбираемый из холодного сепаратора при 60 С, поступает в холодильник (1), в котором охлаждается до 35°С. При этом происходит конденсация паров воды и увлекаемых газом жидких продуктов гидрогенизации, которые собираются в емкости (2), работающей при высоком давлении. Жидкие продукты выводят из емкости за счет непрерывно- [c.153]

Продукты гидрогенизации выходят с верха колонны, проходят фильтр, теплообменники 30, 26, где охлаждаются примерно до 160°, и поступают в первый сепаратор 33, где газы отделяются от основной массы продуктов гидрогенизации. Газо- и парообразные продукты реакнии поступают в водяной холодильник 41, где они охлаждаются и конденсируются, а затем поступают во второй сепаратор 33а, где жидкость отделяется от водорода. [c.58]

На рис. 35 изображена технологическая схема производства D-сорбита с применением непрерывного процесса гидрогенизации D-глюкозы и ионообменной очистки сорбитного раствора. Элеватором / глюкозу загружают через бункер 2 в реактор смеситель 3, в котором приготовляют 30%-ный водный раствор. Добавляют 0,5% к массе глюкозы активированного угля и после перемешивания в течение 5—10 мин ири температуре 75° С фильтруют через нутч-фильтр 4 в сборник 5, откуда насосом 6 перекачивают в смеситель 7 (небольшого объема). Туда же непрерывно подают настой известковой воды из мерника-смесителя 8 и катализатор Реней-никель. Раствор глюкозы насосом высокого давления 9 подают в тройник смешения 10. Сюда же компрессором и нагнетают водород под давлением 80—100 кгс/см и суспензию направляют в подогреватель 12, где температуру газо-жидкостной смеси повышают до 135—140° С. Далее суспензия непрерывно поступает последовательно в три реактора 13, проходит холодильник 14, где охлаждается до 30—40° С, сепаратор 15, кайл еот дел итель 75. Гидрированный раствор направляют в сборник 17 и далее на очистку ионитами. Водород из каплеотделителя 16 многоступенчатым компрессором 18 подают в тройник смешения 10. Убыль водорода в системе компенсируют нагнетанием свежего водорода компрессором 11 из газгольдера 19. Для безопасной работы системы должны быть предусмотрены необходимые предохранительные клапаны и аварийные вентили для сброса водорода из системы через вытяжную трубу с предохранительной свечой в атмосферу. Раствор сорбита из сборника 17 насосом 20 передают в смеситель 21, в котором раствор водой или промывными водами, получаемыми при отмывке смол от сорбита, разбавляют до нужного содержания сухих веществ, фильтруют через нутч-фильтр 22, сливают в сборник 23 и далее насосом 24 нагнетают в колонну с катионитом КУ-2, а из нее в колонну с анионитом, где pH раствора повышается до 4,0—4,5. Из колонн 25—26 очищенный раствор направляют в сборник 27 и далее на окисление. [c.253]

Циркуляционный газ, отбираемый из холодного сепаратора при 60 °С, поступает в холодильник 1, в котором охлаждается до 35°С. При этом происходит конденсация паров воды и увлекаемых газом жидких продуктов гидрогенизации, которые собираются в емкости 2, работающей при высоком давлении. Жидкие продукты выводят из емкости за счет непрерывного дросселирования. Газ после холодильника вводят, в нижнюю часть промывной колонны 3, куда сверху противотоком под давлением поступает свежее масло. Соотношение газа и масла регулируют с помощью дроссельных вентилей, а качество промывки газа — путем замера его плотности до и после промывки. При нормальной работе разность плотностей составляет 0,05—0,16 кг/м . [c.209]

При гидрогенизации в газовой фазе исходным сырьем является фракция гидрогенизата (к.к.=325 °С). Аппаратурное оформление блоков гидрогенизации жидких продуктов аналогично ранее рассмотренным системам, используемым при деструктивной гидрогенизации твердых топлив. В подобный блок обычно входят последовательно соединенные в технологический цикл три-четыре теплообменника, одна трубчатая печь, три-че-тыре реакционные колонны, один горячий сепаратор, один холодильник, один продуктовый сепаратор, соответствующие горячие и холодные насосы для транспортирования шламов, компрессоры. [c.228]

Блок для жидкофазной гидрогенизации состоит из трех теплообменников, трубчатой нагревательной печи, трех реакционных колонн, горючего сепаратора, холодильника и продуктового сепаратора. [c.96]

На заводах полукоксования применяется дробная конденсация смоляных паров, что позволяет непосредственно получать тяжелую и легкую смолы. Тяжелая смола на заводах полукоксования выделяется в предварительном холодильнике и электрофильтрах эту часть смолы можно перерабатывать только в первой ступени гидрогенизации, в то время как легкую часть смолы можно перерабатывать в паровой фазе, т. е. в блоках предварительного гидрирования и расщепления после предварительной дестилляции и отбора из этой смолы продукта, кипящего выше 320°. Остаток выше 320° направляется на жидкофазную гидрогенизацию. Если содержание в смоле твердых ве- [c.82]

Обычно типовой блок жидкофазной гидрогенизации (фиг. 20) состоит из трех теплообменников, одной трубчатой печи, четырех колонн, одного горячего сепаратора, одного холодильника и одного продуктового сепаратора. [c.142]

Для промывки применяется масло, кипящее в интервале 150—250°, обычно получаемое с блоков бензинирования (разложения). Промывка циркуляционного газа осуществляется по принципу противотока. Газ проходит колонну снизу вверх, а промывное масло поступает на колонну сверху. Температура газа, поступающего в колонну, около 35° для этого циркуляционный газ из холодного сепаратора с температурой около 60° поступает в холодильник циркуляционного газа, где охлаждается до нужной температуры, но не ниже 35°. Холодильник соединен с емкостью, куда собирается впрыскиваемая в различных местах циркуляционной системы (на всасывающей стороне) вода, а также увлекаемые газом продукты гидрогенизации. Жидкость из емкости непрерывно дросселируется. [c.160]

Блоки для гидрогенизации жидких продуктов, как и для гидрогенизации угля, состоят из следующих аппаратов высокого давления трех теплообменников, одной трубчатой печи, трех или четырех колонн, одного горячего сепаратора, одного холодильника и одного продуктового сепаратора. Размеры аппаратуры такие же, как и аппаратуры для гидрогенизации угля. [c.237]

А —гидрогенизация В — отделение углекислоты С — получение водорода. 1 — сырьевая емкость 2—сырьевой насос 3 — насос высокого давления 4 — теплообменник 5 — змеевик нагревателя б —печь 7 — промывка газов под высоким давлением 8 — холодильник для продуктов 9 — отделение продукта ГО — сепаратор П—газ 12 — газосепаратор 13 — продукт на перегонку или на склад 74 — вспомогательный компрессор 15 — пар 16— природный газ или обессеренный газ 17—печь 18 — конвертор 19—холодильник 2( —вода 21 — газгольдер для водорода 22— компрессор 23 — скруббер 24 — насос для растворителя 25 — регенератор растворителя 26 — углекислый газ. [c.711]

Для построения диаграммы реакция прерывалась после присоединения определенного количества водорода и смесь продуктов реакции анализировалась. Методика определения сводилась к следующему. Содержимое утки с большими предосторожностями переводилось в колбу с обратно поставленным холодильником, соединенным с газометром, и кипятилось до прекращения выделения газа, после чего весь прибор продувался воздухом для отгонки оставшегося в приборе газа. При работе выяснилось, что происходит потеря газа при выделении продуктов гидрогенизации. При применении платиновой черни эти потери были незначительны, но при применении коллоидального палладия достигали 44 /о (табл. 1, 3 и 4). [c.520]

Из верхней части всех трех сепараторов 12 паровая фаза направляется через подогреватель 9 (в качестве теплоносителя) в конденсатор 15 и холодильник 16, где дистиллят сложных эфиров охлаждается до 60 °С и направляется в отделение гидрогенизации. [c.491]

Пускают в ход качалку и реакционную систему нагревают как можно быстрее до 255°. При этой температуре (примечание 3) гидрогенизацию про должают до тех пор, пока ног лощение водорода не прекратится (примечание 4). Качалку останавливают, сосуд охлаждают и давление спускают. Реакционную смесь переносят в стакан емкостью 600 мл с помощью четырех порций 95 /о-ного спирта по 25 мл. Катализатор отделяют фильтрованием или с помощью центрифуги и промывают его еще четырьмя порциями спирта по 25 мл (примечание 5). К реакционному продукту (примечание 6) добавляют 50 мл 40%-ного раствора едкого натра и спиртовой раствор кипятят 2 часа с обратным холодильником. Смесь переносят в 1-литровую перегонную колбу и спирт отгоняют, пока термометр в парах не покажет 95°. Горячий остаток переносят в прибор для непрерывного экстрагирования жидкостей (стр. 478), колбу споласкивают 50 мл воды и раствор исчерпывающим образом экстрагируют эфиром (примечание 7). Эфир отгоняют и после удаления спирта и воды гликоль перегоняют в вакууме из колбы Клайзена емкостью 250 мл. Выход 125—132 г (85—90% теоретич.). Гексаметиленгликоль кипит при 143—144° (температура бани 160°) при давлении А мм п плавится при 41—42°. [c.150]

Сначала смола или угольная паста подается специальным насосом высокого давления (пастовый насос) через теплообменник и подогреватели снизу в первый реактор. Циркуляционный газ вводится при помощи циркуляционного газового насоса непосредственно в угольную пасту или смолу, подаваемые насосом 5. Чтобы в процессе деструктивной гидрогенизации угля или смолы образовался требуемый промежуточный продукт (среднее масло), обычно последовательно соединяют 3—4 реактора. Из системы реакторов (колонны) реакционная смесь поступает в сепаратор, в котором поддерживают температуру на 10—40° ниже температуры реакции. В нижней конической части сепаратора находится жидкость (требуемый уровень жидкости проверяется замером). На дне собирается шлам, содержащий при гидрогенизации угля до 35% твердых веществ, а при гидрогенизации смолы и нефти—большей частью до 22%. В сепараторе этот шлам отделяется. Из сепаратора в виде газовой фазы выходит так называемый головной продукт , выкипающий приблизительно на 50% при температуре до 325°. Его охлаждают сначала в теплообменниках, а затем водой в конечном холодильнике. Газ отделяется от жидкости в так называемых газоотделителях. Они представляют собой слегка наклонные к горизонтали цилиндрические сосуды высокого давления, в которых поддерживается определенный уровень жидкости. После добавления к циркуляционному газу свежего водорода газ возвращается циркуляционным насосом в систему. Для непрерывного поддержания в циркуляционном газе требуемого парциального давления водорода (около 70—80% Н2) его промывают в специальном скруббере. маслом под давлением при этом содержание углеводородов в газе снижается. При дросселировании из промывного масла выделяются уловленные углеводороды. Циркуляционный водород подается также непосредственно в реакторы для охлаждения их (холодный газ). По составу продукт с т. кип. ниже 325°, отходящий из газоотделителя, очень близок к среднему маслу полукоксования или к нефтяному среднему маслу, однако он богаче водородом и содержит меньше фенолов, чем продукты переработки смолы. [c.115]

Для подогрева газа применяются теплообменники с вмонтированными электрическими и-образными подогревателями или обычные трубчатые тепло-1КН (такие, как при гидрогенизации угля и смолы). В последнем случае электроподогреватель вмонтирован непосредственно в реактор. Газ, поступаю- .чий из теплообменника, движется вверх по центральной трубе реактора, в 1(ерх 1ей части которой установлен электроподогреватель. Здесь поток газа поворачивает и проходит через кольцевое пространство, в котором находится катализатор. Кольцевое пространство отделено изоляционной массой от корпуса аппарата высокого давления. Катализатор находится на решетках, расположенных в несколько этажей, Наблюдение за температурой ведется при помощи погруженных термоэлементов. На расстоянии I—2 м друг от друга находятся кольцевые трубы для ввода холодного газа, подаваемого в пространство между слоями катализатора для охлаждения. После охлаждения в теплообменнике продукты реакции поступают в конечный холодильник высокого давления, состоящий из пакетов труб. Разделение жидких и газообразных продуктов производится в сепараторе. Часть газа снова возвращается циркуляционным насосом в процесс. [c.167]

Продукты, собирающиеся в емкости угольного гидрюра (продукт жидкофазной гидрогенизации угля — гидрюр и масло, конденсирующееся после холодильника), направляются на дистилляцию, где в виде дистиллята отбираются все компоненты, кипящие до 350° (среднее масло А). [c.39]

Реакция гидрогенизации идет с выделением небольшого количества теплоты (376 кДж на 1 кг жидкого сырья). Температуру перед реактором регулируют, добавляя к циркулирующему газу холодный свежий газ. Продукты реакции (сырые спирты) вместе с циркулирующим газом выходят из реактора 3 с температурой примерно на 10 °С выше, <1ем на входе, и направляются в теплообменник 5, в цотором отдают теп.цоту циркулирующему водороду и охлаждаются до 120 °С. Дальнейшее бХлаадениё до 40 С происходит в водяном холодильнике в. [c.34]

Рис. 8.5. Схема жидкофазной гидрогенизации каменноугольной пасты 1, 2-пастовые насосы 3-смеситель 4-холодильник 5, 12-теплооб-менники 6, 9-холодный сепаратор 7-печь 8-реакционные колонны 10-горячий сепаратор 11-подогреватели газа 13-компрессоры 1-густая паста П-жидкая паста Ш-вода IV-nap V-гидрюр VI-газ на промывку VII-шлам Vin-циркулирующий газ 1Х-водород

Рис. 8.6. Схема дистилляционной установки жидкофазной гидрогенизации 1, 10-насосы 2, 3, 5-холодильники 4, 7, 9-теплообменники 6-сепаратор 8-емкостъ 12, 14-горячие насосы 11-печь 13, 15-ректифика-ционные колонны 1-гидрюр П-среднее масло Ш-тяжелое масло IV-вода V-бензин Vl-nap

Процесс гидрогенизации осуществляют в каталитическом реакторе, заполненном медно-алюминиевым катализатором в парогазовой фазе при температуре 200—250° С и давлении в 5 кгс см . Продукты реакции конденсируются в холодильнике их разгоняют в ректификационной колонне. Фракцию с температурой 56—62° С направляют для получения ацетопро-пплового спирта. Выход сильвана 70—80%. Ранее применяли сильван, выпускаемый лесохимической промышленностью. [Пба]. [c.91]

Свежеприготовленный раствор 96,0 г (2,4 моля) едкого натра, 335 мл воды и 220,2 г (2 моля) (примечание I) резорцина (примечание 2) помещают в автоклав емкостью 1,3 л туда же вносят 40,0 г хорошо измельченного никелевого катализатора (примечание 3). Гидрогенизацию проводят прн перемешивании и при начальном давлении водорода около 135 ат. Реакция слегка экзотермична и автоклав несильно нагревают, чтобы поддерживать температуру в пределах 40—50° (примечание 4). Гидрогенизацию продолжают до тех пор, пока не будет поглощен водород с 10То-ным избытком от теоретического количества (2,0 моля) (примечание 5). На этой стадии перемешивание прекращают и автоклав охлаждают до комнатной температуры. Реакционную смесь выливают в 1-литровый стакан и катализатор отфильтровывают. Чтобы обеспечить полное извлечение препарата, берут три порции воды по 50 мл. Фильтрат и промывные воды переносят в 2-литровую круглодонную колбу, где их обрабатывают 33,5 мл концентрированной соляной кислотой (для частичной нейтрализации), 145 мл диоксана и 335 г (2,4 моля) иодистого метила (примечание 6). Реакционную смесь кипятят с обратным холодильником всего 12—14 час. Через 7—8 час дополнительно приливают 33,5 г (0,24 моля) иодистого метила. Всю систему охлаждают в течение нескольких часов в бане со льдом и выпавший в виде кристаллов 2-метилциклогександион-1,3 отфильтровывают (примечание 7) его промывают четырьмя порциями по 200 мл холодной воды (примечание 8) и затем высушивают в сушильном шкафу при 110°. Выход первой порции дикетона с т. пл. 206—208° (с разл.) составляет 138—142 г (54— 56% теоретич.). Маточные растворы выпаривают в вакууме до половины первоначального объема, затем охлаждают в бане со льдом и солью и получают дополнительно 7—11 г (3—5%) дикетона слегка желтого цвета, который плавится с разложением при 200-204°. [c.93]

На фиг. 106 дана схема установки для однократной деструктивной гидрогенизации. Сырье а и паста катализатора б, подаваемые насосами высоы о1 о давления (не показанными на схеме), смешиваются со сжатым первичным и циркуляционным водо-ро/ ом и через теплообменники <3 поступают в вертикальную нагревательную конвекционную печь 4. Нагретая в печи газопенная смесь входит в четыре (или три) последовательно установленных реактора 3, в которых проводится реакция деструктивной гидрогенизации. Далее продукты реакции поступают в горячий газосепаратор 6, где происходит отделение наиболее тяжелой жидкой части непрореатировавшего сырья и взвешенного в ней катализатора от паров и газов. Парогазовая смесь, отводимая из сепаратора 6, отдает свое тепло свежему сырью в теплообменниках 3 и затем охлаждается в водяном холодильнике 2. После этого продукт направляется в холодный газосепаратор высокого давления 2, где отделяется жидкий гидрогенизат в [c.320]

Парогазовая смесь охлаждается в теплообменнике 4 и водяном холодильнике 8 до 50° С и разделяется в газосепараторе 9. После снятия давления конденсат перегоняют, получая широкую фракцию (300—350°) и тяжелое масло. Широкая фракция после извлечения из нее фенолов поступает во вторую парофазную ступень гидрогенизации. Шлам, отделенный в сепараторе 7, центрифугированием разделяют на тяжелое масдр и твердый остаток, который подвергают полукоксованию. В результате образуются тяжелое масло и фракция, которую присоединяют к широкой. Зольные остатки используются как топливо. Тяжелые масла идут на приготовление пасты. Газы, отделенные в сепараторе 9, после абсорбции углеводородов в скруббере 10 маслами под давлением возвращаются в процесс с помощью циркуляционного насоса 3. [c.55]

Дестилляционные установки для продуктов парофазной гидрогенизации мало отличаются от описанной установки. Так как в этом случае на дестилляцию поступают более легкие продукты, то на ряде дестилляционных установок для продуктов парофазной гидрогенизации предусмотрены для подогрева сырья паровые трубчатые нагреватели. Кроме того, для разгрузки основной колонны от выделяющихся при нагреве растворенных газов на некоторых установках предусматривается подача выделяющихся легких паров и газов на отдельную вспомогательную колонну, которая обычно снабжена сверху парциальным конденсатором, обеспечивающим подачу орошения, Несконденоировавшаяся в парциальном конденсаторе парогазовая смесь поступает в газовый холодильник, где конденсируется легкий бензин, и далее в сепаратор, в котором бензин отделяется от воды и газа. Газ [c.217]

Блоки как первой, так и второй ступени состоят из теплообменников, трубчатой печи, реакционных колонн, холодильников, сепараторов, жидкостных и циркуляционных насосов и т. д. Регулирование температуры в колоннах осуществляется так же, как это описано в разделе парофазнои гидрогенизации. Процесс в обеих ступенях проводится при 300 ат с циркуляцией газа, с непрерывной подачей свежего водорода. Колонны блока первой ступени загружаются сернистым вольфрамом, а второй ступени— расщепляющим катализатором (10% ШЗг — 90% природной активированной алюмосиликатной глины). [c.244]

Продукты каталитической дегидрогенизации содержат преимущественно изобутилены и нормальные бутилены, непревращенные бутаны, водород и небольшое количество метана, этана, этилена, пропана и пропилена. Они непрерывно удаляются из реактора, в котором происходит дегидрогенизация, через соответствующий холодильник с помощью компрессора. После компримирова-ния газы дополнительно охлаждаются и поступают в сепаратор, в котором отделяется жидкая часть, состоящая в основном из бутиленов и непрореагировавших бутанов, от газообразной части, состоящей преимущественно из водорода и легких углеводородных газов. Газы из сепаратора поступают в абсорбер, в котором относительно тяжелые компоненты, включая несконденсировавшиеся бутаны и бутилены, отделяются посредством абсорбции от более легких газообразных фракций, богатых водородом и пригодных для гидрогенизации таких продуктов, как изооктен, который обычно готовят полимеризацией полученных в этом процессе бутиленов. Жидкая фракция из сеператора подается в соответствующее фракционирующее и стабилизующее устройство, где она в достаточной мере освобождается от растворенных в ней легких газов получающийся стабилизованный продукт может поступать на хранение или подвергаться каталитической полимеризации в высокооктановый бензин. Непроконвертированные бутаны можно направить обратно на дегидрогенизацию. [c.704]

В германском патенте указывается на гидрогенизацию бути-нола водородом in statu nas endi, для чего пользовались омедненной цинковой пылью с водой. Реакция велась при нагревании в колбе с обратно поставленным холодильником. Ввиду того, что винилацетилен в обычных условиях представлял газ, яами опыт проводился в запаянной трубке в условиях комнатной температуры при постоянном встряхивании в течение 30— 50 часов. [c.532]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология