Бутан конверсия

Смеси окиси углерода и водорода могут быть получе. 1ы также термической или каталитической конверсией с водяным паром углеводородов, таких, как метан, пропан, бутан и соответствующие олеф,ины по уравнению [c.77]

Идентично идут реакции прямого окисления пропана и бутана до метилового спирта. При атмосферном давлении и температуре 650 °С окисление пропана может быть заторможено быстрой закалкой с 25 % конверсией его в пропилен изобутан дегидрогенизируется аналогично с последующим крекингом при 650 °С, нормальный бутан — при 608 °С, нормальный пентан при 604 °С, изопентан — при 580 °С. При низких температурах (190 °С) пропан в присутствии следов НВг как катализатора может быть окислен до ацетона изобутан при 160°С образует третичный [c.39]

Разработанные в 50-60-х годах XX века бифункциональные катализаторы на основе фторированного оксида алюминия или аморфного алюмосиликата, содержащие платину, под давлением водорода обеспечили возможность изомеризовать пентан-гексановые фракции с более высокой селективностью, но при температурах 350-450 °С. При этих температурах конверсия пентана и гексанов в высокооктановые изомеры была относительно невелика, а применительно к н-бутану конверсия составляла всего около 20 %. Катализаторы данного типа, получившие название высокотемпературных, еще продолжают использоваться в России для изомеризации пентан-гексановых фракций, а также для гидроизомеризации масляных фракций. [c.861]

Система Выход на пропущенный бутан Выход на разложенный бутан Конверсия [c.263]

На рис. 2.5 приведена схема переработки мазута с использованием процессов каталитического крекинга и висбрекинга. Степень конверсии мазута в моторные топлива по этой схеме сравнительно невелика и составляет 33%. При использовании пропан-пропиленовой и бутан-бутеновой фракций для производства высокооктановых компонентов процессами алкилирования, полимеризации, производства гр т-бутилметилового эфира или сочетанием этих процессов общий выход моторных топлив в расчете на мазут может составить 39—40% (масс.). [c.56]

Большие концентрации тиофена еще сильнее отравляют реактор. В опыте 8 с чистым бутаном конверсия остается такой же, как и в опытах 6 и 7 с сернистым бутаном. [c.28]

Как видно из экспериментальных данных, с повышением температуры (от 480 до 590 °С) крекинга (при постоянной конверсии сырья) выход бензина на сырье несколько снижается (от 60 до 55 % масс ), выход сухого газа и бутан — бутиленовой фракции возрастает и зачетно снижается выход кокса. В составе бензина при этом возрастает содержание олефинов, а содержание парафинов несколько снижается содержание ароматических углеводороде про — ходи г через максимум, а нафтеновых изменяется незначительно (при этом ОЧИМ бензина возрастает с 81 до 92). В составе газа резко возрастает выход водорода, метана и олефинов С —С и несколько снижается выход изобутана и н —бутана. [c.133]

При увеличенной глубине превращения выход бензина повысился на 2,2%, а выход бутан-бутиленовой фракции — на 2,57о при практически неизменном коксообразовании. При увеличенной производительности (на 11 % по свежему сырью больше) выход бензина по сравнению с обычным вариантом работы увеличился на 1,3%, а бутан-бутиленовой фракции — на 2,0% общая глубина конверсии возросла на 2%- [c.234]

Хотя некоторые насыщенные компоненты (этан, изобутан, нормальный бутан) используются на химических заводах в качестве сырья, большинство процессов химической конверсии основано на применении олефинов, особенно этилена и пропилена. [c.235]

Конверсия сырья, % (масс.) Выход продуктов, % (масс.) водород газ до Сг пропилен пропан бутилены изобутан бутан [c.120]

Рис. 9. Содержание изоамиленов в изопентан-изоамиленовой смеси и ее конверсия в изопрен (а), а также содержание бутиленов в бутан-бутиленовой смеси и ее конверсия в бутадиен (б) при одностадийном дегидрировании изопентана (а) и бутана (б) в зависимости от температуры н давления в системе.

Бутан и в особенности изобутан — еще более благоприятное сырье для дегидрирования. Их термодинамические характеристики обеспечивают большую глубину конверсии. Поэтому и началось промышленное дегидрирование именно с алканов С4. Вызваны же были эти процессы интересом к получению синтетического каучука на основе 1,3-бутадиена. [c.109]

Конечно, такая схема весьма тяжела в эксплуатации, предъявляет жесткие требования к аппаратуре, переключателям, автоматике... Словом, она мало устраивала специалистов. И они в конце концов нашли ей достойную замену. Как и в каталитическом крекинге, здесь вскоре перешли к технологии псевдоожиженного слоя. Был разработан эффективный алюмохромовый катализатор, который в зависимости от исходного сырья—бутан, изобутан или изопентан — обеспечивал высокий выход продукта 45—55-процентную конверсию за проход при селективности 76—84%. [c.110]

Обстоятельное исследование парофазного нитрования пропана и бутана азотной кислотой провел в 1952 г. Бахман с сотрудниками [122—125], установивпгай, что в результате реакции нитрования, наряду с нитросоединениями, получаются и кислородсодержащие соединения и непредельные углеводороды. При температуре 425 (оптимальная температура) и времени контакта 1,6 сек. конверсия достигает 36%. Этими авторами было изучено влияние добавок кислорода и галоидов на выход и состав продуктов нитрования бутана [123] и пропана [124, 125]. Было найдено, что добавка двух молей Оа на моль HNOg не меняет оптимальной температуры (425°) нитрования бутана, увеличивает выход нитропродуктов в расчете на пропущенную HNOg, но понижает выход в расчете на превращенный бутан. Было также найдено, что при последовательном введении 1, [c.270]

Бутаны являются исходным сырьем для получения высокооктановых компонентов (изооктана). Избыток бутанов (к-бутан) передается на заводы синтетического каучука. Пронан используется частично как топливо в виде сжиженного газа или подвергается в смеси с метаном конверсии для получения водорода. [c.844]

При конверсии бутана давление в сырьевом резервуаре поддерживали при помощи азота жидкий бутан через показывающий расходомер и испаритель с паровым обогревом поступал на смешение с потоком дистиллированной воды, после чего через подогреватель подавался в трубу с катализатором. [c.175]

Опыты по конверсии метана проводили при отношении водяной пар сырье, равном 3 1 в опытах с бутаном это отношение было 4 1. [c.176]

На рис. 4 показана зависимость между расходом тепла, подводимого к реагирующим веществам за 1 ч на 1 внутренней поверхности, и остаточным содержанием метана в конвертированном газе. При одинаковом остаточном содержании метана расход тепла в опытах с метаном и бутаном оставался практически одинаковым, хотя объемная скорость при конверсии метана была значительно больше. Это также указывает на то, что для нагрева дополнительной воды, присутствовавшей в опытах с бутаном, расходовалось дополнительное количество тепла. Увеличение расхода тепла при конверсии обоих исходных углеводородов под давлением 10 ат по сравнению с расходом при 23 ат обусловлено повышенными объемными скоростями, достигаемыми при более низком -давлении п неизменном остаточном содержании метана. [c.177]

Влияние содержания цинка в катализаторе на его активность и селективность. Изучение влияния содержания цинка на активность и селективность действия катализатора ИК-30 при ароматизации пропана и бутана показывает, что с увеличением содержания цинка от 1 до 10 % мае. при превращении пропана наблюдается рост конверсии с 41,5 до 84,3 %, при этом выход аренов возрастает с 2 до 24 % мае. Селективность ароматизации имеет максимальное значение при содержании цинка 5 % мае. на катализаторе, затем незначительно снижается (табл. 2). При превращении бутанов также наблюдается увеличение степени конверсии сырья при переходе от 1 к 5 % мае. цинка. Однако дальнейшее увеличение содержания промотора до 10 % мае. не приводит к росту конверсии бутанов. Выход аренов из н-бутана и селективность ароматизации при этом возрастают незначительно. [c.6]

Установлено, что ароматический продукт, полученный при конверсии изобутана, характеризуется пониженным содержанием бензола и более высоким содержанием ксилолов по сравнению с н-бутаном.. [c.8]

В разделе приведены результаты исследований по влиянию состава сырья, т е. отношения пропан/н-бутан в сырье на выход и распределение продуктов при температуре 580 С и объемной скорости 150 ч на катализаторе ИК-30/5% Еп. Массовое содержание пропана в смеси изменяли от 0,3 до 75 %. При превращении только н-бутановой фракции с содержанием 0,3 % пропана выход аренов составил 37,5 % мае. при конверсии сырья 96,5 %. При увеличении содержания пропана до 30 % масс, конверсия сырья снизилась до 62,7 % при [c.12]

Выход аренов + с ростом температуры (рис.4) линейно увеличивается и составляет 11,5 % мае. в расчете на пропущенный бутан при 580 С. Исследование динамики превращений компонентов бутан-бензол в зависимости от температуры реакции показало, что конверсия алкана растет линейно, а кривая конверсии бензола проходит через максимум при температуре 500 °С. [c.14]

Это близко к действительности, так как скорость их конверсии очень велика. Метан, поданный с сырьем и полученный в результате реакций (5.86), взаимодействует с водяным паром. Если природный газ содержит этан, пропан и бутан, то состав газовой смеси на входе в реактор определяется уравнениями [c.290]

Недостаток процессов дегидрр1рования — невысокая (30— 40%) конверсия за проход, определяемая термодинамикой. Однако ири дегидрировании образуются малокомпонентные газовые смеси с удовлетворительными соотношениями показателей летучести. Пропаи-иропиле1ювая и бутан-бутиленовая фракции из-за высокой селективности процесса не содержат вредных примесей. Поэтому фракции можно использовать непосредственно для синтеза метил-грег-бутилового эфира, изо-пропанола, егор-бутаиола, как сырье для оксосинтеза и др. Парафины Сз—С4 возвращают (рецикл) иа дегидрирование после отделения их от продуктов синтеза. [c.159]

Между дегидрированием бутена-1 и бутена-2 большой разницы ые наблюдается. Продукты конверсии любого из этих углеводородов содержат обычно все три изомерных нормальных бутена, что, несомненно, указьшает на смещение двойной связи. В то же время при этом образуются незначительные количества изобутилена и дегидрированием последнего получается лишь незначительное количество бутадиена. Парафиновые углеводороды, папример, и-бутан, в условиях дегидрирования бутена с добавкой водяного пара также не претерпевают заметной конверсии. Однако в случае рециркуляции заводского сырья, содержащего около 70% м-бутенов, накопление в ном изобутилена и бутанов не происходит. В неочищенном бутадиене могут присутствовать в небольших количествах такие вещества, как аллен, метилацетилен, винилацетилен, этилацетилен, бутадиен-1,2, диацетилен и димотилацетилен. В больших количествах эти продукты содержатся в бутадиене, полученном при высокотемпературном термическом крекинге. [c.206]

Изомеризация нормального пентана и гексана в изопарафины приводит к значительному повышению октанового числа. Процесс аналогичен каталитическому риформингу бензино-лигроиновых фракций. В качестве катализатора применяется платина или другой металл платиновой группы на пористом носителе. Условия проведения процесса температура в пределах от 370 до 482 °С, давление от 21 до 49 ат. Бутан превращается в изобутан, который используется как исходное сырье для алкилирования или конверсии в бутен. В качестве катализатора применяется нерегенерируе-мый хлористый алюминий, растворенный в треххлористой сурьме. Температура процесса около 93 °С, давление 21 ат, отношение расходов катализатора и бутана равно 1 1, время контактирования 10—40 мин в жидкой фазе. [c.337]

Проведение каталитической сероочистки в присутствии водорода и над гидрирующими катализаторами (сульфиды кобальта или молибдена на алюминии) обеспечивает интенсивную конверсию сернистых соединений всех классов в сероводород. Конверсия некоторых циклических сернистых соединений сопровождается разрывом кольца и гидрированием освобождающихся нри этом связей. Так, из тиофена получаются и-бутан и изобутап, а из метилтиофена — -пентан и изопентан [198]. Пиридины и хи-полины превращаются в алкилароматику, пирролы — в алканы, фенолы — в аролштику, а алкилгидроперекиси — в алканы [199]. [c.250]

По схеме фирмы "Кагакуе койо" (рис.83) [ ZJ углеводородное сьфье (бутан или нафта) испаряются и подогреваются до температуры 360-380°С в огневом подогревателе I. После очистки от сернистых соединений газ поступает в реактор низкотемпературной конверсии 3, где образуется газ, состоящий в основном из и. В этот [c.264]

У —метанол —фракция С /// —вода /У —пар V — отработанная фракция С< VI — вариант III чистый ТБМЭ V//— вариант II, ТБМЭ при меньшей конверсии изобутена УШ —вариант I, смесь ТБМЭ с бутан-бутенами [c.119]

Газификацией угля с получением синтез-газа, кроме конверсии его в метанол и жидкие углеводороды, можно также получать бензин через метанол по процессу Mobil или прямой конверсией синтез-газа получать бензин и водород. Сопоставление технико-экономических показателей этих процессов показало, что при существующем уровне развития технологии по эффективности они уступают жидкофазной гидрогенизации угля [13]. Наряду с традиционно используемыми продуктами переработки природного и нефтяного попутного газов в качестве компонентов бензина (бутанами, газовым бензином) все более [c.216]

Бутан применяется в качестве пиролизного сырья сравнительно редко. Обычно пиролиз бутана ведут при высокой конверсии, достигающей 95—96%, с целью максимального использования его за один проход, исключения рециркуляции, а также значительного облегчения выделения бутиленов и бутадиена из фракции С,. За один проход при 90%-ной конверсии бутана образуется 29% по массе чтилена и 23% пропилена. При этом змеевики печи коксуются в незначительной степени [120]. [c.16]

В работе [9] было установлено, что при крекинге парафинового дистиллята на цеолитах LaX и LaY при 524°G не >вйчнымн продуктами являются бензин и газ (н-бутан, бутилены п пропилен) к вторичным продуктам относятся изобутан, пропан, этан, этилен и кокс, что подтверждает результаты крекинга индивидуальных парафиновых углеводородов. Анализ выхода технологических групп продуктов позволяет в ряде случаев [33] проследить и реакции образования более высококипящих продуктов из низкокипящих, вероятнее всего, путем их полимеризации, ароматизации и конденсации. Особенно заметны эти реакции при высоких значениях конверсии сырья. [c.99]

На рис. 4.21 приведены кривые зависимости выхода продуктов от конверсии в крекинге деароматизированного высокопарафинового газойля на цеолите REHX при 503 °С и варьировании отношения катализатор сырье [9]. Выход бензина описывается кривой, проходящей через максимум. Экспериментальные точки, полученные при меньшем времени контакта катализатора с сырьем, лежат на прямой, соответствующей оптимальной селективности [O = e /(ei,o + /j2,o)]- Максимум выхода бензина достигается при конверсии сырья 68—70% (масс.). Начальный наклон кривых имеет значение ш, отличное от нуля, т. е. бензин является первичным продуктом крекинга. Аналогичные кривые с >0 наблюдаются для выхода олефинов в бензиновой фракции и бутиленов. Причем для олефинов С5 и выше максимум достигает при конверсии около 50% (масс.), а для бутиленов при 66—68% (масс.), что соответствует реакционной способности рассматриваемых олефиновых углеводородов. Выход н-бутана и пропилена также описываются кривыми, проходящими через максимум и имеющими ia > >0. Однако в отличие от бензина, бутиленов и олефинов С5 и выше прямая оптимальной селективности является для них нижним пределом. Подобный характер кривых свидетельствует о том, что н-бутан и пропилен образуются как из сырья, так и из первичных продуктов и в заметной степени дальше в реакциях не участвуют. [c.118]

Для лифт-реакторов легко регулируемым параметром является температура крекинга, с повышением которой при постоянной конверсии сырья выход бензина несколько снижается, значи-, тельно увеличивается выход сухого газа и бутан-бутиленоврй фракции заметно уменьшается выход кокса и практически неизменным сохраняется вь1ход циркулирующего газойля (рис. 4.30]J/ [3]. В составе газа резко возрастает выход олефинов Сз—С4, метана и водорода и несколько снижается выход изобутана и н-бу- [c.132]

Чтобы ответить на этот вопрос, существующий процесс был ассмотрен с позиций предельно эффективной технологии. И в лаза сразу бросилась следующая особенность. Конверсия при >аботе на бутане была близка к теоретической. А селективность )на составляла 76—78%. Но это в том случае, когда целевыми [родуктами считались и бутилен, и бутадиен. Разделять же месь — достаточно дорогое удовольствие. Оказалось даже, что с очки зрения экономики бьшо бы выгоднее получать чистый утилен, а уж его по мере надобности дегидрировать в бутадиен. [c.113]

Основным сырьем для процесса полимеризации являются иропан-проиилеиовая, бутан-бутиленовая и этан-этиленовая фракции, образующиеся при нефтепереработке. В производстве кумола или этилбеизола в качестве дополнительного сырья применяют также бензол. Олефиновое сырье получают на установках термического и каталитического крекинга, термического риформинга и паровой конверсии углеводородов. [c.234]

Для протекания процесса одностадийного вакуумного дегидрирования бутана при обычных условиях (600 °С, 16 кПа) исходная бутан-бутиленовая смесь должна содержать 56 % (мол.) бутиленов при этом конверсия смеси в бутадиен составит 38 % (мол.) (см. рис. 9, б). В аналогичных условиях дегидрирования исходная изопентан-изоамиленовая смесь должна содержать 54,6 % (мол.) изоамиленов при этом конверсия смеси в изопрен составит 43,0 % (мол.) (см. рис. 9, а). [c.74]

НИЯ сырья в йодород и окись углерода) при максимальнрй температуре поверхности трубки 927°С. Как при 10, так и при 23 аг конверсия метана протекала полнее, чем конверсия бутана, хотя отношение водяной пар сырье при бутане было выше (4 1 вместо 3 1 для метана). [c.176]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология