Газы, конверсия

В качестве источника сырья для производства продуктов нефтехимической промышленности стали использовать метан из природного газа. Конверсией метана с водяным паром или реакцией с кислородом получали газ синтеза (смесь окиси углерода и водорода) и водород. Таким образом, метан из природного газа стал одним из исходных продуктов для получения синтетического метилового спирта и синтетического аммиака. Синтез аммиака был разработан в Германии непосредственно перед первой мировой войной, за ним последовало развитие процесса производства синтетического метанола в обоих случаях исходным сырьем служил каменный уголь. Подобно этому и паро-метановый и метано-кислородный процессы получения газа синтеза имеют европейское происхождение, при этом в качестве сырья используется метан, являющийся побочным продуктом в процессах разделения коксового газа или при гидрогенизации угля. [c.21]

Таблица 3. Характеристика газов конверсии углеводородов

Двуокись углерода, выделяемую из газа конверсии метана, рекомендуется возвращать в цикл, что приводит к уменьшению выхода этого нежелательного продукта. [c.35]

Но чаще всего требуемое снижение содержания метана в газах конверсии углеводородов достигают паровоздушной конверсией сырья (см. табл. 21, № 3—5), при этом за счет беспламенного сжигания части газа температура в слое катализатора повышается до необходимого довольно высокого уровня. [c.39]

По этому методу готовят катализаторы окисления сернистого газа, конверсии метанола в формальдегид, конверсии метана, конверсии СО с водяным паром и т. д. [c.130]

Ni [1959, 17, 62215] Углеводороды контактируют с водяным паром на установке периодического действия, которая состоит из камер сгорания и конверсии, загруженных никелевым катализатором (высота слоя 1,3 м). Во время рабочего периода углеводороды вместе с нагретым паром проходят через слой катализатора и образуют горючий газ с высоким содержанием водорода. Горючие дым, газы и газ конверсии проходят котлы-утилизаторы, вырабатывающие пар. В течение периода нагревания топливо сжигают в камере сгорания. Дымовые газы нагревают камеру конверсии и слой катализатора до 820° С. На 1000 нм получаемого газа конверсии расходуется 295 нм природного газа и 160 кг пара [c.126]

С увеличением давления содержание водорода в газах конверсии значи- [c.132]

Полученный газ конверсии используют. для синтеза аммиака или в качестве топливного газа калорийностью 4200 кал/м . Состав газа (об.%) [c.169]

При получении моторных топлив в газ превраш ается не больше 10—15% сырья, а при выработке нефтяного газа конверсия достигает 50%. [c.321]

Состав сухого газа конверсии % сОг H,f [c.116]

ГАЗА КОНВЕРСИЕЙ УГЛЕВОДОРОДОВ [c.26]

В табл. 9.6 и 9.7 приведены составы технологических газов парокислородной (синтез-газ) и паровоздушной (АВС) конверсии, полученных в реальных технологических процессах и определенные аналитически. Однако состав газов конверсии может быть рассчитан теоретически, если известен удельный вес (доля) каждого вида конверсии в данном технологическом процессе. [c.227]

Используя эти уравнения и задавшись долей каждой реакции в комбинированном процессе конверсии можно рассчитать состав газа конверсии, исходя из следующих соображений. [c.227]

С учетом выражение (1.42) - (1.44) система уравнений для расчета равновесного состава газов конверсии метана без наделения углерода примет вид /14/ [c.28]

При получении ЗПГ желательна минимальная степень конверсии метана, т.е. минимум водорода в газах конверсии. Необходимо стремиться к уменьшению значения 5 ив крайнем случае не превышать 0,3. [c.32]

Таблица 13. Равновесная температура и состав газов конверсии системы при давлении 1,7 ат и различных температурах предварительного нагрева

Можно предположить, что с конечной скоростью идет реакция взаимодействия метана с водяным паром, а реакция водяного газа (конверсия СО) достигает равновесия. В этом случав для расчета состава сме си достаточно записать одно уравнение материального баланса (6,12) для метана, т.е. / = I. [c.153]

Схема энерготехнологическая (см. рис. 78), пар для паротурбинного привода компрессоров вырабатывается за счет тепла газов конверсии и во вспомогательном котле. На технологические нужды пар берется после расширения в цилиндре высокого давления паровой турбины. По рассмотренной схеме могут быть созданы однопоточные аммиачные комплексы производительностью до 3000 т/сутки аммиака. [c.257]

Ранее на базе парокислородной конверсии строились установки по производству метанола мощностью 35-50 тыс. т/год. За последние годы значительно усовершенствованы все стадии производства метанола. Синтез метанола ведется непосредственно из газов конверсии. На активных катализаторах, кроме синтеза из СО, осуществляется синтез метанола из С02 по реакциям [c.259]

Применяются несколько разновидностей процесса, но все они могут быть сгруппированны в две основных схемы I) осуществляется одноступенчатая паровая конверсия, а образующийся газ подвергается метанированию в две ступени 2) осуществляется двухступенчатая конверсия, при которой половина сырья смешивается с паром и подается на на первую ступень конверсии, затем в газы конверсии добавляется вторая половина сырья и происходят процессы гидрогазификации и конверсии дачее следует метанирование в одну степень /1П, ИЗ, 116, 120, 121 J. [c.273]

Возможны три пути предотвращения загрязнения воздуха продуктами горения сернистых котельных топлив 1) замена их несернистым или малосернистым топливом (природный газ, дистилляты высокого качества) 2) удаление ЗОа из дымовых гаэов или из газов конверсии сернистого топлива перед их сжиганием 3) десульфу-ризация остаточных котельных топлив. Первый путь ограничен недостатком несернистых топлив или значительно большей стоимостью дистиллятных. Второй — применим только для крупных котельных установок и, видимо, будет осуществляться на электростанциях, потребляющих сернистые угли или мазуты. Этот путь еще требует разработки и проверки в крупных масштабах. Для относительно небольших промышленных котельных установок, составляющих основную массу потребителей тяжелых топлив, применим только третий путь — гидрообессеривание нефхяных остатков. Он, являясь универсальным, привлекает наибольший интерес. [c.13]

ИЛИ синтез-газа в целевые продукты, В основе переработки природного газа в жидкие топлива лежит синтез, включающий стадии подготовки (очистки и осушки) газа, конверсии его в синтез-газ и последующей каталитической переработки последнего в соответствующие виды топлив. Природный газ может быть использован в качестве моторного топлива без переработки с предварительной физической подготовкой его к применению (сжатие или ожижение). Каждая из названных стадий получения моторных топлив из конкретных видов сырья может, в свою очередь, состоять из различных наборов отдельных технологических ступеней. [c.63]

При выработке бензина с более низким концом кипения (до 160°) количество газообразных углеводородов возрастает в 1,5—2 раза. Обычно в схемах гидрогенизационных заводов предусматривается только частичное использование этих газов. Конверсией метана получается необходимый для гидрирования водород. Этан подвергается окислительному крекингу для получения этилена, передаваемого на дальнейшую переработку предприятиям химической промышленности. [c.844]

Газ конверсии из общего коллектора проходит котел-утилизатор 13, где охлаждается до 400—450 °С (эту температуру поддерживают, впрыскивая воду после котла-утилизатора). Для превращения СО в СО2 газ подают на первую ступень среднетемпературной конверсии в реактор 14 с же-лезо-хромовым катализатором после этого температуру паро-га-п зовой смеси снова снижают до 230—250 °С в котле-утилизаторе [c.270]

Конверсия идет при температуре около 500° при пропускании смеси водяного газа и водяного пара через катализатор, который состоит из окиси железа, активнроаанной окисью хрома (90% Ре90з+5— 7% СггОз, остаток — влага). Процесс слабо экзотермичен и при хорошей изоляции аппаратуры не требуется никакого дополнительного обогреве. Органические и неорганические сернистые соединения предварительно удаляются из газа на установках грубой и тонкой сероочистки. Конверсии подвергается примерно 7з водяного газа. Смешение газа конверсии с остатком водяного газа дает смесь, содержащую СО + Нг в соотношении 1 2. [c.79]

При ввадении в реакцию эквимолярных количеств обоих газов конверсия достигает 93%, причем пропилен реагирует легче, чем бутилен. Полученная смесь состоит на 40—45% из гептенов, на 10— 15% из октенов и других олефинов. Гептеновая фракция содержит в основном 2,3-днметилпентен. В 1 ч на 1 л катализатора образуется 1040 см полимерного продукта [129]. [c.238]

Совершенно новым направлением применения рассматриваемога процесса является получение водородсодержащего газа из бензина-при низких температурах. Понижение температуры до 260° С, снижение давления до близкого к атмосферному и уменьшение степени газификации жидкого сырья приводят к тому, что процесс низкотемпературной конверсии бензина оказывается ориентированным, в основном, на получение водорода. Побочно получающая-ся двуокись углерода может быть легко удалена обычными способами. Повышение температуры процесса приводит к увеличению содержания окиси углерода в газе конверсии бензина. При пониженных температурах этим способом можно получить газ, практически не содержащий окиси углерода (см. табл. 25). [c.41]

Катализатор применяют в процессе получения высококалорийного газа конверсией нафты с водяным паром. В реакторе при температуре на выходе 520° С и давлении 14 ат подают раздельно водяной пар и легкую нафту при объемной скорости (сухого газа) 800 ч и соотношении пар углеводород, равном 3 1. При этом получают газ следующего состава (об.%) 27,8На, 20,100,, 1,2СО, 50,9СН4, Состав катализатора (мас.%) l,30Ni, 5— 25Шз, 0,1—5 КаО [c.83]

II ступеней. Охлажденная газовая смесь сжимается шримерно до 3-10 Па, очищается от диоксида углерода в абсорбере 8 и обогащенная свежим аммиаком поступает на стадию синтеза аммиака, жидкая фаза, представляющая собой после абсорбера 8 раствор углеаммонийных солей, поступает в систему синтеза карбамида. В результате использования комбинированной схемы исключается узел очистки газа конверсии от диоксида углерода и повышается рекуперация тепловой энергии, что обеспечивает снижение эксплуатационных и капитальных затрат, а также выбросов тепловой энергии в окружающую среду. [c.239]

Рис. 2. Зависимость содержания основных компонентов в газах конверсии и степени превращения гомологов метана от продолжительности работ на никелькизельгу-ровом катализаторе ф - /1 , -Щ,

Стабильность работы вякель-кизельгурового катализатора, имёв-щая существенное значение для определения перспектив его практического примененля в процессе низкотемпературной конверсии попутного газа, проверялась на проточной установке,описанной выше,при температуре 400 0, объемной скорости подачи углеводородной смеси 600 ч и избытке водяного пара, соответствующем коэффициенту, равному 3 (объемное соотношение пар газ равно 0,72 1). Подученные при этом результаты представлены на ряс. 2, где показана зависимость содержания основных компонентов газа конверсии и степени превращения гомологов метана (в расчете на высшие) от продолжительности работы используемого катализатора. [c.50]

Одновременное получение водорода и технологического газа конверсией углеводородов. Волынский A.B. Сборник научных трудов ВНИИНП, М., ЦНИИТЭнефтехим, I98I, вып. ШП, с. 26 [c.158]

Для осуществления автотермичности процесса и для получения азотоводородной смеси для синтеза аммиака проводят парокислородную и паро-кислородо-воздушую конверсию углеводородов или газов конверсии из трубчатой печи. Кйслород реагиреет с углеводородами до образования СО, СО . 2 и [c.16]

Рассмотрим теперь, как изменяжтся параметры потока и состав газа конверсии при изменении условий в реакторе. [c.161]

По схеме "Лурга Трис.73) процесс конверсии осуществляется в аппарате 2, представляЕщем собой конвертор, совмещенный с котлом-утилизатором. Природный газ с давлением около 27 ат поступает в теплообменник 3, непосредственно присоединенный к котлу-утилизатору. В теплообменник подается такие насыщенный пар. Проходя по мел-трубному пространству, газ смешивается с паром, подогревается газами конверсии до 425-470°С и поступает в смеситель реактора Сида ке компрессором / подается кислород под давлением около 3,0 МПа. Парогазовая смесь поступает на катализатор и осуществляется конверсия метана. Объем катализатора для реактора производительностью 4000 ш /ч по природному газу составляет 2,6 м . [c.245]

Использование высокопотенциального тепла продуктов реакции (например, тепла газов конверсии) для технологических целей затруднительно усложняется аппаратурное оформление и трудно достичь высокой степени рекуперации тепла. Лучший эффект достигается при комбинировании технологичеошх и энергетических процессов. В рассматриваемых производствах высокопотенциальное тепло продуктов сгорания используется для процесса паровой или пароуглекислотной конверсии метана, а основная часть энергетического пара высокого давления вырабатывается за счет тепла продуктов конверсии. Низкопотенциальное тепло всех потоков используется в основном для подогрева питательной води котлов и технологических целей. [c.293]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология