Технологические схемы конверсии природного газа

Рис. II-22. Схема получения технологического газа двухступенчатой конверсией природного газа под давлением 20—30 ат

Если технологическая схема производства аммиака включает промывку газа жидким азотом, целесообразно проводить высокотемпературную конверсию природного газа под давлением до 30 ат. при температуре около 1350 С. В этом случае сухой конвертированный газ содержит примерно 96% (СО + На) при остаточной концентрации метана около 1% и низких расходных коэффициентах по природному газу и кислороду. [c.135]

На рис. 23,а показана технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородную смесь получают частичным окислением тяжелого топлива с использованием кислорода высокой чистоты. Сырой газ подвергают мокрой очистке для удаления сероводорода, образовавшегося из серы, которая была в топливе, и направляют в секцию каталитической конверсии окиси углерода. Последняя взаимодействует с водяным паром, образуя дополнительное количество водорода и двуокиси углерода. Двуокись углерода удаляют абсорбцией, после чего проводится доочистка от следов СО. Получаемый газ представляет собой водород высокой чистоты, который затем сжимают, смешивают с азотом и направляют в реакторы синтеза аммиака. Водород получают паровой конверсией природного газа (рис. 23, б) посредством следующих технологических операций сероочистки исходного газа, первичной (водяным паром) и вторичной (воздухом и водяным паром) конверсии метана, конверсии окиси углерода, очистки от СО., и следов СО. Полученную в результате смесь водорода с азотом (из [c.108]

Технологический газ для синтеза аммиака получают на крупных установках двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии природного газа. Схема такой установки, работающей под давлением 3 МПа, показана на рис. 1. [c.35]

Одна из технологических схем получения водорода каталитической конверсией природного газа с водяным паром представлена на рис. 4. [c.28]

Рис. 30. Технологическая схема производства синтез-газа конверсией природного газа

Конкретной формой реализации энерготехнологического принципа является агрегат производства аммиака мощностью 1360 т/сут в однолинейном исполнении, принципиальная схема которого базируется на двухступенчатой паровоздушной конверсии природного газа под давлением. Схема агрегата аммиака включает несколько технологических стадий, описание которых подробно дано в соответствующих разделах настоящего справочника. Между технологическими стадиями и внутри них, а также на линии дымовых газов установлено технологическое оборудование, предназначенное для утилизации тепла технологических потоков и получения пара давлением 10 МПа. [c.112]

Рис. 29. Технологическая схема окислительной конверсии природного газа при высоком давлении

Следует указать, что содержание азота в техническом кислороде зависит от качества проекта и оборудования. В схеме получения технологического газа для синтеза метанола должно использоваться оборудование, позволяющее получать технический кислород с содержанием О2 не менее 98%. С другой стороны, многое зависит от уровня эксплуатации. Качеству технического кислорода на большинстве установок уделяется совершенно недостаточное внимание. К сожалению, содержание в кислороде не входит в число обязательных данных, включаемых в статистические отчеты и поэтому выпадает из поля зрения. Этому способствует и психологический фактор, заключающийся в том, что содержание азота в техническом кислороде, используемом для аналогичного процесса - конверсии природного газа в производстве аммиака, является необходимым. [c.154]

Обычно для получения исходного газа и его подготовки для синтеза метанола применяют парокислородную, паровую, паровую с дозированием диоксида углерода, высокотемпературную и некоторые другие виды конверсии [11]. Вид конверсии определяется технологическими факторами и в значительной степени зависит от состава природного газа. Как видно из данных табл. 1.1, основным компонентом природного газа является метан. Поэтому процессы, протекающие при конверсии природного газа разными окислителями, в первом приближении можно представить следующей схемой реакций окисления метана [c.13]

Схема двухступенчатой каталитической конверсии природного газа в трубчатой печи под давлением 30—40 кгс/см (3—4 МН/м ) позволяет рациональнее использовать тепло процесса и получать энергетический пар в количестве, достаточном для создания энерготехнологической схемы. Поэтому производство технологического газа для синтеза аммиака в настоящее время развивается с применением крупных установок двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии углеводородных тазов под давлением до 40 кгс/см (4 МН/м2). [c.71]

Техническое развитие и экономичность производства органически связаны друг с другом. Совершенствование производства обязательно должно сопровождаться снижением себестоимости продукции. Изменение источников технологического сырья и переход от чисто технологических к энерготехнологическим принципам построения схем производства водорода и технологических газов привели к резкому изменению всех технико-экономических показателей процесса [1, 5]. Например, в производстве аммиака по чисто технологической схеме на основе парокислородной газификации бурых углей расход условного топлива составляет 3,6 г на 1 г аммиака, а общий энергетический к. п. д. — 17,6%. Перевод схемы на энерготехнологический принцип на основе двухступенчатой паро-воздушной конверсии природного газа позволил снизить расход условного топлива до 1,2 г на 1 г аммиака и повысить общий [c.3]

Технологическая схема каталитической конверсии природного газа изображена на рис. 32. Природный газ, предварительно очищенный от сернистых соединений, поступает в сатурационную башню 1, орошаемую горячей водой. В ней он насыщается водяными парами, после чего смешивается с СОг, поступающей со стадии очистки синтез-газа. Степень насыщения природного газа водяным паром и количество добавляемой СО2 зависят от заданного соотношения СО и Н2 в синтез-газе. Затем газо-паровая смесь подогревается в теплообменнике 2 горячими реакционными газами до 500 °С и поступает в конвертор 5. [c.124]

Частично энерго-технологическая двухступенчатая схема паровоздушной каталитической конверсии природного газа 30 600 1070 300 770 1,17 [c.337]

Если в технологической схеме производства аммиака не предусмотрена промывка газа жидким азотом, но имеются отделения низкотемпературной конверсии оксида углерода и метанирования, для высокотемпературной конверсии природного газа целесообразно применять воздух, обогащенный кис-лородом. При этом остаточная концентрация метана в конвертированном газе не должна превышать примерно 0,5%, что связано с повышением тем- пературы реакции до 1400 °С. Вследствие указанного обстоятельства, а также значительной концентрации инертного азота в исходной смеси расход газа на 4,6% выше соответствуюшего расхода при конверсии 95%-ным кислородом однако расход 100%-ного кислорода на 17,2% ниже. [c.134]

В связи с этим в технологической схеме новых заводов предусматривается установка тонкой сероочистки перед конверсией природного газа. [c.52]

На агрегатах конверсии природного газа в целях предотвращения ложных отключений при кратковременных нарушениях электроснабжения внедрена задержка отпадания отсекателей отключение происходит только при снижении или исчезновении напряжения в сети. При этом сохраняется схема мгновенного отключения агрегатов по сигналу любой технологической блокировки. Экономия энергии на одном из предприятий исчисляется в 400 тыс. кВт-ч электроэнергии, 3,3 ТДж (800 Гкал) пара и 200 тыс м природного газа. [c.25]

Завод по производству метанола состоит из трех технологических линий. Каждая линия (схема 2) состоит из агрегата конверсии природного газа (метана и его гомологов), агрегата [c.9]

Промышленные схемы получения технологического газа и их аппаратурное оформление весьма разнообразны. Наибольшее распространение получил процесс паро-углекислотной конверсии природного газа. Он осуществляется в трубчатых печах при атмосферном или повышенном давлении. Ввиду эндотермичности реакций для поддержания требуемой температуры контактирования необходим подвод тепла со стороны. Обычно он осуществляется сжиганием в межтрубном пространстве любого горючего газа. Для этой цели могут быть использованы все отходы производства метанола. Пар для конверсии получают непосредственно на установке за счет тепла обогревающего и конвертируемого газов. Двуокись углерода подводится из смежных производств или выделяется из топочных газов моноэтаноламином и другими способами. [c.74]

В связи с усовершенствованием технологических процессов производства аммиака, основанных на использовании высокоактивных катализаторов, возрастают требования к полноте очистки газов от сернистых соединений. В частности, в схеме с трубчатой конверсией природного газа под давлением и низкотемпературной конверсией окиси углерода требуется очистка газа до остаточного содержания сернистых соединений не более 1 мг/м . В процессе каталитического превращения углеводородов при стабилизации состава природного газа допускается содержание сернистых примесей не более [c.241]

Технологическая схема отделения конверсии окиси углерода такова реакционная газовая смесь после конверсии природного газа попадает на I ступень конвертора окиси углерода, затем в испаритель и после дополнительного увлажнения в испарителе — на И ступень, где происходит окончательная конверсия. [c.19]

Производство технологического газа для синтеза аммиака под давлением 30 ат. Принципиальная энерго-технологическая схема производства аммиака мощностью 1500 т в сутки с получением синтез-газа конверсией природного газа в трубчатых печах под давлением около 30 ат представлена на рис. IV-1. Природный газ сжимают компрессором 25 до 35—40 ат, подогревают до 50—400° С в змеевике 2, расположенном в дымоходе трубчатой печи 3, и подают в аппарат сероочистки 1. Очищенный природный газ с содержанием серы не более 1,0 мг/м смешивают с водяным паром в соотношении пар углерод = 4 1. Полученную паро-газовую смесь, подогретую [c.147]

В настоящее время для производства аммиака из природного и попутного газов используют различные технологические схемы, отличающиеся способами конверсии газов и методами очистки конвертированного газа. По способу конверсия природного газа применяют две схемы I — с каталитической конверсией под атмосферным давлением II — с каталитической конверсией под давлением. [c.337]

Если в технологической схеме производства аммиака не предусмотрена промывка жидким азотом, но имеется медноаммиачная очистка, для высокотемпературной конверсии природного газа целесообразно применять воздух, обогащенный кислородом. При этом остаточная концентрация метана в конвертированном газе не должна превышать примерно 0,5% достижение этого связано с повышением температуры реакции до 1400 "С. [c.135]

Технологическая схема подготовки газа состояла из стадий ката.титической конверсии природного газа в трубчатой иечи паровоздушной доконверсии природного газа в реакторе охлаждения газа каталитической конверсии окиси углерода в две стуиеяи очистки газа от двуокиси углерода в абсорбере, орошаемом раствором моноэтаноламина каталитической очистки конвертированного газа от окиси и двуокиси углерода. [c.210]

В азотной промышленности единичная мощность агрегатов по производству аммиака в ближайшие годы возрастает с 50—100 до 200 тыс. т в год, а затем и до 400—500 тыс. т. Разрабатываемые крупные агрегаты синтеза аммиака базируются на технологической схеме — трубчатая паровая и воздушная конверсия природного газа под давлением с применением турбокомпрессоров. [c.162]

Первоначально процесс конверсии углеводородов проводили при атмосферном давлении, но затем процесс стали вести при 2—3 МПа и более, что интенсифицирует его и позволяет создать установки большой мощности. Технологическая схема наиболее распространенного процесса получения синтез-газа окислительной конверсией природного газа на катализаторе приведена на рис. 7. [c.47]

Технологическая схема переработки в аммиак природного газа предусматривает сжатие его до 4,5—4,9 МПа, очистку от сернистых соединений одним из известных методов (до содержания серы не выше 0,5-10 %), паровоздушную двухступенчатую конверсию природного газа (до остаточного содержания метана 0,3%), средне- и низкотемпературную конверсию оксида углерода [до его содержания 0,2—0,5% (об.)], отмывку конвертированного газа от диоксида углерода [до (10-2—10- )% в очищенном газе], метанирование остатков оксида и диоксида углерода [до их содержания (5н-- 10)10- %], сжатие азотоводородной смеси до давления 20,0 —32,0 МПа с промежуточным отбором части азотоводородной смеси на стадию сероочистки, собственно синтез аммиака и выделение его из циркуляционного газа. [c.112]

В табл. 1У-2 приведены результаты расчетов некоторых технологических и расходных показателей процесса получения газа для синтеза аммиака методом двухступенчатой паро-воздушной конверсии природного газа под давлением 30 ат по энерго-технологической схеме. [c.179]

Принципиальная технологическая схема конверсии метана природного газа для производства азотоводородной смеси, применяемой в синтезе аммиака, показана на рис. 25. Природный газ под давлением около 4 МПа проходит подогреватель и подвергается очистке от серосодержащих соединений каталитическим гидрированием их в сероводород с последующей адсорбцией НзЗ. Очищенный газ смешивают с водяным паром в соотношении 3,7 1, подо- [c.76]

Серьезным недостатком схем с парокисуюродной конверсией является высокое содержание в технологическом газе азота (точнее -суммы азота и аргона), которое колеблется от 1,5 до 3,0%. При рассмотрении баланса по азоту видно, что примерно 60-75% азота попадает в технологический газ из технического кислорода,используемого для конверсии природного газа. На разных установках из числа упомянутых оодержание 4 + Аг в кислороде колеблется от 3,0 до Юоб.%. [c.154]

Получение технологического газа методами автотермической парокислородной и паровоздушной конверсии природного газа широко распространено в СССР и некоторых других странах. Одно из преимуществ этого метода - универсальность. Получение различных по назначению технологических газов и применение в качестве исходного сырья углеводородных газов различного оостава не требует существенного изменения технологической схемы и ее аппаратурного оформления /16/. До начала строительства крупных аммиачных комплексов (середина 60-х годов) в Советском Союзе значительная доля аммиака производилась парокиало-родной и паро-кислородовоздушной конверсией природного газа. Б настоящее время еще значительная часть аммиака и метанола производится этим способом. [c.239]

В соответствии с заданиями плана развития народного хозяйства СССР по внедрению достижений науки и техники в производство в 1971 —1980 гг. изготовлены и внедрены важнейшие оборудование и комплектные технологические линии технологические линии по производству аммиака мощностью 450 тыс. т в год, в которых использованы двухступенчатая конверсия природного газа, центробеи<ные компрессоры с приводом от паровых турбин, замкнутая энерготехнологическая схема, позволяющая обеспечивать агрегат зиспгпг.н. тг.хно,.101 ические. . ниии ю цриизводству экстракционной фосфорной кислоты мощностью ПО тыс. т в год технологические линии по производству аммофоса мощностью 540 тыс. т в год и аммиачной селитры мощностью 450 тыс. т в год технологическая линия по производству полиэтилена высокого давления мощностью 50 тыс. т в год. [c.10]

На рис. 45 приводится технологическая схема получения азотоводородной смеси обычной двухступенчатой конверсией природного газа. Исходный газ разветвляется на два потока. Один поток служит технологическим сырьем и используется для взаимодействия с водяным паром, другой — применяется в качестве отопительного газа. Направляемый на реакцию природный газ подогревается в трубчатом теплообменнике 1 до 350—400° за счет использования физического тепла части газа, выходящего из конвертора СО. Горячий природный газ проходит затем сероочистительный аппарат 2, в котором очищается от сераорганических соединений и сероводорода и смешивается с водяным паром в парогазосмесителе 3. Водяной пар до поступления в парогазосмеситель предварительно перегревается в теплообменнике 10. [c.188]

В зависимости от технологической схемы нронзводства аммиака высокотемпературную конверсию природного газа проводят в смеси с техническим кислородом или с воздухом, обогащенным кислородом. [c.65]

Наиболее современная технологическая схема паро-углекислотной конверсии природного газа, как и любая схема каталитической конверсии, включает очистку природного газа от соединений серы, утилизацию тепла конвертированных газов и конверсию (технологические режимы процесса и принципиальная схема рассмотрены ниже, стр, 85—87, рис. 27). Полученный газ не требуется очищать от двуокиси углерода, и он направляется непосредственно на ком-примирование. Материальный баланс паро-углекислотной конверсии природного газа при соотношении СН4 СО2 НгО = 1 0,216 1,48 приведен в табл. 34 (для обогрева трубного пространства печи данной конструкции расходуется 2220 м ч природного газа). [c.75]

Менее прогрессивная, но применяемая еще в настоящее время технологическая схема паро-кислородной конверсии природного газа с дозированием двуокиси углерода приведена на рис. 22. Природный газ при давлении 1,8—2,2 ат подается в сатурационную башню 1. Здесь он насыщается парами воды до объемного отношения пар газ = 0,16—0,70 путем контакта с конденсатом или химически очищенной водой, предварительно подогретой в теплообменнике 6. Затем паро-газовая смесь поступает в межтрубное пространство газового теплообменника 2 и подогревается за счет тепла конвертированного газа до 500°С. Перед теплообменником вводят дозированное количество двуокиси углерода и водяного пара. В смеситель 4 в(водят подогретую паро-газовую смесь и кислород (отношение кислород газ зависит от состава газовой смеси, для природного газа оно колеблется в пределах 0,6—1,0). Скорость ввода обоих потоков высокая, но паро-сазовую смесь подают с боль- [c.75]

Существующие технологические схемы подготовки газового сырья позволяют получать метанол-сырец высокого качества. Однако дальнейшее улучшение его качества может быть достигнуто путем совершенствования процеосО(В конверсии природного газа и его очистки, строгого ограничения содержания микропримесей в газе. [c.94]

Особенности технологической схемы моноэтаноламиновой очистки определяются главным образом технологической схе.мой синтеза аммиака. В случае каталитической конверсии природного газа без давления с последующей медноаммиачной очисткой от окиси углерода (см. схему 1, стр. 10) целесообразно проводить одноступенчатую грубую очистку от СО2 (до 1—2,5%). Дальнейшая очистка от двуокиси углерода осуществляется одновременно с удалением окиси углерода для тонкой очистки от СОг газ промывают аммиачной водой. [c.129]

Производство аммиака по третьей технологической схеме (рис. 30). При производстве аммиака по этой схеме конверсирование природного газа осуществляется методом парокислородной конверсии метана под давлением 20 ати. В отделение конверсии природный газ поступает под давлением 25 ата и направляется после подогревателя 1 и смесителя 2 в конвертор метана 3. Далее газ поступает в увлажнитель 4, конвертор СО первой ступени 5, затем в испаритель 6 и конвертор СО второй ступени 7. [c.70]

В настоящее время природный газ является наиболее дещевым сырьем для производства метанола. Ориентация на природный газ предполагает соверщенствование технологии конверсии природного газа, выбор наименее капитале- и энергоемких схем. Все действующие и находящиеся в процессе разработки технологические схемы производства метанола сгруппированы в несколько принципиальных схем в соответствии с принятыми технологическими рещениями по стадиям получения и подготовки синтез-газа, а также стадии синтеза аммиака. Причем реализация любой из схем производства метанола может быть целесообразной в зависимости от метода подготовки и перспективы дальнейшего совершенствования способов переработки природного газа. [c.83]

Предложенная принципиальная технологическая схема получения синтез-газа конверсией природного газа в кипящем слое окислов металлов изобраншна на рис. 111-11. [c.125]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология