Производство гранулированных удобрений в аппаратах

О МЕТОДИКЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ОСНОВНЫХ АППАРАТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ПРОИЗВОДСТВЕ ГРАНУЛИРОВАННЫХ УДОБРЕНИЙ, КАК ОБЪЕКТОВ УПРАВЛЕНИЯ [c.227]

О методике исследования основных аппаратов, применяемых в производстве гранулированных удобрений, как объектов управления. Майзель Ю. А., Труды НИУИФа, вып. 224, раздел П Автоматизация производства минеральных удобрений и серной кислоты . М., изд. НИУИФа, 1974, стр. 2Й7— 234. [c.299]

Предложена классификация основных аппаратов, применяемых в производстве гранулированных удобрений, в зависимости от характера возмущений на входе в аппарат. Показано, что для большинства этих аппаратов характерны случайные нестационарные возмущения (классы С я В), причем параметры возмущающих входов зачастую распределены неравномерно по множеству материальных носителей (класс О). Предложен порядок исследования аппаратов классов С и /) и возможные упрощающие предпосылки. Илл. 3, библ. 3 назв. [c.299]

В производстве гранулированных смешанных удобрений часто сочетают операции смешения удобрений, воздействия на них аммиака и кислот и гранулирование. Такие удобрения получают в аппаратах различных конструкций. Используют смесители периодического действия, одношнековые и барабанные смесители конструкции TVA. [c.523]

Стадия получения гранулированных азотных удобрений из регенерационных растворов. Для получения гранулированных азотных удобрений предложено применять аппараты кипящего слоя. Обезвоживание растворов, суспензий и пульп в таких аппаратах с получением продукта в виде гранул или полидисперсного порошка приобретает огромное значение и находит применение в различных отраслях промышленности. Производство гранулированного продукта из растворов и суспензий состоит из трех основных стадий упаривания раствора до необходимой концентрации в выпарном аппарате кристаллизации или гранулирования в грануляционных башнях в процессе свободного падения капель упаренного раствора или плава с высоты 30—40 м сушки полученных гранул до требуемой влажности и их охлаждения. [c.172]

При производстве уравновешенных сложных удобрений азотные и калийные компоненты вводят на стадии нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком или перед гранулированием. Основные различия технологических процессов производства таких удобрений заключаются в аппаратурном оформлении стадий переработки сырья. Различия конструкций применяемых аппаратов, естественно, отражаются и на режиме отдельных стадий производственных процессов. Особенность режима ведения процессов и технико-экономические характеристики производственных стадий, различных по аппаратурному оформлению, не могут быть определены изолированно, без учета предыдущих и последующих операций, так как в ряде случаев состав продукта, вводимого и полученного в разных аппаратах, не идентичен. [c.209]

Одной из важнейших стадий производства комплексных удобрений является гранулирование. Пожалуй, эта стадия определяет возможность осуществления процесса, его производительность, качество и ассортимент выпускаемых удобрений, технико-экономические показатели производства. Для получения гранул, кроме перечисленных выше аппаратов, применяют грануляционные башни (такие же, как в производстве аммиачной селитры), барабанные, дисковые и шнековые грануляторы. Широко используются также аммонизаторы-грануляторы, в которых совмещены процессы аммонизации и гранулирования. [c.210]

Сравнение некоторых экономических показателей производства комплексных удобрений в грануляционных аппаратах разного типа свидетельствует о том, что процесс в грануляционной башне с воздушным охлаждением более прост, экономичен и идет с незначительным вьщелением пыли и ретура. Потребление электроэнергии и теплоты меньше при производстве сложных удобрений, чем в процессах с гранулированием в аммонизаторе-грануляторе капитальные затраты на 5 % ниже, чем для других процессов. [c.190]

В настоящее время распылительные сушилки в производстве минеральных удобрений заменяют не более эффективные аппараты, совмещающие стадии гранулирования и сушки. [c.155]

Б табл. IV, 5 приведены показатели режима работы БГС при гранулировании некоторых видов комплексных удобрений [181]. Аппараты БГС используются также и в производстве односторонних удобрений (простого и двойного суперфосфатов и суперфоса). [c.159]

Некоторые показатели процессов производства сложных удобрений с применением на стадии гранулирования аппаратов различных типов приведены в табл. 11. [c.112]

Для этой цели в производстве минеральных удобрений широко применяется ряд эмпирических способов упрочнения гранул продуктов. Это — более глубокое высушивание удобрений, введение в плав сульфатной, фосфатной или магнезиальной добавок [4, 6]. В технологии суперфосфата используют способ гранулирования при повышенной температуре с подачей перегретого пара под давлением 0,3—0,4 МПа под слой гранулируемого продукта, при этом его температура поднимается до 335—340 К [3, с. 94 74 95]. По сравнению с гранулированием при 300 К прочность гранул возрастает с 1,5 — до 2,5 МПа при W=3% (рис. 3-11). Для повышения температуры гранулирования иногда вместо пара подают горячую воду, стоки от абсорбции, дымовые газы. Весьма эффективно проведение на стадии гранулообразования экзотермической реакции (например, аммонизации в аппаратах АГ). В ряде случаев для повышения прочности гранул целесообразно вводить упрочняющие и связующие добавки. [c.83]

Развитие производств аммиачной селитры, карбамида и комплексных удобрений также идет в направлении наращивания единичных мощностей агрегатов, совершенствования отдельных стадий и максимального снижения количеств отходов, сбрасываемых в окружающую среду. В производстве аммиачной селитры, например, вместо агрегатов производительностью 120—200 тыс. т/год внедряются установки мощностью 450 тыс. т/год, на которых осуществлен ряд новых технических решений, позволивших, в частности, устранить загрязнение конденсата сокового пара аммиачной селитрой, а также уменьшить потери готовой продукции после гранулирования. Однако принятая для этого промывка отходящих газов в абсорбционных аппаратах недостаточно эффективна и необходимо другое решение. Задача осложняется тем, что очистке подвергаются огромные объемы газов, исчисляемые сотнями тысяч кубометров в час, содержащие относительно небольшие количества улавливаемых компонентов. Например, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т готового продукта подается 10—12 тыс. м3 воздуха. Содержание нитрата аммония в воздухе, сбрасываемом с типовой грануляционной башни высотой 16 м, составляет около 0,3. г/м . Потери составляют от 3 до 3,6 кг на 1 т продукции. [c.174]

При производстве аммонизированных гранулированных смешанных удобрений суперфосфат, азотные и калийные соли и мелкая фракция готового продукта (ретур) непрерывно дозируются в аммонизатор-гранулятор, снабженный устройством для перемешивания компонентов. Одновременно в аппарат через соответствующие дозаторы поступают под слой сыпучих материалов аммиак и вода или аммиакаты, а также кислоты (фосфорная или серная). Гранулированный продукт поступает в сушильный барабан, где подсушивается до содержания влаги менее 3%, затем охлаждается воздухом во вращающемся барабане и направляется на рассев. Крупная фракция направляется на дробление, мелкая фракция (ретур) возвращается в аммо-низатор-гранулятор, средняя фракция — товарный продукт поступает на упаковку в крафт-целлюлозные мешки. [c.597]

Исследования процесса обезвоживания растворов в аппаратах с кипящим слоем представляют большой интерес в технологии производства минеральных солей и удобрений, что объясняется в первую очередь необходимостью получения этих продуктов в гранулированном виде, удобном для транспортировки, хранения и дальнейшего употребления. В табл. 12 приведены основные показатели работы установок кипящего слоя для обезвоживания растворов (расплавов) минеральных солей и удобрений. [c.193]

Аппаратурное оформление процессов. Процесс получения минеральных удобрений состоит из ряда последовательных стадий нейтрализация, сушка или упаривание нейтрализованных пульп, гранулирование, рассев, дробление, охлаждение, кондиционирование и др. Эти стадии являются общими для производства аммиачной селитры, суперфосфата, сложных удобрений. Однако аппаратурное оформление стадий может быть различным. В зависимости от конструкции применяемых аппаратов технологический режим отдельных стадий и их технико-экономические показатели также будут различаться. Поэтому для сопоставления эффективности различных агрегатов требуется разбивка процессов по стадиям переработки. [c.61]

Современные аппаратурно-технологические схемы производства удобрений позволяют совмещать несколько стадий процесса в одном аппарате. Так, стадию смешения компонентов часто аппаратурно объединяют со стадией гранулирования. [c.36]

Второй метод — агломерирование (в данном случае — смина-ние) применяют в производстве некоторых марок удобрений, когда имеется ограничение по ретуру, объему сушильного аппарата, дисперсности исходных компонентов. При правильном выборе разбавления пульпы и кратности ретура по этому методу возможно получение круглых гранул с гладкой поверхностью, хотя и не такого качества, как при использовании метода наслоения. Однако следует иметь в виду, что наслоение и агломерация представляют только крайние варианты, а на практике обычно идут на сочетание обоих методов в зависимости от выбранных условий гранулирования. Метод агломерирования требует относительно небольшую кратность ретура и относительно густую пульпу. Кратность ретура на единицу продукта составляет 5—8, а содержание растворимых веществ в пульпе — более 70%. [c.128]

Основным достоинством этих аппаратов является простота управления процессом, его стабильность и высокое качество продукта. Применение аппаратов БГС позволило коренным образом реконструировать на современной основе производства простого и двойного суперфосфатов, аммофоса. В то же время гранулирование в них термолабильных удобрений создает опасность возгорания материала с выделением токсичных газов. [c.44]

В химико-технологнческих процессах, в частности в процессах производства гранулированных удобрений, используют большое количество разнообразных основных и вспомогательных аппаратов. Возможна и широко применяется классификация этих аппаратов по различным признакам виду технологических процессов, проводимых в данном аппарате, конструкции аппарата и др. Представляется целесообразным классифицировать аппараты химической технологии и по характеру возмущающих воздействий и по прохождению их через аппарат, решающим образом связанным, на наш взгляд, с рациональной методикой исследования различных аппаратов как объектов управления. [c.227]

Приведем несколько примеров, относящихся к аппаратам, используемым в производстве гранулированных удобрений, и подтверждающих сказанное выше о характере возмущений в эксплуатации. Первый из примеров — барабанная сушилка, используемая в отделениях грануляции. Основными возмущающими (и к тому же в настоящее время неконтролируемыми) входами являются Ui=ri и U2 = Wi. На рис. 1 показана реализация Ui r) = 8экв.л(т), полученная при производстве диаммонитрофоски на полупромышленной установке . Из рисунка очевидны случайный характер возмущения значительность колебаний бэкв.. i (от 2,4 до 8,6 мм), только частично определяемых случайным отбором пробы (представительность которой обеспечивалась достаточным весом) нестационарность возмущения — на реализации условно выделены участки со средними значениями экв., i, равными соответственно 4,425 и 3,827 мм. [c.229]

Наиболее распространенными аппаратами для гранулирования являются барабанный, шнековый и тарельчатый грануляторы. При производстве сложных удобрений иногда в этих аппаратах совмещают одновременно с гранулированием также и аммонизациюпродукта. Особенно большое распространение получили барабанные аммонпзаторы — грануляторы. Барабанные грануляторы просты в устройстве и обслуживании. Основным их недостатком является неоднородность получаемых гранул и трудность регулирования их размеров. [c.345]

Ниже приведены некоторые показатели процесса производства сложных удобрений в аммонизаторе-граиуляторе с внутренним ретуром и процесса с совмещением стадий аммонизации и гранулирования в одном аппарате и последующей сушкой продукта в барабанной сушилке [4] [c.212]

Гранулирование порошкообразных материалов в присутствии растворов, суспензий и плавов широко применяется в наиболее многотоннажных производствах минеральных удобрений и позволяет получать широкий ассортимент удобрений с заданным составом и соотношением питательных веществ, физико-химическими и механическими свойствами. В качестве исходного сырья применяют разнообразные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты в виде твердых солей, растворов суспензий и плавов. Конструкцию основного аппарата и аппаратурное оформление узла гранулирования выбирают в зависимости от состава и свойств исходного сырья и конечных продуктов, условий гранулирования и техникоэкономических показателей процесса. Гранулирование сыпучих компонентов в присутствии влаги осуществляют в аммонизаторах-грануляторах, шнеках-грануляторах, дисковых и барабанных грануляторах, сушильно-распылительных агрегатах (РКСГ), в аппаратах кипящего слоя (КС) и др. [c.50]

Влияние температуры. Процесс гранулирования происходит в присутствии жидкой фазы, в состав которой входят вода (основной компонент) и растворенные в ней соли. Состав жидкой фазы зависит от температуры в аппарате чем она выше, тем больше растворимость солей, используемых в производстве сложных удобрений (см. Приложения). Повышение температуры позволяет вести процесс гранулирозакия при более низкой влаж ности обрабатываемой смеси. [c.56]

Производство высококачественных удобрений, не содержащих азота (или с низким содержанием его), затруднительно даже при нормальной производительности оборудования, так как при этом происходит слишком большая или очень малая агломерация частиц. В результате получаются недостаточно прочные гранулы. Сушка продукта также затруднительна из-за дополнительной нагрузки сушилки по влаге, вводимой в аммонизатор-гранулятор. Иногда с целью уменьшения подачи воды в аппарат, гранулирование проводят в сушильном барабане, подогревая продукт до температуры, благоприятной для образования гранул. Однако в этом случае возникает возможность потери питательных веществ в результате разложения азотсодержащих компонентов с образованием газов и осложнения работы сушильного барабана (наросты материала на его внутренних стенках). Эти трудности при получении низкоазотных удобрений можно частично устранить путем добавления серной кислоты или фосфорной кислоты, использования безводного аммиака или аммиакатов с высоким содержанием свободного МНз. Фосфорная кислота применяется при получении удобрений с высоким содержанием фосфора, например марок 5— 20—20 или 6—24—12. [c.65]

В последние годы процесс производства сложных удобрений с применением аппарата типа БГС для одновременного гранулирования и сушки получил широкое распространение. Описанный способ относится к малоретурным и более эффективен и экономичен по сравнению с аналогичными способами, по которым гранулирование проводится в шнеке-смесителе или в аммонизаторе-грануляторе. Количество ретура в первом случае (при совмещении сушки и гранулирования) составляет 1,5—2 т, в двух последних случаях достигает 6 т на 1 т продукта. [c.113]

Небольшое количество транспортных средств и отсутствие стадий хранения и переработки фосфатного сырья обеспечивают хорошие санитарно-гигиенические условия труда и эксплуатации оборудованя в производстве нитроаммофоски. Благодаря минимальным расходам сырья и энергии безретурный способ ее получения с гранулированием плава в башне следует считать наиболее экономичным. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что в безретурной схеме производства сложных удобрений можно применять аппараты, используемые в цехах аммиачной селитры. При этом следует предусмотреть оборудование для хранения, дозирования, транспортирования фосфорной кислоты и хлористого калия, а также периодическую промывку выпарных аппаратов и коммуникаций разбавленной азотной кислотой (10% НМзО) в течение 3—5 ч при 30 °С. Затем промывная кислота используется в производстве удобрений. [c.198]

В настоящее время в СССР аппараты БГС нашли щпрокое применение в производстве гранулированных фосфорсодержащих удобрений (табл. 1,5) [3, с. 162]. [c.45]

На предприятиях Англии процесс гранулирования заключался в смачивании водой сухой смеси сульфата аммония, суперфосфата и хлористого калия и последующей сушке гранул. Значительное развитие в США и Западной Европе получило производство гранулированных сложно-смешанных удобрений с использованием аммони-затора-гранулятора в качестве основного аппарата [c.142]

СуЬка во вращающейся печи. Способ сушки во вращающейся печи применим для обработки как растворимых, так и нерастворимых материалов, например при гранулировании аммофоса, двойного суперфосфата и других материалов. Здесь употребляется вращающаяся печь, нагреваемая непосредственно горячим газом или током воздуха, который предварительно пропускается над змеевиками, обогреваемыми паром. Подвергающийся сушке продукт, состоящий из шлама, центрофугированной соли или другого материала, впускается в один конец аппарата и высушивается при прохождении через печь горячими газами, идущими противотоком. Вращение печи предупреждает образование крупных масс и сообщает сферическую форму частицам высушиваемого материала. Этот способ является экономичным, имеет широкое промышленное применение и по всей вероятности получит более широкое распространение в производстве удобрений. [c.375]

Безретурная схема производства. При использовании безретур-ной схемы проводится нейтрализация смеси азотной и фосфорной кислот, а гранулирование осуществляется из плава NP или 1ЧРК. Азотная кислота 47%-ной концентрации и фосфорная кислота концентрацией 52—54 мас.% Р2О5 в соотношениях, необходимых для получения удобрения заданного состава, поступают в смеситель 1 (рис. 67). Смесь кислот насосом 2 направляется в напорный бак 3, а затем в нейтрализаторы 4. Сюда же подается аммиак в количестве, необходимом для достижения значения pH = 2,8—3,2. В этих условиях образуются нитрат аммония и моноаммонийфосфат. За счет тепла реакции температура повышается до 383- -393 К, при этом испаряется до 30% поступающей с кислотами воды. Нейтрализованный раствор идет на упаривание в однокорпусный выпарной аппарат 5 с выносной греющей камерой. Упаривание проводится при температуре не выше 452 К до остаточной влажности [c.184]

Способ гранулирования порощкообразных удобрений в грануляторах барабанного типа (аммонизаторы-грануляторы, барабанно-грануляционные сушилки), шнеках-грануляторах, РКСГ, КС и в других подобных аппаратах получило широкое развитие в связи с быстрым увеличением производства и расширением ассортимента удобрений. [c.52]

Главное в решении этой задачи — выбор способа гранулирования, обеспечивающего высокую прочность гранул. В новых технологических линиях по производству двойного и простого суперфосфатов используют аппараты БГС и прочность гранул получаемых продуктов составляет 8—10 МПа. Однако не всегда возможно и экономически целесообразно применять эти аппараты для производства удобрений, а методы приллирования и барабанные грануляторы (в том числе и АГ) широко используемые в промышленности в ряде случаев не всегда позволяют получать продукты с удовлетворительными физико-механическими свойствами. В этом случае возникает проблема увеличения Рс. [c.83]

Получение диаммонитрофоски с применением аммонизатора-гранулятора. По описанной выше схеме производства диаммофоса (см. рис. 17) на том же оборудовании можно изготовлять уравновешенное сложное удобрение — диаммонитрофоску. Для получения такого продукта необходима аммиачная селитра, которую рациональнее использовать не в гранулированном виде, а в виде полупродукта — плава. С этой целью сооружаются установки для получения аммиачной селитры из азотной кислоты и аммиака без гранулирования продукта. В некоторых странах (например, в Англии) организована перевозка плава аммиачной селитры, содержащего 85—95% NH4NO3, в обогреваемых цистернах. Процесс аммонизации в предварительном нейтрализаторе 3 (см. рис. 17) слегка упаренной фосфорной кислоты аммиаком проводится в таком же аппарате и с соблюдением того же технологического режима, что и при производстве диаммофоса. [c.61]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология