Формующиеся тугоплавкие изделия

Формующиеся тугоплавкие изделия [c.582]

Восстановление окислов при высоких температурах (900— 1200°С) производится водородом, генераторным газом, углеродом (сажа, графит), гидридами. Этот способ применяется для получения чистых порошков никеля, кобальта, титана, вольфрама, молибдена и др. Порошки состоят из частиц осколочной формы и в порошковой металлургии используются для изготовления изделий из тугоплавких и твердых металлов и сплавов. Наиболее широко этот способ применяется для получения железного порошка из окалины, используемого для изготовления подшипников, фрикционных материалов и различных компактных деталей. [c.321]

Практические применения плазмы. Плазмохимические процессы заняли прочное место в ряде отраслей техники. Они применяются для нанесения металлических покрытий на различного рода изделия, в том числе из полимерных материалов, для получения металлов из оксидов, галидов, сульфидов, для синтеза тугоплавких карбидов, нитридов, оксидов, в форме порошков. Плазменная переплавка стали приводит к получению металла очень высокой прочности и большой долговечности. Плазменные методы отличаются высокой производительностью аппаратуры, но обычно требуют большой затраты энергии. В плазменных процессах, как правило, достигаются очень высокие температуры, которые создают возможности осуществления химических реакции с очень высокими скоростями и образования высокоактивных форм веществ. Особенно эффективно применение плазмы для получения свободных радикалов и атомов из молекул. Так, в тлеющем разряде можно практически полностью осуществить диссоциацию водорода на атомы при 800 К, в то время как при обычном нагревании до этой температуры равновесная смесь содержит лишь 10 % атомов. [c.252]

В настоящее время ЭХОМ используется для обработки лопаток турбин, штампов и пресс-форм, твердых и тугоплавких металлов и сплавов, получения и обработки отверстий и полостей, для фрезерования, точения и шлифования различных изделий, заточки инструмента. [c.373]

Не относящиеся, строго говоря, к керамике формующиеся при обычной температуре металлические изделия, обладающие повышенной теплопроводностью, могут приготовляться из металлических порошков с добавлением коллоидного кремнезема и латекса в качестве связующей смеси [490]. Когда коллоидный кремнезем смешивается с частицами тугоплавкого порошка и такая смесь отливается в форме, то при этом керамические частицы могут оседать и сегрегировать. К то.му же по мере высушивания всей массы коллоидный кремнезем будет мигрировать к поверхности раздела с водой, и поэтому внутренняя часть оказывается обедненной связующим веществом. По указанной причине, как -правило, необходимо принимать меры, чтобы гель кремнезема оставался внутри массы, или по крайней мере надо создать условия для развития тиксотропии, предотвращающей миграцию коллоидного кремнезема. Это достигается либо путем регулирования pH до области значений, где происходит застудневание в течение известного периода времени, либо добавлением агента, способного затормозить процесс гелеобразования. Таким веществом может являться соль кремнефтористоводородной кислоты, медленно выделяющая НР, Другим подходом может оказаться добавление порошкообразного силикатного стекла щелочных металлов, которое будет медленно растворяться и вызывать гелеобразование [491]. [c.583]

Основной задачей химической технологии силикатов и родственных им тугоплавких неметаллических материалов является превращение сырьевых смесей в готовые продукты, представляющие собой чаще всего изделия определенных размеров и формы. Такое превращение, как правило, является следствием высокотемпературной обработки исходных материалов, при которой происходят сложные физикохимические процессы химические, в том числе твердофазовые реакции, спекание, рекристаллизация, кристаллизация из расплавов, растворов, газовой фазы и т. д. Направление и полнота протекания этих процессов определяют в конечном счете свойства готового продукта, а от их скорости во многом зависят режим работы, производительность печных агрегатов и расход энергии на обжиг. [c.287]

Одним из наиболее распространенных видов штампованных изделий являются лопатки турбины, которые из молибдена и других тугоплавких металлов изготовляют преимущественно методом прессования из полосы за один технологический переход. Лопатки с малыми припусками получают путем предварительного прессования фасонной заготовки, близкой к форме лопатки, и окончательной штамповкой в горизонтальном штампе с припуском 0,8—1,5 мм. [c.265]

Все эти показатели зависят от а) системы печи, б) свойств и условий работы муфеля, в) рода обжигаемых изделий, г) метода эмалирования, д) веса и формы изделий, е) веса единовременной загрузки, ж) тугоплавкости грунтов и эмалей, з) конструкции загрузочных механизмов и и) квалификации обслуживающего персонала. [c.127]

Обжиг цветных эмалей при слишком высокой температуре может привести к значительному изменению или даже исчезновению ( выгоранию ) окраски. Это большею частью зависит от свойств красителей, их огнестойкости, а также от общего состава эмали. Продолжительность обжига колеблется для тонкостенных изделий в пределах 3—4 минут и зависит от температуры в печи, формы и веса изделий, веса загрузки, степени тугоплавкости эмали и толщины нанесенного слоя. [c.211]

Сильно изменились и классические методы обработки металлов, такие, как литье, ковка, штамповка и прокат. Так, например, отливку деталей машин и приборов из тугоплавких металлов, обладающих при температурах плавления очень высокой химической активностью С У, Мб, Та, Не), ведут в вакууме, удерживая металл в магнитном поле (вместо печей и огнеупоров, которые в данном случае уже неприменимы). Сложный и трудоемкий процесс изготовления литейных форм сейчас заменяется отливкой по выплавляемым восковым моделям, на которые наносятся слои кварцевого песка, соединенного в плотную массу гидролизующимся эфиром ортокремниевой кислоты, или по испаряющимся моделям, изготовленным из пенополистирола. Высокая точность выполнения формы сокращает время дальнейшей обработки изделий, снижает расход металла. [c.5]

Все жаростойкие эмали должны иметь высокую температуру размягчения, так как покрытия, размягчающиеся при эксплуатации, не отвечают техническим требованиям. Чем выше температура размягчения эмалей, тем выше и возможная температура их службы. Но повышение тугоплавкости эмалей, как правило, сопровождается уменьшением их коэффициента термического расширения а (к. т. р.), поскольку почти все тугоплавкие окислы понижают к. т. р. стеклообразных силикатов. При этом растет разность Аа между к. т. р. стали и эмали. Оба указанных фактора— повышение температуры размягчения эмали и увеличение Да — ведут к резкому возрастанию напряжений в слое эмали, что крайне неблагоприятно сказывается на сцеплении ее со сталью. Поэтому при создании жаростойких эмалей стараются обеспечить должное сцепление эмали со сталью. Обычно приходится ограничиваться нанесением эмали в форме весьма тонких слоев (0,05— 0,10 мм). Возникают серьезные осложнения и в самом процессе обжига высокотемпературных эмалей. Жаростойкие эмали обжигают при высоких температурах (1000—1250 °С). Во избежание чрезмерного окисления нелегированных сталей при обжиге рекомендуется предварительно обрабатывать поверхность изделий в растворе солей никеля (никелевое погружение). [c.119]

Так как тугоплавкие соединения получают в виде порощков, а в качестве катодных материалов применяют обычно в форме компактных изделий, исследовали термоэмиссионные свойства и порошков, и компактных изделий. [c.162]

Сочетание атомов углерода разных гибридных состояний в единой полимерной структуре порождает множество аморфных форм углерода. Типичным примером аморфного углерода является так называемый стеклоуглерод. В нем беспорядочно связаны между собой структурные фрагменты алмаза, графита и карбина. Его получают термическим разложением некоторых углеродистых веществ. Стеклоуглерод — новый конструкционный материал с уникальными свойствами, не присущими обычным модификациям углерода. Стеклоуглерод тугоплавок (остается в твердом состоянии вплоть до 3700°С), по сравнению с большинством других тугоплавких материалов имеет небольшую плотность (до 1,5 г см ), обладает высокой механической прочностью, электропроводен. Стеклоуглерод весьма устойчив во многих агрессивных средах (расплавленных щелочах и солях, кислотах, окислителях и др.). Изделия из стеклоуглерода самой различной формы (трубки, цилиндры, стаканы и пр.) получают при непосредственном термическом разложении исходных углеродистых веществ, в соответствующих формах или прессованием стеклоуглерода. Уникальные свойства стеклоуглерода позволяют использовать его в атомной энергетике, электрохимических производствах, для изготовления аппаратуры для особо агрессивных сред. Стекловидное углеродистое волокно, обладая низким удельным весом, высокой прочностью на разрыв и повышенной термостойкостью, может найти применение в космонавтике, авиации и других областях. [c.450]

Кристаллизация из газовой фазы дает возможность (подвергая, например, исходное твердое вещество сублимации с последующим осаждением) получать материал высокой степени чистоты, заданной структуры и с заданными свойствами. Метод кристаллизации из газовой фазы используют для получения тонкодисперсных порошков — пигментов и усиливающих наполнителей, в частности для получения оксидов (AI2O3, TiOa и др.) путем гидролиза газообразных хлоридов или путем их высокотемпературного окисления. Осаждение из газовой фазы применяют для покрытия подложек тугоплавкими соединениями или оксидными пленками либо для металлизации. Этот метод, заключающийся в эпитаксиальном росте кристаллов, т. е. в наращивании одного вещества на другое, базируется на сходстве строения срастающихся граней. Кристаллизацией из газовой фазы получают монокристаллы и монокристаллические пленки, в частности для лазеров и приборов микроэлектротехники. Возможно прямое осаждение из газов готовых твердых изделий, например, деталей полупроводников и других деталей сложной формы. Возможно также получение гранулятов физическим или химическим осаждением вещества из газа в кипящем слое. Свойства получаемых твердых фаз зависят от условий пересыщения газовой фазы, от температуры подложки и др. [c.262]

Его получают термическим разложением некоторых углеродистых веществ. Стеклоуглерод — новый конструкционный материал с уникальными свойствами, не присущими обычньщ модификациям углерода. Стеклоуголерод тугоплавок (остается в твердом состоянии плоть до 3700 °С), по сравнению с большинством других тугоплавких матералов имеет небольшую плотность (до 1,5 г/см ), обладает высокой механической прочностью, электропроводен. Стеклоуглерод весьма устойчив во многих агрессивных средах (расплавленных щелочах и солях, кислотах, окислителях и др.). Изделия из стеклоуглерода самой различной формы (трубки, цилиндры, стаканы и пр.) получают при термическом разложении углеродистых веществ или прессованием стеклоуглерода. Уникальные свойства стеклоуглерода позволяют использовать его в атомной энергетике, электрохимических производствах, при изготовлении аппаратуры для особо агрессивных сред. Стекловидное углеродистое волокно, обладая низкой плотностью, высокой прочностью на разрыв и повышенной термостойкостью, применяется в космонавтике, авиации и других областях. [c.428]

При удалении дисперсионной среды (третья стадия процесса) появляются прочные фазовые контакты, при этом тиксотропные св-ва теряются и мех. разрушения структуры становятся необратимыми. При высушивании гель превращ. в твердое тонкопористое тело (ксерогель) с конденса-ционно-кристаллизац. структурой. В процессе сушки может происходить заметное уплотнение геля и изменение его структуры. Разработаны способы сушки, уменьшающие этот эффект и обеспечивающие получение материалов с высокой открытой пористостью. Благодаря высокой дисперсности ксерогелей (размер частиц 10 -10 м) путем формования и спекания производят прочные, плотные изделия с определенной геом. формой из тугоплавких материалов, напр, из оксидов, карбидов и нитридов, причем т-ры спекания на 100-300 °С ниже, чем при использовании методов порошковой технологии (см. Порошковая металлургия). [c.174]

С помощью СВС получают неорг. материалы (напр., поропии тугоплавких соед., абразивные пасты, азотир. ферросплавы, керметы, керамику), детали и изделия заданных размеров и форм, в т.ч. из бсзвольфрамовых твердых сплавов (режущие пластины, валки, фильеры и др.), огнеупорные изделия и покрытия, а также осуществляют неразъемное соединение деталей. [c.292]

Рейтер [484] показал возможность типичного нрименеиия коллоидного кремнезема в качестве связующего для тугоплавких частиц с целью получения огнеупорной керамики. Автор онисал способную отливаться в форму смесь коллоидного кремнезема и измельченных в порошок тугоплавких зерен вместе с агентом л<елатинизации, чтобы вызвать схватывание смеси. Мазиляускус [485] представил обзор работ, имевшихся в 1958 г., об использовании коллоидного кремнезема в керамических изделиях. Прочные связи в подобных керамических веществах образуются при относительно низкой температуре. [c.582]

Тугоплавкий материал приготовлялся смешиванием коллоидного кремнезема и основного хлорида алюминия, взятых в таких соотношениях, чтобы образовать муллит. Используя адллоидный кремнезем в качестве связующего для муллитового лорошка, формуют муллитовое огнеупорное изделие при 1300°С [489], Подобным же образом огнеупорные изделия из силлиманита получались в результате связывания силлиманитного порошка смесью коллоидного кремнезема и основного хлорида алюминия, действующей на порошок как связующее. Для получения изделия вся масса подвергалась обжигу при 1300— 1400°С [488], [c.583]

Эта особенность фенопластов и ряда подобных им полимерных материалов имеет очень большое значение для промышленности. С одной стороны, полимер должен быть растворимым и формоваться при возможно более низких температурах, только тогда его переработка в изделия будет удобна и экономически выгодна. С другой стороны, от полимерных изделий требуются максимальная прочность, теплостойкость (тугоплавкость) и химическая стойкость. Удовлетворение этих противоположных требований становится возможным вследствие того, что процесс формования изделий сопровождается химической реакцией сшивания макромолекул п тррумррный ппдимер (химическое формование). [c.303]

ПОРИСТЫЕ МАТЕРИАЛЫ — материалы, общей характерной чертой к-рых является пористость. В зависимости от назначения материала пористость изменяется в широких пределах. Различают П. м. низко-. Средне- и высокопористые. н и з -к о п о р и с т ы м относятся материалы, пористость которых пе превышает 30%. Из них изготовляют пористые подщипники, в частности подшипники скольжения, преим. в виде различных втулок пз материалов на основе гкелеза, меди, алюминия и некоторых тугоплавких соединений. В качестве твердых смазок в них используют графит, сульфиды и др. кохмпоненты поры заполняют маслом. Пористость таких подшипников 10— 30%. Их применяют в узлах трения машин и приборов. Подшипники отличаются высокой износостойкостью и низким коэфф. трения, иногда их используют без дополнительной смазки. Низкопористые материалы служат также для создания пористых эмиттеров различных изделий, изготовляемых в основном из еольфра.мо-вого порошка со сферической формой частиц либо из сплава вольфрама с рением. Пористость эмиттеров 8— 15%. Их применяют в качестве электродов ионных двигателей. К с р е д н е п о р и с т ы м относятся [c.236]

Из. приведенных в табл. 68 сплавов при изготовлении мeтaлличe кvIx ловушек чаще всего применяется ковар, который обладает рядом ценных технологических свойств он легко обрабатывается на токарном станке, путем штамповки и давления из него могут быть изготовлены изделия самой разнообразной формы. Ковар хорошо сваривается и паяется медью, серебряными и оловянно-авинцавыми припоями, хорошо спаивается с рядом тугоплавких стекол. [c.420]

Большой интерес представляет покрытие 5п—А1—Мо для защиты ниобия, тантала, молибдена и вольфрама. Оно наносится шликерным методом [34, 35] смесь металлических порошков с низкоусадочным лаком наносится на изделие пульверизацией, обмазкой, окунанием и т. д. и после сушки подвергается обжигу в вакууме или инертной среде. Примерный состав покрытия 15—50% А1, 5—15% тугоплавкого металла (Мо) —остальное 5п. Лак способствует лучшей адгезии покрытия. Такого рода покрытия на тантале применяются для защиты ведущих кромок тепловых экранов и частей возвращаемых космических аппаратов. Покрытия состава 5п— 27 А1 — 5,5 Мо наносятся в 2 слоя и обеспечивают защиту деталей сложной формы, а состава 5п — 27,5 А1 — 6,9 М01 — наносятся в один толстый слой и отличаются высоким сопротивлением эрозии. Структура такого покрытия представляет собой алюминид тантала (ТаА1з) на границе раздела подложка — покрытие, далее следует 5п—А1-слой, наружная часть которого армирована частицами МоА1з игольчатой формы. Слой 5п—А1 играет роль поставщика алюминия, обеспечиваю-щего защиту, олово смягчает напряжения, возникающие в покрытии. Покрытие 5п — 27 А1—5,5 Мо на Та толщиной 250 мкм защищает металл от окисления при 1270° С в течение более 230 час., а при 1600° С — более 75 час. При давлениях Яо2>1 мм рт. ст. и температурах выше 1480° С по утверждению авторов [34—35], они имеют преимущества по сравнению с силицидными покрытиями на тантале. [c.223]

Основные способы получения К. 1. Составление смеси порошкообразных компонентов К. конечного состава с последующей ее обработкой а) прессованием заготовок требуемой формы и последующего спекания, большей частью с образованием жидкой фазы. Этот способ применим для К. с небольшим количеством металлич. компонента б) горячим прессованием тех же заготовок с последующей термич. гомогенизацией полученного К. (или без нее) в) выдавливанием прессованием или прокаткой смеси порошков конечного состава с последующим спеканием. Во всех этих случаях для К. с относительно большим количеством металлич. фазы на завершающей стадии возможно применение горячей или холодной обработки давлением с соответствующим улучшением структуры и свойств К. 2. Формование пористого каркаса — заготовки из порошка тугоплавкого неметаллич. компонента путем холодного прессования, умеренного спекания до заданной плотности с последующей пропиткой этого каркаса расплавленным металлом без изменения формы заготовки. В нек-рых случаях после пропитки ироводят гомогенизирующий отжиг. Этим методом можно также получать К. с переменным составом в направлении от поверхности к центру изделия, в частности, с обогащением металлом поверхностных слоев. 3. Составление водной или неводной суспензии (шликера) из порош1 ообразных компонентов К. конечного состава и заливка этой суспензии в пористые, обычно гипсовые, формы. После поглощения влаги стенками формы в ней остается сформованная заготовка, к-рую затем сушат, спекают или обжигают для упрочнения. [c.273]

Методы, близкие к современной П. м., минующие процессы литья, применялись еще с древних времен. В гробницах египетских пирамид и в древних памятниках культуры индейских племен Америки найдены порошкообразные драгоценные металлы. Железные колонны двухтысячелетней давности в г. Дели (Индия) были изготовлены спеканием в сочетании с ковкой из железной крицы (губки), восстановленной из богатой железной руды. Аналогичным методом изготовлялись стальные изделия в древней Киевской Руси, Эти древние варианты технологии спекания вызывались необходимостью преодоления трудностей литья такого тугоплавкого для того времени металла, как железо. Впоследствии, когда была развита выплавка чугуна и стали, спекание железного порошка было на длительное время прекращено- П. м. в ее современной форме возникла в результате исследований П. Г. Соболевского, разработавшего в 1826 метод произ-ва ковкой платины и изделий из нее спеканием. Спустя несколько десятилетий, в связи с разработкой метода плавления чистой платины металлокерамич. технология ее произ-ва была оставлена. Методы П. м. вновь приобрели важное значение в начале 20 в. в связи с возникшей потребностью произ-ва проволок для электрич. ламп из тугоплавкого вольфрама (т. пл. 410°) (см. ниже). [c.134]

На качество изделий и на производительность машины влияет температура формы. Для тугоплавких полимеров с высокой температурой Гтек и кристаллизующихся при повышенной температуре форму следует подогревать до 60—100°С. При температуре формы ниже указанной, в изделии могут появиться трещины и большие напряжения [59]. С другой стороны, повышение температуры формы увеличивает выдержку в ней изделия и уменьшает производительность машины [60]. [c.113]

Обработка поверхности покрытия, нанесенного с целью восстановления изношенных деталей, имеющих форму тел вращения, производится обычными металлорежущими станками. Практически установлено, что при каждом наслоении при распылении мягких металлов (например свинца, кадмия), образуется покрытие толщиной около 0,08 мм, а при распылении металлов, имеющих температуру плавления от 500 до 1100° (например меди, бронзы, и др.) 0,04 мм. При распылении тугоплавких металлов (как монель-металл, нержавеющая сталь и т. п.) образуется слой от 0,025 до 0,03 мм при каждом наслоении. Расход металла на покрытие зависит как от распыляемого металла, гак и типа распылителя (табл. 45). Требуемая толщина покрытия определяется в основном его назначением. Так, в случае свинцевания изделий, предназначаемых для службы в морской воде, толщина покрытия, полученного металллизацией, должна быть [c.208]

Стеклообразный углерод рекомендуется для плавления /4 — соединений, теллуридов и MgF2. Он не смачивается расплавленным алюминием и в течение ограниченного времени даже выдерживает воздействие расплавленного КэгО . Стеклообразный углерод имеется в виде тиглей или тонких пластинок, которые могут обрабатываться механически. Несмотря на то, что стеклообразный углерод представляется вполне перспективным материалом для испарителей, однако в настоящее время опубликовано еще очень мало данных об его применении. Все изделия из углерода обладают высокой электропроводностью и поэтому могут нагреваться за счет джоулева или индукционного нагревов. Кроме того, они хорошо проводят тепло и имеют низкий коэффициент термического расширения отсюда следует вывод о том, что им присуща высокая устойчивость к термоудару. Так как стеклообразный углерод обрабатывается механически, то из него можно изготавливать испарители с непосредственным джоулевым нагревом сложной формы в виде тиглей или брусков с прорезями. Однако испарители с малым поперечным сечением непрочны. Хотя давление паров графита и допускает возможность его применения при Т = 2000° С, фактический температурный предел его применения более низкий. Как показано в табл. 9, многие металлы, включая тугоплавкие, образуют карбиды или эвтектики при невысоких температурах. Кроме того, вследствие большой внутренней поверхности графитовых испарителей, при их нагревании выделяются значительные количества СОа, СО, N2 и Н2. Полное обезга- [c.69]

Смотреть страницы где упоминается термин Формующиеся тугоплавкие изделия: [c.576] [c.210] [c.396] [c.460] [c.44] [c.501] [c.17] [c.11] [c.242] [c.327] [c.385] [c.424] [c.575] [c.99] [c.177] [c.261] [c.281] [c.249] [c.269] [c.269]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология