Дефекты при сушке покрытий

Контроль качества покрытия. После нанесения покрывных слоев на внутреннюю поверхность крыши, перекрытие и обечайку резервуара и их сушки проводят контроль качества полученного покрытия, а при необходимости и исправление различных дефектов. Качество покрытия определяют по внешнему виду, толщине, сплошности, прочности на удар, эластичности. [c.145]

Процесс сушки значительно ускоряется при непрерывной циркуляции воздуха, который уносит с поверхности окрашиваемого изделия пары растворителя. Однако скорость испарения растворителей не должна быть чрезмерно большой, так как в покрытии могут возникнуть внутренние напряжения, отрицательно влияющие на его свойства. Кроме того, при слишком быстром удалении растворителей из верхнего слоя покрытия вязкость этого слоя резко возрастает, и образуется поверхностная пленка, что затрудняет удаление растворителя из нижних слоев. При дальнейшей сушке пары оставшегося растворителя, стремясь улетучиться, раздувают образовавшуюся пленку, и в ней появляются мелкие пузыри, поры и другие дефекты. Режим сушки покрытия подбирают таким образом, чтобы улетучивание растворителей происходило постепенно в начале сушки должны испаряться быстро улетучивающиеся растворители, а. затем высококипящие растворители. [c.221]

Наиболее эффективно применение инфракрасных излучателей, использование которых сокращает время сушки покрытий в 20. .. 30 раз, снижает расход тепловой энергии и улучшает качество покрытия. При сушке теплым воздухом засыхающая верхняя корочка затрудняет испарение из нижних слоев. Инфракрасные лучи воздействуют на проявляющее покрытие иначе. Они проходят сквозь него так, что большая часть тепла поглощается подложкой (деталью). В результате сильнее нагретыми оказываются пары растворителя. Нагрев может осуществляться и в переменном электромагнитном поле. При этом сушка проявителя начинается также с нижних его слоев. При нагреве производительность и качество контроля повышаются не только за счет ускорения сушки проявителя, но также и вследствие того, что оставшийся в тупиковых полостях дефектов газ при нагревании будет расширяться и вытеснять пенетрант на поверхность изделия. [c.681]

Производство работ включает следующие стадии подготовку поверхности защищаемого оборудования или сооружения, нанесение адгезионных и защитных слоев покрытия, промежуточную и окончательную сушку покрытия, контроль и устранение дефектов, подготовку покрытия под футеровку. [c.222]

При исправлении дефектов в покрытиях холодной сушки из жидкого наирита НТ производят все те же операции. [c.80]

Шлифование лакокрасочных покрытий производят с целью их выравнивания и устранения всех дефектов, возникающих при лакировании и сушке покрытий, — кратеров, пузырей, шагрени, волнистости, сорности и т. д. [c.73]

Сушка. Изделия, покрытые шликером, сушат при низкой температуре (30—40° С) во избежание реакции металла с влагой шликера. Часто, особенно если обжиг производится в конвейерных печах, специальных сушильных устройств не применяют. Избыточная влага удаляется во время прохождения изделий через зону подогрева печи. Не рекомендуется длительный перерыв между нанесением и обжигом эмали. Частицы пыли, оседающие на поверхности изделий, покрытых шликером, могут явиться причиной дефектов покрытия. Вследствие низкой температуры обжига органические загрязнения могут сгореть не полностью, а неорганические не успевают раствориться в эмали, и в результате на покрытии появляются точки и пузыри. По этой же причине к изделиям, покрытым шликером, нельзя прикасаться руками, так как на покрытии остаются следы поэтому необходимо пользоваться перчатками из мягкой ткани. Продолжительная сушка и сушка при высоких температурах может привести к растрескиванию эмалевого покрытия. Рекомендуется помещать изделия в печь обжига немедленно после исчезновения видимых следов влаги. На некоторых заводах производится сушка покрытий при помощи инфракрасных лучей (стр. 158). [c.401]

Применение смеси растворителей дает возможность получить ЛКМ с оптимальными технологическими свойствами и стоимостью, так как время высыхания покрытия регулируется количеством легко- и медленнолетучих растворителей и разбавителей. Преобладание в смеси легколетучих растворителей может привести к охлаждению пленки покрытия и конденсации на ней влаги из окружающего воздуха, что обычно вызывает коагуляцию пленкообразователя или приводит к появлению других дефектов (поры, пузыри и т. д.). Чрезмерно быстрое испарение растворителей, кроме того, может привести к возникновению таких внутренних напряжений в формируемом покрытии, которые превысят прочность еще сырой пленки и вызовут ее разрушение. С другой стороны, применение в смеси только медленно летучих растворителей значительно удлиняет процесс сушки. [c.123]

Дефекты при сушке покрытий [c.423]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, -в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

В процессе сушки покрытий могут возникнуть дефекты, причины появления которых и способы устранения приведены в табл. 1. [c.423]

В книге рассмотрены основные типы процессов пленкообразования, виды и свойства ис.ходных материалов, важнейшие свойства и дефекты лакокрасочных материалов и покрытий, методы подготовки поверхности, окраски и сушки покрытий, а также использование ультрафиолетовой и инфракрасной спектроскопии и газовой хроматографии для исследования исходных и лакокрасочных материалов. [c.7]

ВИЙ эксплуатации. С увеличением времени эксплуатации эластичность пленки, как правило, уменьшается, причем потеря эластичности пленок на основе масла происходит вследствие окислительных процессов. Известно, что за счет температурных колебаний происходит сжатие и расширение металла, в результате чего образуются дефекты лакокрасочного покрытия, нанесенного на металлическую поверхность. При этом пленки с хорошей эластичностью не составляют исключения. Возникновение дефектов может быть устранено созданием таких красочных систем, которые будут противостоять этим причинам. Высокая температура сушки обусловливает образование некачественных пленок, обладающих повышенной хрупкостью и меньшей плотностью. Пленки, обладающие меньшей плотностью, в большей степени подвержены набуханию, что в конечном итоге приводит к образованию выпуклых участков покрытия. Начальные стадии проникновения ржавчины через защитную красочную пленку, которые фиксируются по появлению пятен ржавчины, являются сигналом для проверки состояния подслоя красочной пленки. Образование пятен ржавчины характерно и в случае воздействия атмосферы на поверхность стали, очищенную вручную [7]. [c.480]

Толщина покрытий, образующихся при нанесении Ш. (обычно до 300 мкм), значительно больше, чем в случае нанесения грунтовок или красок. Поэтому пленкообразование Ш. сопровождается большей усадкой. Толщина слоев наиболее высоконаполненных Ш. (т. наз. подмазок), применяемых для заполнения отверстий, выбоин, щелей, может достигать 1 мм. Эти Ш. наносят обычно в несколько приемов (с промежуточной сушкой), т. к. при неравномерном высыхании толстого слоя покрытия возможно его растрескивание. Ш. должны образовывать ровный слой, не содержащий посторонних включений, царапин и др. видимых дефектов. Высохший слой Ш. должен быть пригоден для шлифования абразивной шкуркой. Лаковые Ш. применяют гл. обр. в машиностроении клеевые и масляные — преимущественно в строительстве. [c.447]

Для выявления сквозных дефектов покрытия поверхность свинца после промазки кислотой и сушки иногда дополнительно смачивают раствором ферроцианида калия. Ферроцианид калия при воздействии с солями железа образует берлинскую глазурь синего цвета, которая легко выявляется при визуальном осмотре. [c.278]

МРТУ 6-10-788- 8).-В ряде случаев, в частности при ремонтных работах и исправлении дефектов покрытий на собранных автомобилях, сушка должна происходить при температуре не выше 85 °С в течение 30 мин. Одним из способов выполнения этого условия является введение в состав эмалей кислотного отвердителя. Хорошие результаты получены при добавлении в качестве отвердителя 2—4 /о дибутилфосфорной или бутил фосфорной кислот (50%-нып раствор в ксилоле), не вызывающих коррозию металла и обеспечивающих получение покрытий с достаточной твердостью 0,4—0,6) и хорошей стабильностью оттенка . Недостатком этого метода является возможная незначительная разнотонность у эмалей светлых тонов. [c.101]

При испытании покрытий с использованием данных методов большое значение имеет качество подготовки поверхности. Поверхностные пленки и царапины удаляют пескоструйной обработкой. При этом угол наклона сопла должен оставаться постоянным для исключения начеканки свинца, что приводит к маскировке некоторых дефектов (новые покрытия не обрабатывают). Для удаления загрязнений поверхность свинца промывают растворителем, теплой мыльной водой, а затем чистой водой. После сушки поверхность обильно смачивают флюоресцентным реагентом с помощью волосяной кисти или распылителем и выдерживают при комнатной температуре 12—20 мин. Затем удаляют реагент с поверхности, промывая водой. [c.277]

Возможность сушки покрытия при температуре 20—25 °С, что облегчает проведение подправочных работ (при применении лака ПЭ-220 исправление дефектов связано с повторной горячей сушкой при 60—70 °С). [c.55]

Для комплектации химической эмалированной аппаратуры часто необходимы трубы с двусторонним эмалевым покрытием (трубы передавливания). Однако двустороннее эмалирование углеродистой стали связано с возможностью возникновения дефекта эмалевого покрытия ( рыбьей чешуи ). Поэтому для двустороннего эмалирования применяют трубы из стали Х18Н10Т или из малоуглеродистой стали, легированной титаном (08Т). При поставке труб из стали -08Т руководствуются изменением № 1 к ЧМТУ 3-138—68. Технология двустороннего эмалирования труб, разработанная в НИИэмальхиммаше, включает в себя обезжиривающий отжиг при 840—880° С, дробеструйную очистку обеих поверхностей, нанесение шликера на внутреннюю поверхность вращающихся труб при переменном угле наклона их к горизонту, нанесение шликера на наружную поверхность методом пульверизации, сушку, обжиг эмалевого покрытия в щелевой печи при вертикальном положении подвешенных к конвейеру труб, охлаждение в камере до 50—60° С. Этот цикл повторяется в зависимости от количества слоев эмали, наносимых на трубы. [c.302]

Обожженные загрунтованные изделия после охлаждения осматривают и сортируют на две группы а) годные для эмалирования и б) требующие исправления из-за неров1ностей, недопо-крытых мест и других дефектов. Повторное покрытие грунтом для исправления дефектных мест не рекомендуется, так как это снижает прочность сцепления эмалевого слоя и придает ему бугристость. Более радикальный способ исправления — удаление обожженного грунта (достигается пескоструйной очисткой) и нанесение заново на изделия шликера грунтовой эмали с последующей сушкой и обжигом. [c.178]

Отслаивание набухших верхних слоев красочных покрытий на основе амидной смолы происходит главным образом на судах под влиянием морской воды и осадков в виде дождя. Установлено, что утрата внутреннего сцепления покрытия может быть предотращена применением различных промежуточных грунтовочных покрытий. Однако механизм этого процесса неясен. При окраске во влажной атмосфере требования к защитным красочным системам предусматривают формирование покрытий без вздутий и других дефектов. В этом случае особо важным является правильный выбор основных параметров процесса нанесения и сушки покрытий. Действие атмосферы повышенной влажности на процесс формирования и сушки требует дальнейших исследований для решения практических задач. [c.481]

С целью снижения количества теплоты на сушку и предотвращения образования дефектов сушка электроосажденного покрытия [c.74]

Устройство антикоррозионного покрытия включает грунтование (если грунтовка входит в систему покрытия) и нанесение покрывных, слоев покрытия. И в грунт и в краску (в случае надобности) предварительно вводится отвердитель. При нанесении покрытия необходимо тщательно следить, чтобы не было пропусков, непрокрашенных мест и подтеков. Обнаруженные дефекты следует немедленно устранять повторным прокрашиванием. Обязательным условием для получения качественного покрытия является строгое соблюдение режима послойной сушки и выдерживание заданной толщины покрытия. [c.102]

Нитроцеллюлозные материалы высыхают нри обычных темп-рах быстрее, чем все остальные лакокрасочные материалы продолжительность высыхания от пыли — несколько. litt, полного высыхания — 30—00. it/i (иногда до нескольких ч). При необходимости ускорения сушки темп-ра м. б. повышена до 40—80"С. Покрытия приобретают высокую поверхностную твердость сразу после их высыхания (не менее 0,4 по маятниковому прибору см. Испытания лакокрасочных материалов и покрытий). Благодаря этому при упаковке изделий, защищенных нитроцеллюлозными покрытиями, на них не появляются отпечатки упаковочных материалов. К достоинствам нитроцеллюлозных покрытий относятся также хорошие декоративные свойства, легкость исправления дефектов, бензостойкость. Их недостатки — горючесть, низкие атомосферо-, щелоче- и кислотостойкость. [c.517]

Так, например, для сушки цистерны пропускают через люк два шланга, из которых один служит для нагнетания подогретого воздуха, а второй для отсасывания воздуха, насыщенного испаряющейся из грунта влагой. Высушенные изделия подвергаются обжигу в специальных печах, описанных выше. Полученные таким образом загрунтованные изделия необходимо тщательно осмотреть. Все замеченные в грунтовом слое дефекты, как то- пузырьки, поры, недокрытые места и т. п. должны быть справлены. Нередко приходится вторично покрывать все изделие грунтом. При отсутствии дефектов в грунте изделие покрывают эмалью, сзпшат и снова обжигают. Эту операцию обыкновенно производят два, а иногда и три раза. Покрытие эмалью, сушка и обжиг в общем выполняются теми же способами, как и грунтовка. , [c.238]

Дефекты в вулканизованном наиритовом покрытии можно ремонтировать любым из описанных ранее наиритовых составов. Невулканизованные покрытия холодной сушки на основе жидкого наирита НТ ремонтируют одноименным составом. [c.80]

Особое внимание следует уделять процессу сушки латексных покрытий. При СЛ1ИШКОМ быстрой сушке или сушке при высоких температурах покрытие можно частично или полностью испортить в этом случае, например, может произойти разрыв пленки на выступающих частях изделия, в частности, в углах, имеющих малые радиусы закругления, или могут образоваться поры я другие дефекты. [c.66]

ГФ-017. После совместной сушки обоих слоев поверхность шлифуют, промывают, обдувают сухим сл<атым воздухом и при необходимости исправляют дефекты. Затем кузов окрашивают нанесением семи слоев нитроэмали. После нанесения первого, так называемого выявитель-ного, слоя устраняют дефекты. После нанесения первых трех или четырех слоев нитроэмали покрытие шлифуют, промывают водой и обдувают сжатым воздухом, а затем наносят остальные слои нитроэмали. [c.215]

Дефекты покрытий, образованных нитроцеллюлозными лакокрасочными материалами, а также другими термопластичными лаками и эмалями, устраняют следующим образом слегка щлифуют поврежденный участок, наносят лакокрасочный материал и после его естественной сушки производят разравнивание или шлифование и полирование. [c.130]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология