Фильтры из древесной муки

Для очистки на барабанном вакуум-фильтре сточных вод, содержащих ртуть, рекомендовано смешанное вспомогательное вещество, содержащее перлит и древесную муку в соотношении 3 1 [369]. [c.348]

Исследованы [370] фильтрационные свойства диатомита, древесной муки, силикагеля, летучей золы, сульфоугля (размер частиц 0,2—0,75 мм) с использованием суспензий гидроокисей алюминия и железа, которые разделялись на лабораторном фильтре типа воронки. Начальная толщина слоя вспомогательного вещества на фильтре составляла 60 мм при проведении серии опытов внешняя часть этого слоя толщиной 10 мм по окончании каждого опыта срезалась ножом. Получены данные о коэффициенте проницаемо- [c.356]

Для снятия более тонких осадков (б = 1,5. .. 8 мм) используют подвижный нож, следующий за поверхностью ткани. Нож поворачивается в опорах с легким прижатием к ткани противовесами или пружиной. Иногда для уменьшения износа ткани лезвием ножа служит сменная пластина из твердой резины. Используют также гибкие ножи в виде тонких пластин, специальные валики, шнуры, сетки, перфорированные ролики, туго натянутые струны. В конструкциях фильтров, предназначенных для работы с намывным слоем зернистого материала, используют ножи с микрометрической подачей. В этом случае на барабан фильтрованием вспомогательной суспензии предварительно наносят толстый слой (б = 50. .. 75 мм) зернистого материала (диатомита, древесной муки и др.), через который затем фильтруется основная суспензия. За каждый оборот барабана нож срезает тонкий слой (несколько десятых долей миллиметра) зернистого материала с застрявшими в его порах частицами твердой фазы основной суспензии. Цель процесса в этом случае — очистка жидкости от взвешенных в ней мелких твердых частиц (осветление). [c.177]

Фильтрующие элементы из минеральной ваты и древесной муки [c.208]

Эффективность очистки масла (и топлива) элементами из минеральной ваты и древесной муки значительно ниже, чем другими, фильтруюш,ими элементами, из-за сравнительно быстрого блокирования пористой структуры наружных слоев фильтрующего материала продуктами, загрязняющими работающее масло. [c.209]

Образцы древесной муки (1 г) нагревались с 32 мл соответствующего раствора в течение 6 ч прн 150° С. Остатки древесины фильтровали, промывали и высушивали. Фильтраты, включая промывные воды, подкисляли серной кислотой (по конго красному) и центрифугировали. После этого промытые осадки высушивали. Центрифугированные растворы и промывные воды экстрагировали хлороформом, а водные слои диализировали и выпаривали в вакууме. [c.447]

Хлоритный лигнин готовили следующим образом. Предварительно проэкстрагированную древесную муку (из караибской сосны, 10—40 меш) обрабатывали в 30 л воды, содержащей 100 мл уксусной кислоты и 1980 г хлорита натрия. Последний добавляли четыре раза порциями при 75—80° С. После 4,5 ч смесь фильтровали и в течение ночи фильтрат продували воздухом. Затем к нему добавляли 200 мл концентрированной серной кислоты. При этом осаждалось 30—49,5 г (в различных экспериментах) хлоритного лигнина А. [c.580]

Чтобы проверить эту гипотезу, Гаррис обрабатывал 17,5%-ным водным едким натром образцы древесной муки, предварительно экстрагированные органическим растворителем. Затем образцы стояли в течение ночи при комнатной температуре. После этого он разбавлял образцы водой до получения 6%-ной концентрации щелочи и фильтровал. [c.740]

Древесную муку (10,6 г) нагревали с обратным холодильником при перемешивании в атмосфере двуокиси углерода с 70 мл абсолютного спирта, содержавшего 3% хлористого водорода. Охлажденную смесь фильтровали, а промытый остаток высушивали при 80° С в вакууме. При этом было получено 5,06 г древесного остатка . [c.821]

Исследованы [262] фильтрационные свойства диатомита, древесной муки, силикагеля, летучей золы, сульфоугля (размер частиц 0,2—0,075 мм) с использованием суспензий гидроокисей алюминия и железа, которые разделялись на лабораторном фильтре типа воронки. Начальная толщина слоя вспомогательного вещества на фильтре составляла 60 мм при проведении серии опытов внешняя часть этого слоя толщиной 10 мм по окончании каждого опыта срезалась ножом. Получены данные о коэффициенте проницаемости слоя вспомогательного вещества и скорости фильтрования в зависимости от толщины слоя и концентрации суспензии, а также сведения о коэффициенте разделения, под которым понимается отношение концентраций твердых частиц в суспензии до и после фильтрования. Отмечено проникание твердых частиц в слой вспомогательного вещества на глубину нескольких миллиметров, что, возможно, объясняется несоответствием свойств ис- [c.296]

Формованные объемные фильтры изготавливают из тех же материалов, что и набивные, но благодаря применению склеивающего вещества они приобретают более равномерную плотность и структуру. Материалом для формования фильтров может служить минеральная вата и древесная мука (двигатель ЯМЗ), а также хлопковые нити с древесными волокнами (английская фирма Winslow). Фильтрующие элементы, формованные из хлопковопдревесной массы, имеют переменную пористость, что повышает степень использования их объема. Этот принцип получил развитие в японском фильтре, где формованный фильтрующий элемент многослойный первый слой —омесь древесной массы и искусственного волокна, второй — бумажная масса, третий — смесь бумажной массы и искусственного волокна. Формованные фильтрующие элементы удобнее в эксплуатации, чем набивные, так как на их замену в корпусе фильтра требуется гораздо меньше времени и при этом исключается довольно трудоемкая операция по равномерному уплотнению фильтрующего материала. В остальном им свойственны недостатки набивных фильтров. [c.260]

В качестве вспомогательных фильтрующих веществ используют высокопористые порошкообразные материалы — диатомит, перлит, уголь, а также волокнистые материалы — асбест, целлюлозу, древесную муку и т. д. Иногда применяют смесь двух или более различных вспомогательных веществ, например диатомита, перлита и асбеста. Размер частиц порошкообразных материалов находится в пределах 10—50 мкм. Для повышения эффективности вспомогательных веществ их классифицируют, стремясь получить фракции с возможно более равномерным распределением частиц по размерам. Эффект от применения вспомогательных веществ достигается благодаря уменьшению удельного сопротивления осадка. [c.262]

Механическое обезвоживание производят на вакуум-фильтрах с разрежением до 50—80 кПа. Добавление к осадкам древесной муки, молотого мела, извести, каменноугольной пыли или флокулянтов позволяет получить кек с влажностью 60—80 %. Более экономичным, по мнению многих специалистов, является применение фильтр-прессов. При добавлении извести 10—50 % или флокулянтов совместно с летучей золой получают кеки с содержанием 45—50 % твердого. Для улучшения работы фильтр-прессов в качестве присадочных материалов можно использовать активный уголь, диатомит и др. При центрифугировании осадков содержание твердой фазы в них повышается до 10—15 %, а в случае применения реагентов — до 25—30 %. [c.194]

Непрерывный вальцевый метод получения новолачных пресспорошков состоит в следующем. Древесная мука транспортируется в циклон / (рис. 38), ссыпается в бункер 2 и через бункер-дозатор 3 поступает в барабанный смеситель 4. Новолачный олигомер подается из бункера 5 через бункер-дозатор 6 на окончательное измельчение в молотковую дробилку с воздушной сепарацией (мельницу тонкого помола) 7 и далее через циклон 8 и рукавный фильтр 9 в барабанный смеситель 4. В смеситель 4, снабженный винтообразными лопастными мешалками, загружают также уротропин и другие добавки. После перемешивания в течение 20— 30 мин смесь поступает в бункер-дозатор 10, из которого подается на вальцы П для непрерывной пластикации. Прессовочный материал с вальцов подается транспортером на предварительное измельчение в зубчатую дробилку 12. При транспортировании материал обдувается струей холодного воздуха, а выделяющиеся пары фенола и формальдегида отсасываются. Раздробленный материал подается в молотковую дробилку 13. Тонкоизмель-ченный пресспорошок воздухом захватывается в циклон 14. Воздух, выходящий из циклона 14, идет в рукавный фильтр 15. а измельченный прессмате-риал самотеком поступает в бункер-дозатор 16 и далее в барабанный смеситель 17 для стандартизации полученного порошка. В смесителе порошок перемешивается в течение 20—30 мин, после чего автоматом 18 расфасовывается в тару. [c.60]

Смолу вручную вносят на зубчатую дробилку / через ковшевой элеватор 2 она попадает в бункер 3, из которого самотеком поступает на мельницу тонкого помола 4. Из мельницы смола поступает в бункер 5, а из него через автоматические весы 6 в смеситель 7 (лопастной мешатель или шаровую мельницу). Древесная мука пневмотранспортом подается в бункер 8, из которого самотеком через автоматические весы 9 поступает в смеситель 7, куда вручную вносят краситель, уротропин и другие составные части. Воздух из бункеров удаляется через фильтры 10, а оседающая в них древесная мука возвращается в бункер 8. Из смесителя 7 порошок через бункер 12 подается на вальцы 13. Листы массы с вальцов переносят на конвейер 15, где они охлаждаются. Охла- [c.436]

В первом фильтре, на котором производится отделение гидролизной кислоты, на фильтрующую поверхность наносят намывной слой из бумажной массы или древесной муки толщиной 40—50 мм. Во время фильтрования намытый слой постепенно снимается ножом вместе с осадком через 14—16 час. намывается новый слой. [c.173]

В аппаратах этого типа фильтрующей средой слулшт слой вспомогательного фильтрующего вещества (диатолит или древесная мука), предварительно нафильтровываемого на рабочую поверхность барабана, В настоящее время получают распространение безъячейковые фильтры. В барабане безъячейкового фильтра фильтрующую поверхность образует однородная по всей поверхности перфорированная цилиндрическая стенка, отверстия которой проходят во внутреннюю полость барабана, сообщающуюся с вакуумом. [c.84]

Объемные фильтры имеют толстостенную фильтрующую перегородку (до 25 мм) и удерживают загрязняющие примеси не тоЛЬко на своей поверхности, и в толще фильтрующего материала. Фильтрующими материалами объемных фильтров являются толстый картон, минеральная вата, войлок, древесная мука, целлюлозная масса, хлопчатобумажная пряжа, металлокерамика, пластмасса и др. Сюда же относят фильтрующие пакеты, выполненные из большого количества слоев поверхностных фильтрующих материалов (бумаги, ткани, металлических сеток и др.). Объемные фильтры могут удерживать частицьс загрязнений различных размеров, что обусловлено на,яичием в фильтрующей перегородке множества поровых каналов, размеры и проходные сечения которых произвольны. Кроме того, сильно развитая внутренняя поверхность пористой структуры объемных фильтров обуслоа/пгвает высокую адсорбционную активность к продуктам загрязнения. Одним из недостатков объемных фильтров с фильтрую- [c.146]

В связи с этим и были исследованы фильтры для дизелей 84 13/14. 64 13/14 и 84 12/12 с фильтрующими элементами из древесной муки и различных видов фильтровальнш бумаги, сложенных в эле-меет в виде звездочки (табл. 26). [c.161]

I и 2 — лементы соответственно нз бумаги БФДТ и древесной муки - в системе питания дизеля о - на лабо -раторной установке с вибрационным устройством. нмнтитующнм вибрацию фильтра на двигателе [c.163]

Самую низкую эффективность работы из испытанных фильтров имел ФТО с элементом из древесной муки, который задержал всего 30 % абразивных частиц по массе от количества, введеи ного в топливо. Это oбy лoв кнo тем, что, в отличие от элементов из фильтровальной бумаги, в элементе из древесной муки размеры поровых каналов существенно больще. Поэтому происходит вымывание ранее удержанных частиц и их скоплений. [c.169]

Перед эксплуатационными испытаниями исследовали ФТО дизеля 84 13/14 с фильтрующими элемеетами из древесной муки и [c.171]

Таким образом, основным фактором. определ5Жхиим эффективность работы ФТО с элементами ю бумаги типа БТ. являегся образование осадка на фильтрующей перегородке элемента. Эффективность работы ФТО удовлетворительно характеризуется интегральной тшкостью отсева ФТО в системе питания дизеля. Применение бумажных элементов ФТО с 6 = 15 мкм вместо элементов из древесной муки снижает интенсив- [c.181]

Суспензию фильтруют на дисковых, барабанных фильтрах, фильтр-прессах. Лучшими аппаратами являются барабанные вакуумные фильтры с микросъемом фильтрующей присадки (перлит, диатомит, древесная мука и др.). Фильтрат подвергают тщательному контрольному фильтрованию, сгущают до содержания сухих веществ 86—88 %, фильтруют через плотное капроновое сито (№ 67), охлаждают до 47 °С. [c.133]

Кавамура, и Хигучи [77] приготовляли природный буковый лигнин следующим образом. Буковая древесная мука, просеянная через сито менее чем со 100 меш и предварительно экстрагированная холодной водой с эфиром, исчерпывающе экстрагировалась 95%-ным этанолом в течение 20 дней. Затем алкогольный экстракт концентрировался под вакуумом в присутствии карбоната кальция. Последние следы алкоголя отгонялись после прибавления дистиллированной воды. Остающийся осадок тщательно промывался водой и растирался с эфиром, что делало его твердым и порошкообразным. Полученный материал фильтровали, промывали и высушивали в эксикаторе. [c.81]

Метод Вильштеттера с пересыщенной соляной кислотой (см. Брауне, 1952, стр. 50) был модифицирован Хачихама и йодаи [53] следующим образом. Предварительно экстрагированная древесная мука в количестве 230 г была суспендирована в 2,2 л соляной кислоты (Уд. в.— 1,215—1,225), ц смесь встряхивалась 2,5 ч при комнатной температуре. Затем к массе прибавили 1 л ледяной воды и оставили стоять на ночь. После этого лигнин фильтровался, промывался водой, отпрессовывался (по возможности досуха), суспендировался (в 6 л 5%-ной серной кислоты), нагревался с обратным холодильником 5—б ч, вновь фильтровался, тщательно промывался водой и высушивался при комнатной температуре. [c.108]

Получены данные по работе фильтров из технического пенополивинилформаля чистого и с наполнителем — древесной мукой, пористого [c.273]

Для получения нативного раствора из труднофильтруемых культуральных жидкостей после коагуляции применяют вакуум-барабанный фильтр с намывным слоем — аппарат полунепрерывного действия Перед работой на фильтрующую поверхность барабана намывают дренажный слой наполнителя В качестве наполнителя используют суспензию порошков целлюлозы, перлита, древесной муки Особенность работы такого фильтра (в отличие от вакуум-барабанного) состоит в том, что нож, предназначенный для съема осадка с барабана, имеет специальную микрометрическую подачу С каждым оборотом барабана нож подается к центру, срезая нафильтрованный осадок вместе с тонким слоем дренажа, обновл51я таким образом фильтрующую поверхность, поэтому скорость фильтрации не снижается На рис 108 представлена схема аппаратурного оформления процесса фильтрации культу- [c.335]

Вакуум-фильтры с намывным слоем. На крупных заводах пигментной двуокиси титана (с регенерацией гидролизной кислоты) для фильтрации метатитановой кислоты применяются барабанные вакуум-фильтры о намывньш слоем. В качестве намьгвного слоя используется облагороженный диатомит и древесная мука. Барабанные вакуум-фильтры с намывным слоем предназначаются для фильтрации коллоидальных и липких веществ, быстро забивающих поры ткани, а также сильно разбавленных суспензий, содержащих небольшое количество взвесей и не образующих слоя осадка, толщина которого была бы достаточна для нормальной работы фильтра непрерывного действия [c.327]

В последние годы в результате интенсивных исследований разработаны и внедрены в практику эффективные присадки к моторным маслам. Однако система смазки поршневых двигателей внутреннего сгорания не подверглась суш ественным изменениям. Между тем применение смазочных масел с высоким содержанием присадок, которые, как правило, являются поверхностноактивными веш ёствами (ПАВ), настоятельно требует пересмотра некоторых узлов двигателя. Это в первую очередь относится к фильтру тонкой очистки (ф. т. о.) масла. Выпускаемые в настояш ее время отечественные ф. т. о. типа Реготмас и ДАСФО-ЭФА из картона и ф. т. о. из древесной муки на пуль-вербакелитовой связке, как показывает опыт, являются энергичными адсорбентами с высокоразвитой поверхностью, способными в больших количествах извлекать из масла и удерживать присадки в процессе работы двигателя. Если фильтры указанных типов были незаменимыми при работе двигателя на маслах без присадок, так как, помимо механических примесей, удаляли из масел нежелательные продукты окисления, также обладающие известной поверхностной активностью, то при применении масел с поверхностно-активными присадками их присутствие даже вредно. Поэтому в настоящее время одной из серьезных задач является создание не активных по отношению к присадкам ф. т. о. масла. [c.265]

Из табл. 1 следует, что 1) при начальной концентрации присадки СБ-3 в масле АС-6, равной 10% и температуре опыта 88 °С адсорбция присадки на 1 г фильтрующего материала составляет 0,673 для ф. т. о. типа Р-1 ( Реготмас ), 0,475 для ф. т. о. типа ДАСФО-ЭФА-1, 0,160 для ф. т. о. из древесной муки 2) общий вес фильтрующих элементов трех исследованных типов составляет 360, 560 и 1500г соответственной, следовательно, адсорбированное ими количество присадки равно 240, 272 й 246 г (или 60, 68 и 70% от начального содержания). [c.267]

Реготмас ДАСФО-ЭФА фильтр из древесной муки [c.267]

Температура в реакторе в течение всего процесса поддерживается при помощи внешнего охлаждения около 30—40°. При нейтрализации продукта реакции щелочью выпадает смола в виде аморфного порошка, который постепенно принимает бледнорозовую окраску. Полученный аморфный порошок вместе с жидкой фазой пepeнo иt я иа вакуум-нутч-фильтр, отделяется от жидкости и промывается водой до удаления хлористого натрия. Для контроля применяется проба промывных вод на хлор-ион с азотнокислым серебром. Промытый аморфный порошок сушится в вакуум-сушилке при 70—80° в течение 8—10 час., пока влажность порошка будет не выше 4%. После этого порошок измельчается на шаровой мельнице, просеивается через сито в 900 отверстий на 1 и прессуется. Прессовочный порошок с наполнителем приготовляется по описанному выше способу, но напожитель (древесная мука, маршалит и т. д.) смешивается с продуктом реакции перед нейтрализацией последнего с щелочью. При нейтрализации продукт конденсации высаживается иа наполнитель. Полученный прессовочный материал сушится и. подвергается горячей прессовке. Прессование порошков из чистых смол и композиций с наполнителями производят при 165—185°, уд. давлении 250—400 кг/сл выдержка изделия под давлением составляет 1 мин. на 1 мм толщины изделия. [c.250]

Раствор из аппарата разложения подается на непрерывное восстановление 17, откуда направляется в сгуститель непрерывного действия 21 для отделения шлама. Коагулянт добавляют из мешалки 19 в сгуститель через скиповый питатель 20. Сгущенный шлам репульпируется и отделяется от раствора на барабанном вакуум-фильтре 24 с намывным слоем из древесной муки. Раствор от промывки шлама направляется на выщелачивание плава в аппарат разложения, а шлам, сбрасываемый с фильтра, репульпируется в мешалке 27 и перекачивается на станцию нейтрализации. Осветленный раствор из сгустителя 21 непрерывно поступает на вакуум-кристаллизационную установку 30. Раствор после кристаллизации железного купороса подвергается сгущению в сгустителе непрерывного действия 32. Оттуда осветленный раствор поступает в приемный бак 34 и направляется затем на контрольную фильтрацию на фильтр 36. В приемный бак 34 непрерывно добавляется древесная мука. Сгущенная пульпа железного купороса поступает на центрифугу непрерывного действия с пульсирующей выгрузкой осадка 33. Из центрифуги железный купорос транспортируется на склад. Чистый раствор из сборника 37 направляется на вакуум-выпарку в аппараты непрерывного действия 39. Из сборника 40 упаренный раствор перекачивается в аппарат для гидролиза 55. В него добавляются из мерника 45 зародыши, приготовленные в аппарате 44 из раствора сернокислого титана, или из мерника 54 рутилизирующие зародыши, приготовленные из четыреххлористого титана в аппарате 53. [c.187]

Суспензия метатитановой кислоты перекачивается на барабанный вакуум-фильтр 59, с намывным слоем из древесной муки, на котором отделяется гидролизная кислота. Метатитановая кислота подвергается затем промывке репульпацией с фильтрацией на барабанных вакуум-фильтрах 60 со шнуровым съемом осадка. В баке 63 производится отбелка метатитановой кислоты, после чего следует промывка на барабанных вакуум-фильтрах 60. Затем в баке 67 метатитановая кислота смешивается с K2SO4 или ZnO, фильтруется снова на барабанном вакуум-фильтре 60, с которого сбрасывается на транспортер и поступает в прокалочную трубчатую печь 74. Газы, выходящие из печи, проходят через скруббер 72 и выбрасываются в атмосферу. Двуокись титана после печи 74 охлаждается в холодильном барабане, размалывается на роликовой мельнице с встроенным сепаратором, упаковывается в тару при [c.187]

Вначале в реактор загружают анилин, затем при перемешивании и охлаждении водой, которая подается в рубашку и внутрь аппарата, приливают соляную кислоту. Смесь снова тщательно перемешивают и медленно добавляют формалин. Температуру смеси в течение — 1 час поддерживают в пределах 30—40° С посредством пуска в рубашку воды. Полученный раствор переводят в смеситель, в который загружают наполнитель (древесную муку). После перемешивания с наполнителем в смеситель добавлягот 25%-ный раствор едкого натра для нейтрализации соляной кислоты. При нейтрализации выпадает аморфный порошок, постепенно приобретающий розовую окраску, который отфильтровывают на нутч-фильтре и промывают водой для удаления хлористого натрия и следов кислоты. [c.281]