Сухое прядение волокон фильеры

Ацетатное во.<го но производят из ацетата целлюлозы, который для этой цели растворяется в ацетоне. Полученный раствор продавливается через отверстия фильер и спускается пучком нитей навстречу теплому воздуху, уносящему с собой пары растворителя. Такой прием называется сухим прядением. Сырьем для ацетатного волокна служит линтер (хлопковые очесы до 5 мм длины). [c.353]

Широко известны два мегода превращения раствора полимера в волокно — сухое и мокрое прядение. При сухом прядении вязкий раствор полимера продавливается через фильеры прядильной машины в нагретый газ (воздух или азот), где растворитель быстро испаряется [c.40]

Ацетатное волокно производят из ацетата целлюлозы, который для этой цели растворяют в ацетоне, Ползгченный густой раствор продавливают через отверстия фильер. Пучок нитей опускается навстречу теплому воздуху, уносящему с собой пары растворителя. Такой прием называется сухим прядением. [c.483]

Все рассматриваемые здесь волокна, за исключением волокон из ароматических сложных полиэфиров, формуемых в расплаве, прядутся из растворов полимеров. Как уже указывалось, для формования волокон с высоким начальным модулем применяется сухое прядение, но высокопрочные волокна еще не получены таким методом. Возможно, это объясняется тем, что кристалличность волокон при нагревании возникает прежде, чем достигается их высокая ориентация. Можно применять обычный метод мокрого прядения с погружением струи в коагуляционную ванну, но лучшие результаты, по-видимому, достигаются методом сухой струи или так называемым методом воздушного зазора [15, 35, 36], по которому между фильерой и коагуляционной ванной имеется воздушное пространство. Для мокрого прядения можно использовать и органические и неорганические растворители. В некоторых неорганических растворителях, например в серной кислоте, сухое прядение невозможно. Органические растворители становятся обычно [c.168]

Сухое прядение карбоцепных волокон соверщенно аналогично прядению ацетатного шелка. При мокром прядении карбоцепных волокон, в отличие от прядения вискозного шелка, не происходит никаких химических реакций между компонентами прядильного раствора и компонентами осадительной ванны. Струйки прядильного раствора, выходя из фильеры, попадают в осадительную ванну, которая разбавляет растворитель, в результате чего полимер коагулирует в форме элементарных волокон. Элементарные волокна собираются в нить или жгут и поступают в соответствующий приемный механизм. Шелк наматывается обычно на бобину жгут штапельного волокна непрерывно поступает в отделочный агрегат, где промывается, отде- [c.441]

Для получения волокна из триацетата целлюлозы растворяют триацетат в смеси ацетона и этилового спирта (или в смеси спирта и бензола) и затем продавливают этот раствор формование волокна) через сосуд с тонкими отверстиями — фильеру. Вытекающие тончайшие струйки при испарении растворителя (сухое прядение) превращаются в очень тонкие нити, которые далее скручивают в более толстую, уже пригодную для ткачества нить ацетатного шелка. Этот вид искусственного волокна обладает рядом преимуществ по сравнению с другими искусственными шелками, например с вискозой (см. ниже). Поэтому его производство в последние годы успешно развивается. [c.390]

Для приготовления прядильного раствора целлит растворяют в ацетоне или в хлористом метилене (20—25%-ный раствор) в аппарате с мешалкой, выполненной из меди или нержавеющей стали (целлит всегда имеет кислую реакцию вследствие отщепления уксусной кислоты). После фильтрации чрезвычайно вязкого раствора через ватный фильтр и обычного удаления воздуха из раствора прядут волокно по сухому методу (рис. 108, стр. 414) при 60"". Удаление растворителя происходит в сухой шахте высотой 4 JII, через которую проходит теплый воздух. Для прядения применяются фильеры с отверстиями размером 0,5 мм. Ацетилцеллюлоза является прекрасным изолятором, поэтому, чтобы предотвратить образование электрических зарядов, на нить наносят вещества, придающие ей электропроводность. Затем производят крутку. [c.426]

Сухой способ применяется в случае прядения волокна из раствора или из расплава полимера. При сухом формовании волокна из раствора (рис. 89) нагретый раствор полимера проходит через прядильную головку 1 и фильеру 2 и попадает в виде тонких струек в шахту прядильной машины 3, в которую подается нагретый воздух. Снаружи шахта обогревается горячей водой, и таким образом в шахте поддерживается температура порядка 80°С. При этой температуре происходит испарение растворителя, и струйки прядильного раствора, затвердевая, образуют пучок волокон 4, которые в нижней части шахты соединяются вместе в нить 5 и наматывают- [c.247]

Из полиакрилонитрила изготовляется волокно нитрон — искусственная шерсть. Эти волокна можно получать сухим прядением — продавливанием через фильеры нагретого до 120—130° раствора полиакрилонитрила в диметилформамиде в шахту с горячим (180— 250° С) воздухом. В ней испаряется растворитель и образуется нить. Более распространен способ мокрого прядения, заключающийся в том, что раствор полимера после фильеры поступает в осадительную ванну (смесь растворителя с водой). Получаемую пряжу используют для изготовления трикотажных изделий, костюмных и технических тканей. [c.464]

Сухое прядение было первым методом производства волокна в этом методе образование нити происходит в результате испарения растворителя из раствора полимера (глава XVI). Этот процесс применим только в тех случаях, когда полимеры растворимы в летучих растворителях. Прядильный раствор продавливается через фильеру в достаточно длинную обогреваемую прядильную шахту, через которую пропускают воздух. При этом растворитель испаряется, и волокна, из которых уже удалена основная масса растворителя, извлекаются из нижней части прядильной шахты с помощью какого-либо намоточного устройства. Затем волокну сообщается ориентация путем растяжения или вытягивания. В технике сухое прядение применяется для получения шелка из ацетилцеллюлозы, и именно при изучении этого объекта были выяснены основные закономерности, управляющие данным процессом. Волокна на основе акрилонитрила (например, орлон ) прядутся сухим способом из раствора в диметилформамиде, а сополимеры с винилхлоридом (например,, виньон Н , дайнел )—из раствора в ацетоне к сожалению, в литературе имеется мало сведений по этому вопросу. [c.18]

При сухом прядении формование волокна, осуществляемое путем испарения растворителя из раствора полимера, происходит быстрее, чем при высаживании или коагуляции в случае мокрого прядения. Растворитель удаляется испарением в воздух или в соответствующий (обычно инертный) газ, а не уносится водой или другими жидкостями. Растворители должны быть летучими, так как это облегчает их рекуперацию. Прядильный раствор продавливается через фильеру обычно вниз, в довольно высокую обогреваемую трубчатую прядильную шахту. В то же время через прядильную шахту продувается воздух. В результате растворитель испаряется и пучок волокон, из которого испарилась значительная часть растворителя, отводится из нижней части прядильной шахты при помощи приспособления для приема нити. [c.363]

При сухом прядении волокон низкого денье они, как правило, из фильеры направляются вниз. Прядильный раствор проходит через фильтр-палец и фильеру и поступает сверху в обогреваемую шахту, в которой испаряется растворитель. При этом вначале волокна поступают вниз под действием силы тяжести. Через прядильную шахту продувается горячий воздух, обычно в направлении движения волокна. В случае волокон высокого денье целесообразно прядение вверх, так как при прядении вниз вес сформованного волокна сказывает дополнительное влияние на вытягивание, осуществляемое приемным механизмом на частично сформованное волокно в области, расположенной близко к фильере. [c.366]

В случае сухого прядения применяются очень высокие скорости приема нити, которые требуют быстрого формования волокна и, следовательно, быстрого испарения растворителя в прядильной шахте. Быстрое испарение растворителя необходимо также для возможно большего уменьшения веса и натяжения волокна при его выходе из фильеры. Таким образом, быстрое формование волокна происходит в непосредственной близости от фильеры, и математическая обработка процесса очень затруднительна. [c.372]

Большое количество таких традиционных полимеров, как ПВХ или полиакрилонитрил, перерабатывают в волокна в крупных масштабах в процессе сухого прядения. Суть этого процесса показана на рис. 15.17. Полимер растворяют в соответствующем растворителе с образованием высококонцентрированного раствора. Вязкость раствора регулируют увеличением температуры. Горячий вязкий раствор полимера продавливают через фильеры, получая таким образом тонкие непрерывные струйки. Волокно из этих струек образуется при простом испарении растворителя. Испарение растворителя может быть ускорено путей обдувания встречным потоком сухого азота. Волокна, образующиеся из раствора полимера, в конце концов наматывают на катушки. Скорость прядения волокон может достигать 1000 м/мин. Промышленные ацетатцеллюлозные волокна, полученные из 35%-ного раствора полимера в ацетоне при 40°С, служат типичным примером получения волокон методом сухого прядения. [c.367]

Высушенный хлорированный продукт применяют для получения синтетического волокна (хлорин — СССР и волокно РС — ГДР). Для этого готовят 25—34%-ный раствор перхлорвинила в ацетоне, который продавливают через фильеры. Нити, выходящие из фильер (точнее — струйки вязкого раствора), превращают в прочные хлориновые волокна пропусканием их через слабый водный раствор ацетона или через нагретый воздух. В первом случае растворитель удаляется, переходя в воду (мокрый способ прядения), во втором случае он удаляется в результате испарения (сухой способ прядения). В промышленном масштабе хлорин получают мокрым способом. [c.142]

Прядение ведут мокрым и сухим способами. При первом способе прядильный раствор продавливается через микроотверстия фильеры (элемент прядильной машины) в осадительную ванну -с определенными гидролизирующими реагентами, где и происходит образование нити или пучка нитей. По сухому способу производные целлюлозы растворяются в каком-либо растворителе (в спирте и ацетоне), а затем раствор продавливается через фильеру в нагретую камеру. Растворитель испаряется, волокно отверждается. Если производное целлюлозы не растворяется в растворителях, прядение осуществляется путем продавливания через фильеру размягченного при нагревании соединения. [c.314]

Формование волокна по сухому способу производится путем продавливания раствора полиакрилонитрила в диметилформамиде в шахту навстречу циркулирующему горячему воздуху. Для улучшения режима прядения предложено понизить температуру стенок шахты с 530 до 100—200° [299, 300]. Процесс формования производится в атмосферу инертного газа при температуре, значительно превышающей температуру у фильеры [301, 303]. [c.448]

Процесс прядения химических волокон является по существу процессом экструзии полимер, временно переведенный в жидкое состояние, выдавливается через фильеру с отверстиями и затем переводится в твердое состояние в форме волокна. Полимеры переводятся в жидкое состояние растворением полимера в растворителе или расплавлением сухого полимера. [c.243]

При прядении из расплава и сухом прядении размер фильеры не столь критичен, поскольку размер волокна в основном определяется соотношением между скоростью экструзии и скоростью разрыва сплошности . Скорость прядения из расплава (тысячи метров в минуту) много выше, чем та, что используется при сухомокром прядении (метры в минуту). [c.101]

Участок волокна до фиксации при современных методах формования имеет длину от нескольких миллиметров (формование вискозного волокна по мокрому методу) до нескольких сантиметров (формование по сухому методу). Исходя из предельно возможного значения этого расстояния 50 см, а также из ориентировочных величин поверхностного натяжения 20 дин/см, скорости формования 300 м1мин и диаметра отверстия фильеры 0,01 сл (все эти данные приближенно характеризуют сухое прядение полимеров в органических растворителях), можно найти минимальную вязкость, которой должен обладать раствор, чтобы обрыв нити не произошел раньше ее отверждения. Подставляя эти величины уравнение Хираи, получим [c.245]

Формование волокна является самой ответственной операцией и заключается в том, что прядильная масса подается в фильеру (нитеобразователь), имеющую большое число мель-чайш 1х отверстий в донышке (до 25 ООО, диаметром от 0,04 мм и выше). Выдавленные через отверстия фильеры тонкие струйки раствора попадают в осадительную ванну, где в результате химических реакций происходит осаждение или выпадение полимера из раствора, т. е. идет отвердение струек и из каждой струйки образуется элементарное волокно. Это способ мокрого прядения из раствора, по которому получается Ёискозное и медноаммиачное волокно. Если затвердевание идет в токе теплого воздуха, который испаряет легко кипящий растворитель, возвращаемый затем обратно в производство, то такой способ называется сухим прядением из раствора. Таким образом вырабатываются ацетатное волокно и некоторые типы синтетических волокон. Но затвердевание может идти и в токе холодного воздуха — способ сухого прядения из расплава (капрон, анид). Таким образом, способ отверждения зависит от типа прядильной массы. [c.558]

Прядение волокна осуществляется сухим методом. При этом нагретый до 40—50° С прядильный раствор продавливается через фильеру в закрытую вертикальную камеру высотой 3—4 м, через которую продувают нагретый до 55—70° С воздух (рис. 132). Растворитель легко испаряется, а ацетилцеллюлоза затвер- [c.316]

Технологический процесс производства мано волокна из дисперсии включает экструзию, удаление замасливателя, опекание, закалку и холодную вытяжку. Экструзию осуществляют через фильеру с отверстиями круглого сечения диаметром 1—2 мм. Скорость прядения при давлении 140 ат составляет 1,5—3 м1мин. Непрерывные нити из политетрафторэтилена формуют из концентрированных водных диаперсий, С одер-ж ащих - 75% полимера, сухим или мокрым способами. При формовании по мокрому способу дисперсию полимера продавливают через круглые отверстия фильеры диаметром 0,25—0,50 мм в осадительную ванну, заполненную 1—25%-ным водным раствор ом любой органической [c.375]

Сухой способ применяется в случае прядения волокна из раствора или из расплг за полимера. В случае сухого формования волокна из раствора (j i . 95) нагретый раствор полимера проходит через прядильную головку 1 и фильеру 2 и попадает в виде тонких струек в шахту прядильной машины 3, в которую подается нагретый воздух. Снаружи шахта обогревается горячей водой, и таким образом [c.250]

При сухом прядении образование волокна происходит в результате испарения летучих растворителей из струек раствора, вытекающих из отверстий фильеры. При испарении растворителя происходит выделение полимера из раствора в виде то1нкях волоко нец без существенного изменения химического состава полимера. [c.16]

Формование во.чокна осуществляют следующим образом полимер расплавляют или растворяют в легколетучем растворителе, получают вязкую прядильную массу, которую после очистки продавливают через многочисленные отверстия фильеры тонкие струйки прядильного расплава или раствора выходят из фильеры и затвердевают в тончайшие воло-кна. (Раствор затвердевает в специальной осадительной ванне — мокрое прядение или в горячем воздухе — сухое прядение.) Полученные элементарные волокна подвергают крутке, вытяжке и ряду других производственных операций. [c.231]

При сухом прядении действие силы тяжести является совершенно излишним, за исключением начальной стадии, поскольку сила, с которой действует на волокна тянущий ролик, вполне достаточна для создания необходимого натяжения или вытяжки. Если вес сформованной нити превышает прочность частично сформованного вязкого волокна вблизи фильеры, то происходит обрыв волокна. В случае прядения вверх нежелательное влияние веса неиспарив-шегося растворителя уменьшается. [c.372]

Путем кратковременного изменения степени вытягивания при постоянной скорости приема нити можно получить льноподобное волокно с периодическими отклонениями денье. Этот эффект легче осуществить при сухом, чем при мокром прядении, поскольку сильное трение волокна в осадительной ванне в процессе мокрого прядения препятствует изменению степени вытягивания, тогда как при сухом прядении сила, действующая на сухую часть нити, передается на участок нити вблизи фильеры. [c.380]

Различают мокрый н сухой методы прядения. При формовании волокна по сухому методу прядильный раствор продав тваегся через фильеры в обдувочиую шахту навстречу потоку. горячего воздуха, инертного газа или перегретого пара. Струйки прядильного раствора после испарения растворителя в шахте затвердевают в виде элементарных волокон, которые объединяют в одну нить и наматывают на бобину. В полученном таким методом полипропиленовом волокне остается значительное количество растворителя, который должен быть удален еще до операции вытяжки. С этой целью бобины с волокном помещают в промывные ванны (петролейный эфир, кипящая вода и т. п.). Текстильная обработка волокна, сформованного из раствора полипропилена, производится точно так же, как при формовании волокна прядением из расплава. [c.237]

Чтобы повысить способность белков к влажному прядению и улучшить органолептические свойства волокон, в прядильные растворы перед филированием вводили некоторые добавки. Так, при введении небольшого количества клейковины увеличивается механическая прочность волокон [35]. Добавление в прядильные растворы липидов непосредственно перед экструзией через фильеру для ослабления омыления повышает сочность и делает волокна более мягкими по консистенции [57]. Желатинированный крахмал повышает водоудерживающую способность и облегчает повторную гидратацию волокон, сохраняемых в сухом состоянии [76]. [c.538]

Для прядения полиакрилонитрильных волокон применяют как су-хой, так и мокрый методы формования. Методом сухого формования получают волокно орлон . Для прядения готовят 20— 30%-ный раствор полимера в диметилформамиде при температуре 80—100 °С. Полученный прядильный раствор после фильтрации и обезвоздушивания нагревак т до 80— 150 Т (вязкость 600—>800 сек) и продавливают через фильеру с числом отверстий 200—600. Скорость намотки 200—400 м/мин. Одной из важнейших стадий технологического процесса является регенерация диметилформамида. В настоящее время разработан способ, который дает возможность улавливать до 90% паров растворителя. В случае формования модифицированных полиакрилонитрильных волокон, например верела (сополимера акрилонитрила и винилиденхлорида) и дайнела (40% акрилонитрила и 60% винилхлорида), применяется более дешевый растворитель — ацетон. Благодаря низкой температуре кипения ацетона отпадает необходимость проведения процесса при высоких температурах, а следовательно, снижаются энергетические за траты. [c.361]

Метод мокрого формования является основным способом получения штапельного волокна. Скорость формования мокрым методом (б-- 20 mImuh) -значительно ниже, чем при сухом формовании (200— 400 mImuh) однако число отверстий в фильере при этом может достигать 3 000 и более (при сухом способе— 10— 00 отверстий). Кроме топ , можно осуществлять непрерывно вытягивание, извивание и штапелиро-вание. Преимуществом мокрого формования является возможность введения в процессе прядения веществ, улучшающих качество волокна, повышающих его сродство к красителям и т. д. Наиболее важными факторами для успешного проведения мокрого формования являются подбор растворителя и коагулянта, а также условий коагуляции. [c.361]

По сухому способу 20%-ный раствор полиакрилонитрила в диметилформамиде с температурой 105—145° С через фильеру подается в шахту, где циркулирует азот, СО2 или воздух при температуре 180° С48з прядении в атмосферу, насыщенную диметилформамидом, получали волокно более однородное по структуре, что очень важно для дальнейшего крашения 484. [c.717]

Прядение ацетатного волокна. Формование волокна из ацетатного раствора производят по сухому методу (рис. 137). Прядильный раствор, нагретый до 40—50°, подается зубчатым насосиком и продавливается через фильеру в вертикальную шахту. Через шахту продувается горячий воздух (60—65°). Летучие растворители испаряются, а ацетилцеллюлоза затвердевает, образуя волокна. Высоту прядильной шахты рассчитывают таким образом, чтобы в ней происходило полное испарение растворителей. Обычно высота шахты равна 3—4 м. Нить, выходящая из фильеры, проходит шахту прядильной машины сверху вниз и по выходе из шахты наматывается на бобину. В результате испарения летучих растворителей [c.440]

Навеску 150 г полиамидных гранул (см. прим. 1) сушат при 80 °С при 3—6 мм рт. ст. в течение 8 ч. Высушенный полимер загружают в котелок аппаратуры для формования, закрывают тщательно крышку, заглушают отверстие в днище котелка и пропускают струю сухого инертного газа, не содержащего кислорода (азота или двуокиси углерода). Котелок нагревают до 275 °С и по достижении этой температуры заканчивают пропускание азота и соединяют штуцер на крышке с промывной склянкой (гидравлический затвор), поддерживая в котелке температуру 275 °С в течение 1 ч для окончательного удаления газов из расплава. Одновременно вместо заглушки в днище устанавливают фильеру с одним отверстием диаметром 1 мм, отключают скляику и вводят в котелок азот под давлением 1—2 ат. На расстоянии 2—3 м снизу котелка помещают барабан и наматывают падающее волокно, регулируя скорость намотки и количество массы (давление в котелке) соответственно требуемой толщине волокна. Толстое волокно и жилку можно получать, собирая падающее волокно на пол без наматывания на барабан ( гравитационное прядение ). [c.330]