Контактные из бутиленов

Бутадиен в СССР получают из этанола, одно- и двухстадийным дегидрированием н-бутана, выделением нз газов пиролиза и окислительным дегидрированием н-бутиленов. Производство его энергоемко. Расход топливно-энергетических ресурсов на 1 т бутадиена при контактном разложении этилового спирта составляет 1,77 т у. т., двухстадийном дегидрировании н-бутана — 5,67 одностадийном дегидрировании н-бутана—1,88, выделении из пиролизной фракции — 0,3 т у. т. Внедрение в производственном объединении Нижнекамскнефтехим окислительного дегидрирования позволяет экономить ежегодно 500 тыс. т топлива. [c.175]

На некоторых заводах синтетического каучука дивинил получают путем каталитического дегидрирования бутиленов. Процесс дегидрирования производится в реакторах при температуре 580—630 °С. Поступающие со склада сжиженные бутилены (рис. 7) испаряются в испарителе /, перегреваются в перегревателе 2, нагреваются в печи (на рисунке не показано) и подаются в реактор 3. В печи также перегревается водяной пар, который смешивается с бутиленами на входе в реактор 3. Контактный газ, который получается в процессе дегидрирования, проходит через котел-утилизатор 4, где охлаждается до 250—280 °С, и направляется на дальнейшее охлаждение, конденсацию и разделение. [c.55]

Увеличение производства дивинила из бутана и максимальная утилизация пиролизной бутилен-дивинильной фракции позволит отказаться от процесса контактного разложения спирта в дивинил и высвободить значительные количества этилового спирта, а в случае уменьшения спроса на него направить этилен на выработку других ценных продуктов—полиэтилена, окиси этилена и продуктов ее переработки. [c.367]

Степень конверсии исходного сырья составляет 20—30% при селективности 55%. Контактный газ содержит 11% (масс.) бутадиена и 25—30% (масс.) бутиленов. Из-за проведения обеих стадий дегидрирования не в оптимальных для них условиях селективность меньше, чем при двухстадийном процессе, но это компенсируется снижением капиталовложений и энергетических затрат благодаря сокращению некоторых стадий производства. [c.496]

Для производства синтетических каучуков применяют соединения с сопряженной системой двойных связей дивинил (1,3-бутадиен), изопрен, хлоропрен и с одной двойной связью изобутилен, стирол, а-метилстирол, нитрил акриловой кислоты и др. Большинство из этих соединений образуется дегидрированием соответствующих углеводородов, содержащихся в промышленных нефтяных газах, попутных газах, газовом бензине, некоторых фракциях переработки нефти, а также синтетически (например, этилбензол и изопропилбензол). Получение дивинила осуществляется контактным разложением этилового спирта, а также дегидрированием бутана и бутиленов в одну или две стадии. Но наиболее экономичным методом получения бутадиена является его выделение из газов пиролиза нефтяного сырья. [c.174]

При пиролизе даже более низкокипящих бензиновых фракций в современных трубчатых печах [69 80 90 103 120 1211 выход этилена не превышает 27—29%, пропилена 8—9%, бутиленов и дивинила 5—7% по массе, тогда как при контактном пиролизе в потоке теплоносителя из бензиновых фракций с концом кипения 245—250° С получены выходы этилена 35—37% по массе, пропилена — 8—13, бутиленов и дивинила — 10—12, а суммарный выход непредельных углеводородов С —С — 50—58%. [c.117]

Из данных табл. 40 видно, что при пиролизе смеси тяжелых фракций получены более низкие выходы контактного газа по сравнению с пиролизом прямогонных фракций нефти, выкипающих в аналогичных температурных интервалах. Это объясняется тем, что в составе смеси тяжелых фракций содержится 40% тяжелого керосина термического крекинга мазута, содержащего более 50% тяжелых конденсированных ароматических систем и непредельных углеводородов, которые при пиролизе превращаются, главным образом, в кокс. Поэтому выходы кокса по сырью значительны и составляют 5—6,2% по массе при температуре 750° С. Так как коксование тяжелых углеводородных систем при пиролизе протекает с одновременным выделением значительных количеств метана, то в составе газов (рис. 33) концентрация метана достигает при 750° С 40—41 % по объему, что превышает более чем на 10% (абсолютных) концентрацию метана в составе газов пиролиза более легких дистиллятов, полученных при той же температуре. В связи с образованием большого количества метана концентрации этилена и других газообразных олефинов существенно ниже и не превышают 28—29% по объему этилена, 7—8 — пропилена и 2—4 — бутиленов и дивинила. Добавление к сырью водяного пара до 50% по массе не приводит к существенному снижению образования кокса и увеличению выхода газа пиролиза. [c.119]

Таким образом, из тяжелого дистиллята коксования контактным пиролизом можно получить 39—40% по массе непредельных углеводородов, в том числе этилена 20—23, пропилена 8—9, бутиленов 4—7 и дивинила 3—5% по массе. Кроме того, образуется 14—16% по массе легкого масла, пригодного после предварительной гидроочистки в качестве компонента автобензина, и 22—23% по массе продуктов, выкипающих выше 200° С и представляющих собой достаточно хорошее сырье для возврата в процесс коксования или производства сажи. [c.123]

Следует коротко остановиться еще на одном типе высокотемпературного крекинга, — на контактном пиролизе. Пользуясь им из различных нефтяных дистиллятов, а также мазутов, при 550—600° в присутствии теплоносителей при циркуляции значительных количеств газа получают большие количества этилена, пропилена и бутиленов. [c.13]

На рис. Х.7 приведена схема выделения бутилен-дивинильной фракции из контактного газа, получаемого при дегидрировании бутиленов. [c.606]

Рис. х.7. Схема выделения бутилен-дивинильной фракции из контактного газа, получаемого в процессе дегидрирования бутиленов. [c.607]

Основным аппаратом для дегидрирования этилбензола является реактор, представляющий собой контактную печь. В промышленности применяют реакторы трубчатого и адиабатического типов. Последние по принципу действия сходны с описанными выше реакторами адиабатического типа, применяемыми в процессе дегидрирования и-бутиленов в дивинил. Достоинствами этих реакторов являются большая производительность и возможность применения агрегатов большой мощности, недостатком — необходимость применения больших количеств перегретого водяного пара, являющегося в этом процессе не только разбавителем, но и теплоносителем. [c.626]

Зависимость содержания н-бутиленов в контактном газе от продолжительности и температуры дегидрирования бутана показана на рис. 2.1. Зная зависимость констант равновесия от температуры (рис. 2.2), можно определить конверсию бутана в н-бутилены и н-бутиленов в бутадиен. [c.25]

Выделение н-бутиленов из бутан-бутиленовой фракции. Бутан-бутиленовая фракция, выделяемая из контактного газа дегидрирования бутана имеет следующий массовый состав (в %) [c.39]

Контактный газ, состоящий из продуктов дегидрирования исходного сырья и водяного пара, после котлов-утилизаторов 5 при температуре около 250 °С поступает в нижнюю часть скруббера 6, орошаемого оборотной (циркулирующей) водой. Объем подаваемой в скруббер 6 воды регулируется по температуре выходящего из него газа. Выводимая горячая вода используется как теплоноситель, после чего снова подается на орошение этого аппарата. Парогазовая смесь из скруббера 6 поступает в конденсатор 7, охлаждаемый промышленной водой. Здесь происходит конденсация водяного пара, и полученный конденсат используется для закалки контактных газов и питания котлов-утилизаторов 5. Промышленная вода, нагретая в конденсаторе 7, используется как теплоноситель. Из конденсатора 7 контактный газ и несконденсировавшийся водяной пар (i <90° ) поступают в скруббер 8, орошаемый циркулирующей-водой с заводской градирни. В скруббере газ охлаждается до 45°С, после чего направляется на разделение, т. е. на выделение бутадиена и возвратных (рецикловых) бутиленов. Массовый выход бутадиена в этом процессе в расчете на разложенные н-бутилены составляет 80%, на пропущенные — до 20%. [c.41]

Пары н-бутиленов перегреваются в двухпоточной трубчатой. печи /, смешиваются с перегретым водяным паром и при температуре около 630 °С поступают поочередно в один из реакторов 2 на дегидрирование. В другом реакторе в это время идет регенерация катализатора. Температура контактного газа на выходе из реакционной зоны снижается до 580—590 °С, а после [c.41]

В нижней части реактора на решетке находится слой катализатора высотой 1,8—2,2 м. Перегретые пары бутиленов и водяного пара смешиваются в специальном устройстве 5 и через распределитель потока 3 проходят через слой катализатора сверху вниз. В нижнюю часть реактора под решетку с катализатором подается паровой конденсат для закалки контактного газа. Давление в реакторе 0,2 МПа, линейная скорость газа 0,3 м/с. [c.43]

Выделение бутилен-бутадиеновой фракции из контактного -газа дегидрирования н-бутиленов. Па этой стадии производятся следующие основные операции [c.43]

Схема выделения бутилен-бутадиеновой фракции из контактного газа дегидрирования -бутиленов показана на рис. 2.15. [c.43]

Объединенный поток свежего бутана и рецикловой бутан-бутиленовой фракции из цеха выделения бутадиена из бутан-бутилен-бутадиеновой фракции, получающейся в результате дегидрирования бутана, испаряется и перегревается в печи / примерно до 600 °С, а затем попеременно подается в один из реакторов 5 на дегидрирование, проходя сверху вниз через слой контактной массы. Дегидрирование проводится при давлении 10—25 кПа, начальной температуре около 600 С и конечной температуре (на выходе газа) 585 °С. Высота слоя катализатора (контактной массы) на решетке в реакторе составляет 0,9— 1,2 м. Реакторы работают циклически, что обеспечивает непре-48 [c.48]

Из контактного газа дегидрирования изобутана выделяется изобутан-изобутиленовая фракция с массовым содержанием изобутилена не менее 40% и н-бутиленов 3,5—4%. [c.78]

Мерный цилиндр на 10 и 50 мл 60 мл Газовая пипетка илп бюретка для отбора пробы газа. ... Прибор Гемпеля для анализа бутиленов в контактном газе [c.203]

Выделение бутилен-дивинильной фракции из контактного газа дегидрирования б у т и л е н о в (рис. 5) [c.137]

Рис. 5. Схема выделения бутилен-дивинильной фракции из контактного газа, полученного

Дегидрирование н-бутиленов чаще всего проводится в так называемых адиабатических контактных реакторах. Реактор представляет собой цилиндрический шахтный аппарат (рис. 48), в [c.144]

Все фракции С4 пиролиза и крекинга жидкого сырья отличаются более высоким содержанием нормальных бутиленов и дивинила по сравнению с бутилен-дивинильной фракцией, направляемой на извлечение дивинила после ее выделения из контактного газа второй стадии дегидрирования бутана. Проведенные Гипрокаучуком расчеты по переработке фракций С4 пиролиза жидкого сырья показали возможность извлечения из них изобутилена 99,57о-ной концентрации, бутиленов и дивинила с содержанием продуктов соответственно 91,3 и 99 вес.%- [c.211]

Контактный газ 2-ой ступени дегидрирования, содержаш,ий 10—11% (вес.) дивинила, подвергается ректификации f получением легкого газа и бутилен-дивинильной фракции. Легкий газ пока используется как топливо, а целевой продукт—бу-тилен-дивинильная фракция совместно с бутиленовой фракцией с экстрактивной дистилляции (1-ая стадия)—подвергается процессу хемсорбции медноаммиачными солями для извлечения и концентрирования дивинила. На хемсорбцию поступает также дивинил-возврат, получаемый от дегазации латекса при эмульсионной полимеризации в производстве дивинил-стирольного каучука. [c.237]

В последние годы уровень автоматизации процессов в нефтепереработке и нефтехимии значительно возрос. Разработаны и внедрены анализаторы качества продукции в потоке, уровнемеры, индикаторы составов, хроматографы, газоанализаторы, на многих предприятиях функционируют товарные парки с полной автоматизацией замера уровня и дистанционным управлением переключения, автоматизированы слив и налив сырья и продукции, разработаны и внедрены локальные системы автоматического регулирования различного назначения (системы автоматизации переключения контактных печей с контактирования на регенерацию, автоматического регулирования состава углеводородной шихты, оптимизации процессов дегидрирования бутана в бутилен и бутилена в бутадиен, автоматического управления процессом эмульсационной полимеризации и др.). [c.109]

Адиабатический реактор дегидрирования бутиленов и изоамиленов представляет собой пустотелый аппарат цилиндрической или шарообразной формы диаметром до 6,5 м (рис. 35). В нижней части корпуса имеется решетка, на которой помещается слой катализатора высотой от 0,5 до 1,8 м. В этих реакторах различают три зоны предреакционную, в которой происходит смешение углеводородов с водяным паром и равномерное распределение парогазового потока по поверхности катализатора, собственно реакционную зону, где происходит дегидрирование, и послереакционную, где путем подачи какого-либо хладоагента снижают температуру контактного газа на 50—75 °С для подавления вторичных реакций. Объем пред- [c.148]

Линии I — бутилен II — топливный газ III — пар IV — горячая вода V — воздух V/ — контактный газ VII — конденсат VIII — вода или конденсат IX — вода в канализацию X — вода с градирни XI — вода XII — контактный газ на разделение XIII — вода на градирню. [c.605]

В описанной выше конструкции реактора при сравнительно небольшой глубине контактного слоя (0,5—1,8 м) необходимо обеспечить быстрое и тщательное смешение бутилена и нара, чтобы избежать образования зон с повышенной концентрацией бутиленов, что могло бы нежелательно отразиться на избирательности катализатора. Для смешения пара с бутиленом непосредственно надкатализаторным слоем применяют смесители инжекцион-ного типа, запроектированные так, чтобы обеспечить минимальное завихрение газа в реакторе. Поскольку реакция дегидрирования проводится при температурах, при которых скорость пиролиза углеводородов С4 довольно заметна, необходимо по возможности снизить продолжительность действия на бутилен высокой температуры до контактирования. [c.605]

Испытание каталитической системы из смеси двух промышленных катализаторов, составленной путем смешения равных объемов, проводилось на промышленных реакторах установки полимеризации бутанбутиленовой фракции. Контактный узел полимеризации состоял из четырех реакторов, которые включались в схему последовательно. Отключение реактора производилось по мере падения активности катализатора, критерием которой служила степень превраш.ения бутиленов, определяемая по разности содержания непредельных б контактирующем потоке на входе и выходе из реактора. Косвенным показателем активности служит наличие темперетурного градиента. [c.26]

По окончании пропускания бутиленов реактор продувают парами воды, пропустив 3—5 мл воды с помощью дозатора. Затем определяют количество полученного контактного газа (1 рторое приводят к нормальным условиям), а также количество образовавшегося конденсата. [c.248]

В контактном газе определяют содер/кание дивинила и бутиленов. Такой анализ удобнее всего проводить последовательным поглощением в пробе газа сначала дивинила (малеиновый ан-л пдрид), а затем бутиленов (бромная вода). При необходимости проводят полный анализ газа на хроматографе. [c.248]

Снижению себестоихмости бутиленов и дивинила способствует увеличение их концентрации в исходных фракциях пиролиза и крекинга. При этом богатые дивинилом фракции С4 высокоскоростного контактного крекинга бензиновых фракций и контактного пиролиза мазутов и сырых нефтей по схеме ВНИИНП дают большой выход этого ценного диолефина и снижения его себестоимости. Установлено, что увеличение процентного содержания дивинила в широких фракциях С4 снижает его себестоимость примерно в том же соотношении. [c.212]

На второй стадии дегидрирования (бутиленов в дивинил) при охлаждении контактного газа из системы водооборота сбрасывают только балансовый избыток воды, образующийся за счет конденсации водяного пара, содержащегося в газах. При расходе оборотной воды 280 м /7 выводится из системы только 25—32 м /т з зависимости от технологии дегидрирования бутиленов, в частности от вида применяемого катали-гатора. Из этого количества воды 10—14 м /т расходуется на технологические нужды и на питание котлов-утилизаторов технологического тепла и 15—17,5 м /т сбрасывается в канализацию. Сточные воды содержат углеводороды С4 (бутилены, дивинил). Суммарная кснцентрация углеводородов ХПК=890- 960, БПК=710 мг/л. В системе внутритехноло-гического водооборота предусматривается использование тепла отработанных загрязненных вод. [c.180]

Загрязненные сточные воды образуются также в случаях применения воды для уплотнения сальников насосов, перекачивающих углеводороды. Количество этих вод и содержание в них углеводородов зависит от конструкции сальников насосов и ориентировочно может быть принято равным 3 м т. Некоторое количество сточных вод образуется также в результате отделения водного слоя от углеводородов, хранящихся на складах. Сточные воды первой и второй стадии дегидрирования выводятся из процесса производства с температурой 95—98°, поэтому содержание летучих углеводородов в них невелико. Сточные воды процессов выделения бутиленов, дивинила и изобутилена, а также онденсат, образующийся при компримировании контактных газов и выделяющийся из углеводородов, хранящихся на складах, перед сбросом в канализацию подвергают отпарке. Этим достигается снижение концентрации летучих углеводородов и предупреждается образование взрывоопасных газовых смесей в канализационных трубах и каналах. [c.181]

Под функциональным звеном подразумевается аппарат или группа аппаратов, выполняющих определеннзгю операцию. Указанную методику ш распространили на определение стоимости отдельного звена. Графическая часть методики была заменена аналитическими выражениями. Для нахождения значений констант и проверки метода были использованы проектные материалы производств фталевого ангидрида из нафталина и о-ксилола, малеинового ангидрида из бензола, бутиленов и фурфурола, контактного анилина ( 8 цехов различной мощности). [c.48]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология