Продолжительность выдержки при нагреве

Для снятия напряжений в толстостенных стыках и получения однородной микроструктуры наплавленного и основного металла необходима термообработка. При термообработке ширина равномерно нагреваемой зоны в каждую сторону от стыка должна быть не менее двойной ширины шва. Температура нагрева при термообработке в зависимости от марки материала изменяется от 600 до 1100 °С. Продолжительность выдержки при нагреве составляет 1—5 ч. Нагрев может осуществляться индукционным методом, разъемными муфельными печами, газовыми горелками. При использовании газовых горелок на трубу надевается стальная или асбестовая воронка для равномерного распределения пламени по всей окружности стыка. [c.334]

Возможно искусственное старение при следующем режиме нагрев до 200°С без учета скорости нагрева, затем до оОО С в течение 5 ч. Охлаждение вместе с печью до 200 °С и затем на воздухе. Продолжительность выдержки при искусственном старении устанавли-ва тся из расчета одного часа на 10 мм толщины стенки заготовки. Для естественного старения втулки требуется, как правило, 40—50 дней. [c.86]

Локальность нагрева материала (теплоизоляционного по своей природе и имеющего высокий температурный коэфф. объемного расширения) при тепловой С. или сильное набухание полимера только в зоне шва при С. с помощью растворителей приводит к тому, что в слоях материала, расположенных в зоне шва, возникают остаточные напряжения, к-рые постепенно уменьшаются вследствие релаксационных процессов. По этой причине сварные изделия часто передают на эксплуатацию спустя нек-рое время после их изготовления. Продолжительность выдержки (иногда до нескольких суток) зависит от типа свариваемого материала, конструкции изделия, условий его хранения и др. Многие эксплуатационные характеристики изделий, получаемых тепловой С., могут снижаться вследствие деструкции полимера в зоне шва или интенсивного расхода стабилизатора, к-рый предотвращает этот процесс. Термоокислительную деструкцию предупреждают при проведении С. в инертной среде расход стабилизатора компенсируют, вводя в зону шва большее его количество, чем в основной материал. Улучшению качества соединений способствует также нагрев только зоны соединяемых поверхностей, термообработка сварных изделий при темп-ре, близкой к темп-ре стеклования полимера, введение в зону шва способствующих повышению его прочности структурообразователи и (или) наполнителя. [c.186]

При открытой выдержке нанесенного клеевого слоя вытесняется воздух из пор и неровностей поверхности, благодаря чему происходит дальнейшее заполнение ее рельефа клей растекается по всей поверхности (при этом выравнивается толщина клеевого слоя) и из него улетучивается растворитель. Продолжительность выдержки определяется скоростью указанных процессов. Оптимальная продолжительность м. б. установлена по точке перегиба на кинетич. кривой испарения растворителя. Ускорению испарения способствует ИК-нагрев поверхности. [c.208]

Если во время отверждения повышается противодавление летучих продуктов, то давление на этой стадии должно быть выше, чем при запрессовке. Продолжительность выдержки под давлением и при темп-ре С. зависит от скорости нагрева зоны шва до заданной темп-ры (для ускорения этого процесса применяют высокочастотный или ультразвуковой нагрев) и скорости с№верждения клея. Затвердевание термопластичных клеев происходит в результате испарения растворителя или охлаждения зоны шва. Оптимальные режимы С. различных материалов приведены в ст. Клеи синтетические. [c.209]

Продолжительность выдержки под давлением и при температуре склеивания зависит от скорости нагрева зоны шва до заданной температуры и скорости отверждения клея. Снижению продолжительности нагрева до температуры склеивания способствует применение высокочастотного или ультразвукового нагрева. Высокотемпературный (673 К) нагрев (тепловой толчок) [422] вряд ли можно рекомендовать для склеивания пласт- масс. Более подходящим может быть индукционный нагрев клеевой прослойки. [c.262]

Известно, что в процессе нагрева деформируемые магниевые сплавы не претерпевают каких-либо фазовых превращений. Степень растворимости упрочняющих фаз также не может оказать существенного влияния на скорость и продолжительность нагрева этих сплавов. Высокая теплопроводность магниевых сплавов позволяет нагревать их перед деформацией с большой скоростью без опасения возникновения термических напряжений в слитках. При максимальном перепаде температур между центральной и наружными зонами 14°, который был установлен экспериментально для заготовок разных размеров, трещин обнаружено не было. Поэтому нагрев магниевых сплавов в практике кузнечно-прессовых цехов может быть допущен с высокой скоростью. Продолжительность выдержки металла в нем при данной температуре имеет для магниевых сплавов первостепенное значение. Она оказывает влияние не только на пластичность сплава, но главным образом на структуру и механические свойства деформированных полуфабрикатов. [c.216]

Температура нагрева при сушке и продолжительность выдержки зависят от марки клея. Так, для клея на основе эпоксидной смолы ЭД-5 температура должна достигать 150—160°С и время выдержки 1,5 ч. Нагрев осуществляют в шкафах с электрическими или газовыми нагревателями. При работе с клеями необходима осторожность, так как их компоненты токсичны. [c.360]

Для суспензий ВНИИ НП-209 и ВНИИ НП-213 допускается предварительный нагрев до 200 °С и выдержка при указанной температуре в течение 30—40 мин. Детали ставятся в шкаф при комнатной температуре, продолжительность нагрева термостата до 200 °С не учитывается. [c.306]

Патенты на этот процесс были зарегистрированы в США [19]. Описываемый в них процесс заключается в следующем. Сухой порощок таблетируют в форме, изготовленной из закаленной стали, под давлением 24—40 кгс/см . Таблетирование осуществляется на механическом или гидравлическом прессе. Так как коэффициент заполнения формы в этом случае гораздо больще, чем при спекании самых мелких металлических порошков, то размеры формы, предназначенной для формования полимерных порошков, должны быть значительно больше, чем формы для изготовления металлических изделий. Между поршнем и стенкой формы оставляют небольшой зазор — примерно 0,013 мм. Для облегчения извлечения изделия из формы рекомендуется избегать резких переходов по сечению. Для каждого состава формуемой композиции характерна своя оптимальная степень уплотнения и таблетирование продолжают до тех пор, пока не достигнут ее. Последующее спекание таблетки должно проводиться в условиях, не вызывающих окисления полимера. Поэтому обычно в качестве теплоносителя используют высококипящие масла. Для получения изделий с оптимальными свойствами необходимо в процессе спекания осуществлять постоянный контроль температуры. В соответствии с выбранной температурой устанавливается продолжительность цикла формования, которая в очень сильной степени зависит от толщины изделия. Типичный цикл процесса спекания порошка ПА 66 включает нагрев порошка в течение 2 ч до 257 °С, выдержку при этой температуре в течение 30 мин и охлаждение до 90 °С в течение 2 ч. [c.208]

Уточнять время выдержки необходимо, поскольку способность заготовки к выдуванию зависит также от продолжительности операции размыкания литьевой формы и последующего смыкания формы для выдувания. За это время за счет более нагретой центральной части заготовки происходит нагрев поверхностных слоев и выравнивание температуры. При большой выдержке в литьевой форме поверхностные слои сильно охлаждаются и заготовка не раздувается. То же происходит при малом времени между операциями размыкания литьевой формы и смыкания формы для выдувания. Твердый поверхностный слой не успевает прогреться от горячих внутренних слоев, на поверхности изделия могут появиться макротрещины или заготовка плохо раздувается. Качественные изделия получаются только при определенном соотношении времени охлаждения и времени вспомогательных операций. [c.197]

Ускорить процесс отжига на этом заводе удалось благодаря тому, что улучшили тепловую работу отжигательной печи (часть тепла подводят снизу садки), ускорили нагрев металла с 50—100 до 350—400 град/ч, повысили тедшературу выдержки с 790 до 810° С и сократили продолжительность охлаждения садки. При охлаждении предусмотрена изотермическая выдержка при 700—720° С в течение 1—2 ч. [c.339]

Во избежание короб.тения отливки перед механической обработкой выдерживают на складе от 6 до 18 месяцев. Такая выдержка, называемая старением, экономически невыгодна, так как задерживается срок выпуска изделий. В связи с этим для снятия внутренних напряжений в отливках применяют отжиг медленный нагрев отливок в термической печи до 500—600° С, медленное охлаждение вместе с печью до 150° С, а затем охлаждение на воздухе. Продолжительность нагрева, выдержки и охлаждения отливок в термической печи зависит от конфигурации изделия и толщины стенок. После отжига уменьшается твердость и улучшается обрабатываемость чугуна на металлорежущих станках. [c.83]

Примечание. максимальная температура нагрева Г — общая продолжительность обработки (включая нагрев и выдержку). [c.130]

При обработке полиамидов на станках следует руководствоваться рекомендациями, приведенными для фенопластов, т. е. необходимо предотвращать нагрев при обработке, что достигают использованием острых инструментов, высоких скоростей, небольших подач, надежным отводом стружки, смазкой и охлаждением мыльной эмульсией или маслом. Для работ по высокому классу точности рекомендуется обработка в две операции черновая с припуском 0,5—1,0 мм и чистовая — с последующим снятием напряжений многодневным хранением при комнатной температуре или в течение 24 ч на воздухе при 40— 50° С. Для промежуточной обработки можно рекомендовать 24-часовую выдержку каждых 3 мм толщины стенки в воде при температуре 20° С и заключительную сушку в печи при той же продолжительности при 70° С. [c.136]

Прядильные устройства с плавильными решетками, обычно применяемые в производстве полиамидных и полиэфирных волокон [30, 31], для формования полипропиленового волокна неприемлемы в силу целого ряда причин. Во-первых, вязкость расплава полипропилена, из которого можно формовать волокно, значительно превышает вязкость расплава полиамидов и полиэфиров. Для снижения вязкости расплав перед формованием волокна гютребова-лось бы нагреть до температуры, при которой полипропилен подвержен очень сильной деструкции. Во-вторых, ввиду более высокой вязкости расплава полипропилена для достижения необходимой текучести требуется гораздо более продолжительная выдержка его при высоких температурах, следствием чего является дальнейшая более глубокая деструкция полимера. Наконец, прядильные устройства, снабженные плавильными решетками, не обеспечивают высокой производительности. [c.238]

Скоростное разиариваине осуществляется по типовой схеме, состоящей из смесителя, трубчатого подогревателя, контактора, прямоточного диафрагмированного трубчатого разварника и паросепарато-ра. В смесителе измельченное зерно смешивается с теплой водой в соотношении I (2,5—3,5), температура замеса 45—50° С, продолжительность выдержки 15—20 мин. При переработке измельченной кукурузы продолжительность выдержки увеличивается до 1 ч (в этом случае устанавливается дополнительная емкость). Нагрев замеса в смесителе осуществляется только через поверхность теплообмена змеевика, по трубам которого проходят конденсат и пар, отводящиеся из подогревателя. [c.93]

Вулканизация покрытий производится в котле (рис. 2-63), изготовленном из трубы. Нагрев осушесг-вляется паром (давление 3 кГ1см , температура 130— 140°С), продолжительность выдержки 6 ч, подъем дап- [c.242]

Наиболее важной операцией является выдержка изделия под давлением, определяющая продолжительность процесса прессования, а следовательно, и производительность пресса. Что касается операции замыкания прессформы, спуска газов и выталкивания изделия, то продолжительность их можно свести к минимуму при автоматизации управления пресса. Нагрев прессматериала или таблетки может быть успешно проведен вне пресса, например, токами высокой частоты. Продолжительность выдержки изделия под давлением зависит от типа применяемого прессматериала, температуры и давления прессования. [c.82]

Провоцирующий нагрев образцов сталей перед испытанием должен быть различным в случае, если целью его является а) имитирование нагревов, имеющих место при технологических операциях изготовления аппаратуры, б) имитирование нагревов, имеющих место в аппаратуре, работающей при температурах выше 350°. В первом случае провоцирующий нагрев сталей типа 18-8 и 18-12 Мо проводится в течение двух часов при 650°, сталей Х23Н27М2Т и 0Х23Н28МЗДЗТ — в течение 20 минут (суммарная продолжительность иагрева и выдержки) при 700°, стали Х23Н28МЗДЗТ в течение 10 мипут, при 700°. В обоих случаях образцы охлаждаются на воздухе. Во втором случае провоцирующий нагрев проводится при температурах, соответствующих рабочей температуре аппаратуры, для которой предназначена сталь. Продолжительность выдержки при этой температуре должна быть не менее 300 часов. [c.53]

Процесс диффузионного насыщения поверхностных или более глубоких слоев углеродистой стали или чугуна алюминием носит название алитироваиия. Процесс алитирования осуществляют в герметически закрытой жароупорной форме, заполненной порошкообразной смесью состава 49% сплава Fe — Al в порошке, 49% AI2O3 и 2% NH4 I. Продолжительность выдержки изделий в печи от 4 до 25 ч, в зависимости от требуемой жаростойкости стали. Толщина диффузионного слоя зависит от температуры и продолжительности алитирования. Нагрев реактора в печи производится при 900—1000° С, в результате чего происходит диффузия алюминия в основной металл. Алитирование из газовой фазы производится применением летучего хлорида алюми- [c.322]

Химико-термическую обработку проводят по специальному графику наг ва, характер которого зависит от требований, предъявляемых к цинково покрьггию труб. Время нагрева и вьщержка муфеля в печи в зависимости сортамента цинкуемых труб составляет 12...20 ч. Для интенсификации нагрс муфелей их рекомендуют изготовлять с центровой трубой и применять при1 дительную циркуляцию топочных газов через нее, что сокращает цикл нагре на 5...6 ч. Продолжительность выдержки составляет 5...6 ч, причем ее начал считают момеет, когда температура в центровой трубе муфеля достигг [c.493]

Карбонизация ТСП при 400...450°С и 0.1МПа с азотным дутьём отличается малыми р.ыхо.чамн газа (4,..8 о) и карбонизованного продукта (12...20 > о), Основная. масса дистиллята выделяется на неизотермической, а газа - па изотермической стадии нагрева. Выход продуктов стабилизируется при продолжительности изотермической стадии не менее 2...3 ч. При выдержке и течение 1ч получаются КМ с Тря,м=220..270°С. 42...90" о составляющих их карбенов и карбоидов об])азуются на изотермической стадии процесса, на которой протекают и часто остаются скрытыми от экспериментатора начальные изменения состава КМ, связанные с интенсивным на-копление.м асфальтенов и расходование.м мальтенов. На этой стадии процесса имеется возможность формирования КМ с содержанием асфальтенов до 80 /( . Применяя газовое дутьё, быстрый нагрев до Т, при которой достигается требуемый групповой состав КМ, и последующее быстрое охлаждение до Г стабилизации структуры и дегазации воздействием ультразвука, представляется возможным получение качественных волокнообразующих пеков. КМ, сформировавшиеся на изотермической стадии, состоят только из асфальтенов, карбенов и карбоидов. Так, при карбонизации ТСП керосиновой фракции с дутьём азота (рис.5.7) карбоиды появляются в КМ в об- [c.152]

Для получения лакированной мебели достаточно наносить один слой лака вязкостью 300—400 сек (по ВЗ-4) при 20 °С Для получения полированной мебелп необходимо наносить дополнительно второй слой лака вязкостью 200—300 сек (по ВЗ-4). Средний расход лака при отделке окунанием составляет 450—500 г/ж2. Продолжительность высыхания покрытий, полученных методом окунания, зависит также от температуры лакируемых деталей. Можно лакировать детали при комнатной температуре или применять предварительный нагрев перед лакированием. При предварительном подогреве деталей перед лакированием сокращается последующее время сушки и время выдержки для стекания лака. [c.117]

В качестве примера рассмотрим технологию получения плиточного полистирола (рис. 12.5). Полистирол с помощью пневмотранспорта подается в весовой бункер 1, откуда самотеком поступает в шаровую мельницу 5. Газообразователи и изопропиловый спирт взвешивают на весах 2, 3, 4 и также подают в шаровую мельницу. Компоненты смешивают при температуре не выше 45 °С, для чего в рубашку мельницы подают охлаждающую воду продолжительность операции составляет 4—6 ч. Для смешения в шаровых мельницах объемом до 1 применяются металлические шары, в мельницах большого объема — форфоровые или диабазовые шары. На 100 кг композиции загружают 250—300 кг шаров диаметром 75 мм — 30%, 50 мм — 40 /о и 30 мм — 30%. Готовая композиция ссыпается в бункер 6, из которого подается на таблетирование на гидравлический пресс 7. Таблетирование проводится без подогрева при давлении 12—14 МПа. Таблетированную композицию прессуют на этажных гидравлических прессах при давлении 14—16 МПа. Операция прессования включает нагрев композиции до заданной температуры, выдержку при этой температуре и охлаждение под давлением до комнатной температуры. При этом подачу пара прекращают и по тем же каналам пропускают воду. В случае применения пресс-форм с электрообогревом для сокращения времени охлаждения пресс-формы обдувают воздухом из специально установленных вентиляторов. Полученные заготовки загружают в камеру вспенивания. Вспененные плиты имеют неровные края и облой, поэтому края обрезают по периметру на [c.388]

На заводе Днепроспецсталь черный отжиг проводят в колпаковых печах по следующему режиму нагрев садки массой 12 г до 780° С в течение 5 ч, выдержка при этой температуре 4 ч, затем охлаждение до 730 С за 2,5 ч, выдержка 3 ч при 730° С и охлаждение 4 ч до 650° С, после чего садку охлаждают под муфелем до 500° С и затем муфель снимают. Общая продолжительность отжига составляет 18,5 ч. [c.339]

Одним ИЗ основных факторов, определяющих структурное состояние металла, является термическая обработка стали. Для определения реакции стали различных плавок на нагрев, в зависимости от его температуры и продолжительности, испытания проводились как с металлом в состоянии поставки (горяче- и холоднокатаный листы), так и с металлом после термичецкой обработки по следующим режимам режим I — нагрев при температурах 500, 575,) 650, 700, 750 и 800°, выдержка при этих температурах в течение 15 и 30 минут, 1, 2, 100, 200, 300, 400, 500, 600,700,800,900 и 1000 часов, охлаждение на воздухе режим II—нагрев при 1200° в течение 15 и 30 минут, 1 и 2 часов, охлаждение на воздухе. Вторичная термическая обработка при темшературах 550 и 650° в течение 15 и 30 минут, 1 и 2 часов, охлаждение на воздухе. [c.18]

В общем цикле процесса термической обработки продолжительно сть, нагрева часто составляет до 40—80%, определяя количество необходимого ooHoiB Horo оборудования — печей и нагревательных аппаратов. Однако установлено, что превращения, происходящие в сплавах и сталях при нагреве— образование аусте нита, растворение карбидов, выравнивание неоднородностей литой структуры и др.— совершаются быстрее во время выдержки при конечной температуре, чем в процессе нагрева. Поэтому наиболее рациональным и экономичным является ускоренный нагрев деталей, если он не ведет к 0 бразованию трещин. Применение скоростного нагрева резко сокращает продолжительность операции термической обработки, значительно снижает потери металла в окалине и в ряде Случаев дает повышенные механические свойства металлов и сплавов. [c.9]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология