Удаление хромовых покрытий

Для удаления хромового покрытия вместе со слоем никеля рекомендуется анодное растворение в 80-процентном растворе серной кислоты при плотности тока 3—5 а дм . [c.246]

И 20 5 3-5 Удаление хромовых покрытий вместе со слоем никеля [c.27]

Удаление хромовых покрытий [c.89]

Термическая обработка после хромирования приводит к удалению водорода из хромового покрытия (рис. 11), причем основная масса водорода выделяется при температуре, близкой к 200 °С. [c.129]

Защитные покрытия не позволяют применить оптические, магнитные и капиллярные методы контроля. Эти методы можно применить только после удаления защитных покрытий. Если же удалить покрытие нельзя или нецелесообразно, то для обнаружения внутренних дефектов используют радиационные и ультразвуковые методы, а для поверхностных — ультразвуковой, электромагнитный и магнитно-порошковый. Так, например, магнитно-порошковым методом обнаруживают трещины на стальных деталях, имеющих хромовое покрытие толщиной до 0,2 мм. Электромагнитным методом обнаруживают трещины на деталях, имеющих лакокрасочное, эмалевое и другие неметаллические покрытия толщиной до 0,5 мм и металлические немагнитные — до 0,2 мм. [c.40]

Удаление дефектных покрытий осуществляется химическим или электрохимическим способом, В первом случае хромовое покрытие растворяется погружением детали в соляную кислоту, разбавленную водой в отношении 1 1, при температуре раствора 300—314 К. При электрохимическом способе хромовое покрытие удаляют анодным растворением в электролите, содержащем едкий натр в количестве 150—200 г/л, при комнатной температуре электролита и плотности тока 3—10 А/дм . [c.172]

Удаление дефектных покрытий осуществляется химическим или электрохимическим способом. В первом случае хромовое покрытие растворяется погружением детали в соляную кислоту, разбавленную водой в отношении [c.157]

Но решающим для последующего рассмотрения оказываются не количественные соотношения удаленного и еще оставшегося в покрытии или в основном материале водорода, а изменяемые такой последующей обработкой показатели прочности. Точное знание взаимозависимостей свойств гальванических покрытий изменяет взгляды па диффузию водорода как на основную причину для последующей термической обработки, в то время как эта обработка влияет и на собственные напряжения. При этом здесь складываются по крайней мере два эффекта, которые не могут быть отделены друг от друга при исследовании вопросов прочности. Прежде всего у хромовых покрытий (реже никелевых покрытий) при удалении водорода повышаются собственные напряжения растяжения иногда настолько, что превышают предел прочности, и тогда или возникают мелкие трещины, или увеличивается их число, как это особенно бывает заметно при твердом хро- [c.182]

Травление хромовых покрытий, предрасположенных при определенных условиях электролиза к образованию более мелкой сетки трещин, сопровождается образованием другого вида пористости — точечной, типа булавочных уколов. В этом случае травятся преимущественно плоскости, заключенные между микротрещинами, в результате чего на поверхности покрытия образуются рыхлые порошкообразные отложения. После удаления их на покрытии остаются поры точечного типа. [c.287]

При выборе способа удаления недоброкачественного хромового покрытия необходимо считаться с природой основного металла детали. Хромированные детали, изготовленные из стали и сплава [c.63]

УДАЛЕНИЕ НЕДОБРОКАЧЕСТВЕННЫХ ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИЙ [c.246]

Обнаруженное явление образования при дехромировании складок, идущих вдоль каналов, имеет практическое значение, так как при окончательной механической обработке пористых хромовых покрытий в основном требуется удаление именно этих складок. Кроме того, образование бугорков-складок требует непременной механической обработки поверхности после дехромирования, а не наоборот, как это рекомендуется в некоторых руководствах. [c.174]

Для удаления декоративного хрома на никелевом подслое анодная обработка непригодна, так как приводит к пассивированию никеля. В некоторых мастерских хромовые покрытия удаляют в промышленной ванне для хромирования, навешивая хромированные изделия на анодную штангу. Эта технология нежелательна, так как хром растворяется в виде трехвалентного металла и после определенного времени ухудшает работу хромовой ванны. [c.89]

Так как подвески во время анодирования покрываются изоляционным слоем, то его необходимо после каждого процесса анодирования устранять в горячем растворе, содержащем фосфорную кислоту плотностью 1,7, 37 см /л и хромовый ангидрид 20 г/л. Температура раствора достигает 90°С, время для удаления анодного покрытия от нескольких до полутора десятков секунд, [c.147]

Эта система является приемлемой, когда промывные воды получаются при промывке нормальных медно-никеле-хромовых покрытий, но необходимо иметь в виду, что они имеют высокий pH и применение их после очистки для анодирования алюминия и магния было бы вредным. Необходимо также добавить, что промывные воды, содержащие едкий натр, не рекомендуется использовать при хромовокислом анодировании поверхностей. Для обеспечения деионизации промывной воды из этих операций применяется водородный ионит для удаления едкого натра. [c.346]

Механическая обработка. Поверхность деталей перед защитно-декоративным покрытием хромом должна быть тщательно отполирована обычно применяемыми в гальванических цехах методами. Это в равной степени касается подслоя меди и никеля. Все недостатки полировки будут особенно заметны на блестящем хромовом покрытии, и их удаление после хромирования практически невозможно. [c.42]

При выборе способа удаления недоброкачественного хромового покрытия нужно считаться с природой основного металла детали. Хромированные детали, изготовленные из стали и сплава на медной основе, обрабатывают при комнатной температуре в ингибированной соляной кислоте, разбавленной 1 1. [c.94]

Перед платинированием электроды выдерживают 10—12 часов в хромовой смеси, промывают водой и после этого оставляют в воде еще на сутки (для полного удаления адсорбированных хроматов). Платинирование проводят посредством электролиза при напряжении 4 в (новые электроды 10—15 минут, при повторном платинировании 2—3 минуты). При этом у электродов должны выделяться (не слишком интенсивно) пузырьки газа. Направление тока нужно менять каждые 30 секунд. Покрытые бархатистым черным осадком платиновой черни электроды промывают водой. После этого оба электрода [c.354]

Недостатками тонкопленочного эпоксидного покрытия являются невысокие показатели ударной прочности и стойкости к катодному отслаиванию. Для повышения стойкости покрытий к катодному отслаиванию фирма Ниппон Кокан (Япония) производит очистку поверхности труб в две стадии. На первой стадии удаление прокатной окалины осуществляется на дробеметной установке с помощью смеси стальной колотой дроби и дроби из белого чугуна. На второй стадии с целью получения соответствующего профиля поверхности и развитого микрорельефа очистка производится стальной колотой дробью. После очистки производится дополнительная химическая обработка (оксидирование) наружной поверхности трубы путем ее смачивания растворами, в состав которых входят фосфорная кислота, смола полиакриловой кислоты, щелочный цинк хромовой кислоты. Образованная на поверхности металла оксидная пленка толщиной в несколько микрон обладает высокими адгезионными свойствами, выполняет роль связующего между эпоксидным покрытием и стальной поверхностью и позволяет снизить величину катодного отслаивания изоляции. [c.131]

Химические способы применяют для снятия эмали с тонкостенных изделий. Эмалевое покрытие можно разрушить концентрированными растворами минеральных кислот. Особенно активными являются 20-процентный раствор плавиковой кислоты и смесь 20-процентных растворов плавиковой и серной кислот. Возможна также обработка горячей разбавленной серной кислотой, 20-процентной соляной и 4-процентной хромовой. Продолжительность удаления эмали кислотами измеряется часами. Обработка кислотами приводит к перетравливанию металла и ее применяют редко. [c.329]

Для повьпиения защитной способности покрытий их обрабатывают различными составами, заполняющими структурные или случайные поры. Обработка хромового покрытия в пропитьтающих жидкостях при повышенных температурах (383—393 К) способствует удалению влаги из пор и повышению защитной способности хромовых покрытий. В качестве пропитьтающих составов используют пассивирующие растворы (нитраты, фосфаты, хроматы), ингибированные смазки (АМС-3, К-17), полимеризующиеся или поверхностно-активные вещества (льняное масло, клей БФ, гидрофобная кремнийорганическая жидкость ГКЖ-94, фторопласт, полиэтилен и др.). [c.110]

При нанесении декоративных хромовых покрытий на деталь для защиты от коррозии сначала наносят слой никеля. Для получения гладкой и блестящей поверхности, необходимой для хромирования, наносят еще один или несколько слоев никеля. Этот процесс проводят в так называемых полировальных ваннах, наполнен гых водным раствором никелевых солей, содержащих полирующие добавки — сераорга-нические соединения. После нанесения слоев никеля деталь промывают водой для удаления никелирующего раствора и проводят хромирование. В результате на полированный слой никеля наносится декоративный внешний слой хрома. [c.271]

Снятие недоброкачественных хромовых покрытий. Так же, как и прн никелировании, этот процесс люжно осуществить способами химического и анодного растворения. При химическом способе хромированные изделия погружаот в разбавленную (1 1) соляную кислоту и выдерживают в ней до полного удаления хрома. При снятии недоброкачественных покрытий способом анодного растворения хромированные изделия подвешивают в качестве анода в ванну, содержащую 20%-ный раствор едкого натра. Катодами служат железные листы или детали. Температура раствора 70—80°С, анодная плотность тока 20—25 а/5ж . Время выдержки — до полного снятия хрома. Изделия, освобожденные от хрома, рекомендуется перед повторным хромированием выдерживать при температуре 180°С в течение 1 ч для удаления водорода. [c.142]

Контроль качества и удаление дефектных покрытий. Качество хромового покрытия должно отвечать требованиям ГОСТ 9.301—78 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Технические требования . Визуально оценивается состояние поверхности и фиксируются такие дефек1ы, как шишковатые наросты, непокрытые участки, отслаивание, подгар и пятнистость. Толщина покрытия и пористость определяются по ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Правила приемки и методы покрытия . Качество пористого хрома определяется осмотром [c.171]

Механическая обработка. Поверхность деталей перед защитнодекоративным покрытием хромом должна быть тщательно отполирована обычно применяемыми в гальванических цехах методами. Это в равной степени касается подслоя меди и никеля. Все недостатки полировки последних будут особенно заметны на блестящем хромовом покрытии и их удаление после хромирования практически невозможно. Перед износостойким хромирование.м поверхность детали обычно подвергается шлифованию. Шероховатость поверхности должна соответствовать / а = 0,16- 0,08, / а = 0,08- 0,04, однако для деталей, которые после хромирования подлежат шлифованию, шероховатость поверхности может быть более высокой. [c.56]

Причинами разрушения хромового покрытия на кромках и гранях режущего инструмента являются мельчайшие заусенцы, приводящие к скалывани1р хрома, и прижоги поверхности, вызывающие понижение твердости основного металла, что при давлении на режущую часть инструмента приводит к разрушению покрытия. Для предупреждения скалывания хрома на режущих кромках инструмента предлагается перед хромированием произвести обработку двух-трех деталей, что способствует полному удалению микрозаусенцев. Во избежание продавливання хрома твердость режущих кромок перед хромированием должна быть не ниже 55 HR . [c.82]

Суспензии в ваннах могут быть созданы не только добавкой частиц, но и химической реакцией в растворе, избирательным фильтрованием (удалением частиц более 5—10 мкм), повышением pH в никелировочном растворе. В результате получают многослойное покрытие на стали, состоящее из слоя блестящего никеля (10 мкм), промежуточного слоя и последующего хромового покрытия толщиной 0,25 тл 2. 212,221 Все виды покрытий с герметичными слоями после трех циклов коррозионных испытаний не ржавели 225-227 У покрытий без промежуточного слоя 10% поверхности имело ржавчину, у осадков никеля толщиной 20 мкм — 7%, 40 мкм — 0,5%. Лишь покрытия блестящего никеля толщиной 60 мкм имели такую же стойкость, как и многослойные блестящие покрытия толщиной 10 мкм. [c.72]

Если под хромовым покрытием находится слой никеля и он не имеет повреждений, то после полирования на никель можно осадить новый слой хрома. Если необ-ходил10 удалить и слой никеля, то как никель, так и хром снимают однювременно в растворе, используемом для удаления никеля. Для удаления цинка и кадмия можно использовать раствор, который был дан для удаления меди. [c.242]

Этот метод применяют также для изготовления фильтровальных сеток из стали Х18Н9Т. В качестве светочувствительной эмульсии используют двухромовокислый калий 10 г/л и поливиниловый спирт 70 г/уг. Отпечатанный контактным путем рисунок сетки обрабатывают в растворе хромовой кислоты. Изоляцию осуществляют перхлорвиниловым лаком. Травление производят в ортофосфорной кислоте 600 г/л при плотности тока 100 ajOM (из расчета только площади отверстий). Катодами служат пластины из стали Х18Н9Т. Температура раствора 40° С. Удаление защитного покрытия производят 10%-ным раствором каустической соды при 60—70° С. [c.108]

Перед платинированием электроды выдерживают 10—12 ч в хромовой смеси, промывают водой и после этого оставляют в воде еще на сутки (для полного удаления адсорбированных хроматов). Платинируют электролизом при напряжении 4 В (новые электроды 10—15 мин, при повторном платинировании 2—3 мин). При этом у электродов должны выделяться (не слишком интенсивно) пузырьки газа. Направление тока нужно менять каждые 30 с. Покрытые бархатистым черным осадком платиновой черни электроды промывают водой. После этого оба электрода подвергают катодному восстановлению (для удаления хлора в виде НС1) 1 10%-ном растворе H2SO4 с платиновым анодом. Платинированны электроды отмывают и хранят в дистиллированной воде. [c.390]

Это в равной мере относится к образцам, выдержанным непрерывно в течение определенного срока, и к параллельным, которые по 2—3 штуки снимали через определенные интервалы времени. После окончательного осмотра образцы можно использовать для количественной оценки коррозии. Для атмосферных испытаний характерно то, что количественную оценку коррозии на открытых станциях можно производить только по потере веса, а по увеличению в весе — лишь при испытании на закрытых установках, когда есть гарантия сохранения продуктов коррозии на поверхности металла. Техника измерений такая же, как и при лабораторных испытаниях. В добавление можно указать, что для очистки от продуктов коррозии оцин-кованых образцов рекомендуется обработка их 10%-ным раствором персульфата аммония. Нерастворимые в воде продукты коррозии на стальных образцах с гальваническими покрытиями и без покрытий удаляют катодной обработкой в 5— 10%-ном растворе едкого натра при плотности тока 1—2 а дм . По данным работы [319], для удаления продуктов коррозии с цинковых и кадмиевых покрытий такая обработка продолжается не более 2 мин. Для удаления продуктов коррозии с указанных покрытий, кроме того, применяют обработку без тока в растворе 150—200 г/л хромового ангидрида при 20—22° С. Применяются и другие методы очистки поверхности, многие из которых приведены выше при рассмотрении весового показателя коррозии. При наличии продуктов коррозии, растворимых в воде, их удаляют кипячением в дистиллированной воде. Последующий анализ воды на содержание ионов металла и анионов [c.207]

В работе [41 отмечается, что для тонкослойных электродов типа ЭТП-02 обычные способы очистки поверхности платиновых электродов оказываются мало приемлемыми, так как при обработке в кислотах, щелочах, хромовой смеси платиновое покрытие на стекле быстро отслаивается. Это создает дополнительные трудности при работе с тонкослойными электродами. Для с. э. наиболее эффективна обработка в травителе, содержащем концентрированные HF и HNOa в соотношении Т 3 (либо HF H2SO4 =1 2) в течение 10—15 с с последующим механическим удалением продуктов разрушения стекла и тщательной отмывкой в дистиллированной воде. Достаточная толщина индикаторной мембраны у электродов 30-01 и ЭО-021 позволяет проводить такую обработку несколько десятков раз. [c.116]

Если для экспонирования пластин со слоем хрома применяются шаблоны с галоидной эмульсией, то никакого выигрыша в увеличении разрешения получить не удается. Тем не менее, применяя соответствующее экспонирование на эмульсионном шаблоне, можно воспроизвести рисунок без изменения оптической плотности на краях линий. Пленку хрома или вытравливают полностью, или поддерживают ее первоначально заданную толщину в защищенных участках, благодаря чему хромовые фотошаблоны обеспечивают получение хорошей контрастности и четкой проработки края. Необходимо отметить, что это не всегда удается, потому что оптические дефекты в эмульсионном фотошаблоне могут повторяться в процессе печа тания. Многие дефекты эмульсионных фотошаблонов имеют или ничтожно малые размеры, или очень маленькую оптическую контрастность и поэтому не могут быть проявлены фоторезистом. Основное преимущество металли зированных хромом фотошаблонов — их высокая износостойкость. Свойствами, которые обеспечивают их долговечность, являются твердость, хо рошая адгезия и химическая инертность металлической пленки. Первое свойство уменьшает возможность образования царапин на рисунке, следующие два обеспечивают возможность удаления фоторезиста такими растворителями, которые будут растворять изображения в эмульсионном слое. Обычно продолжительность использования хромовых фотошаблонов оценивают от 100 до 500 контактных экспонирований, в зависимости от условий работы н искусства оператора. Пленки фоторезиста, которые защищают пленки хрома в процессе вытравливания, примерно в 10 раз тоньше слоя эмульсии галоида серебра и по своей природе они не зернистого строения. Поэтому хромовые фотошаблоны потенциально обладают большей разрешающей способностью, чем липпмановские пластины. Однако для того чтобы реализовать это преимущество, рисунок изображения необходимо создать непосредственно на металлизированной хромом пластине, покрытой слоем фоторезиста, оптическими методами, с применением аппаратуры, обеспечивающей требуемую разрешающую способность. Для этих целей успешно были применены обращенные микроскопические объективы, кото- [c.587]

Детали, наводороживаиие которы.х не допускается (например, детали из высокопрочных сталей, чугунные поршневые кольца ,нельзя дехромировать в соляной кислоте. В этом случае применяют анодное растворение хрома в ванне с 15—20 %-ным раствором едкого натра при комнатной температуре и анодной плотности тока 10—15 А/дм . Катодами служат стальные пластины. В растворе не допускается присутствие ионов хлора, способствующих растворению основного металла детали. Удаление хрома с алюминиевых деталей можно производить путем анодного растворения покрытия в хромовом электролите. [c.66]

Изготовление водородного электрода и определение pH раствора. Устройство водородного электрода схематически изображено на рис. 72. Главной его составной частью является платиновая пластинка 1, впаянная в стеклянную трубку 2, заполненную ртутью 3. Платиновую пластинку перед работой покрывают платиновой чернью. Для этого поверхность пластинки сначала обрабатывают горячей хромовой смесью для удаления возможных следов жира и затем тщательно промывают дестиллированной водой. После очистки поверхности платинового электрода от жира его погружают в двухпроцентный раствор хлорной платины, содержащей следы уксуснокислого свинца (0,02 г на 100 мл раствора), и соединяют с отрицательным полюсом 4-вольтового аккумулятора второй платиновый электрод соединяют с положительным полюсом батареи. Электрический ток пропускают в течение 2—3 мин. Следы свинца в растворе для платинирования, способствуют более равномерному и плотному покрытию электрода платиновой чернью. [c.215]