Стеклянное волокно намотка

Типовая схема метода намотки показана на рпс. 2.4. Непрерывное стеклянное волокно сматывается с бобины, проходит под лампами инфракрасного облучения, а затем по направляющему валику, который вращается в ванне со смолой (подогретые стеклянные нити лучше смачиваются смолой). Отжимные валики, расположенные над ванной, удаляют избыток смолы. Для обеспечения лучшей про- [c.24]

Целесообразно применение стеклопластиков и в космической технике. Так, топливный бак для хранения в космосе жидкого ракетного топлива, изготовленный методом намотки из эпоксидного стеклопластика а основе стеклянного волокна марки 5 с металлическим герметизирующим слоем толщиной 0,15 мм, имеет значительное преимущество, так как его масса составляет 70% от массы бака из титанового сплава, 55% от массы бака из нержавеющей стали и 35% от массы бака из алюминиевого сплава [3, с. 142—151]. [c.278]

Благодаря высоким ударной прочности п прочности при растяжении широко применяется для конструирования резервуаров. Используется жгутовая ткань с массой 1 м, равной 680 г. Для изготовления труб применяются ткани различного переплетения Иногда применяется для изготовления изделий сложной формы, к которым предъявляются специальные требования внешнему виду. Используется также в изделиях, где требуемое содержание стеклянного волокна составляет 40—50% Применяется для изготовлении труб и некоторых резервуаров из эпоксидных стеклопластиков Наблюдается тенденция широкого использования для изготовления труб и резервуаров методом намотки [c.29]

Трудность получения спиральной намотки из стеклянного волокна или пластика, в которой волокна плотно прилегали бы друг к другу, состоит в том, что эти материалы в процессе намотки электризуются и образовавшиеся электростатические заряды стремятся раздвинуть витки волокон. Кроме того, волокно из стекла и пластика обладает высоким коэффициентом трения, препятствующим укладке витков в ряды вплотную друг к другу. Однако было установлено, что эти трудности можно преодолеть, применяя мягкую легкую ткань 11, смоченную соответствующей жидкостью и определенным образом расположенную. Ткань закрепляется в точке 12 над направляющей 9 и драпируется над волокном, наматываемым на барабан 10, и над значительной верхней частью барабана. Во время намотки волокна на барабан ткань непрерывно смачивается быстро высыхающей жидкостью, например смесью спирта и воды. При этом смачивается не только наматываемая нить, но и витки спирали на барабане. Поэтому независимо от величины угла, под которым волокно подается на барабан, кручения волокна не происходит, а электростатические заряды снижаются. Кроме того, витки на барабане после просушивания смоченной части окажутся расположенными вплотную друг к другу и будет получена плотная спиральная укладка. [c.57]

Хотя в настоящее время преобладающее количество стеклянного волокна, используемого для армирования пластмасс, изготовляют пз бесщелочного стекла марки Е, определенный интерес представляют изделия, полученные намоткой непрерывного щелочного стекловолокна марки С". Такие изделия обладают повышенной химической стойкостью. [c.20]

Существует два основных вида намотки нити на патрон или на шпулю коническая и цилиндрическая. На крутильных машинах для стеклянного волокна применяется коническая намотка. [c.129]

Механическая прочность стеклопластиков изменяется в широких пределах (табл. 1.1) — от 1000 кгс/см для стеклопластика, изготовленного контактным формованием и наполненного стеклянным холстом, до 8500 кгс/см для стеклопластика, полученного намоткой непрерывного стеклянного волокна, при которой только и может быть максимально реализована его высокая прочность. [c.20]

Возможность изготовлять изделия намоткой с натяжением или без натяжения волокна имеет много преимуществ. В большинстве случаев намотка изделий из эпоксидных стеклопластиков осуществляется с натягом, они отличаются прочностью и содержат от 70 до 80 /6 стеклянного волокна. Однако в химической промышленности такое содержание стеклянного волокна не обеспечивает необходимую коррозионную стойкость стеклопластика. При относительно свободной намотке можно получить примерно равное содержание волокна и смолы, при этом обеспечивается значительно лучшее сочетание прочности и коррозионной стойкости. [c.25]

Последние достижения в технологии намотки, пропитки и в конструировании труб позволили повысить химическую стойкость стеклопластика с высоким содержанием стеклянного волокна. Эта задача может быть успешно решена при использовании комбинированных материалов в трубах, способы изготовления которых описаны в гл. 3 и 4. Сказанное подтверждается трехлетним опытом эксплуатации таких труб в промышленности. [c.38]

Для конструкций, изготовляемых намоткой непрерывного стеклянного волокна, широко используют эпоксидные смолы. Объем производства труб, получаемых этим методом, в 3 раза больше, чем труб, изготовляемых контактным формованием. Большое количество труб из эпоксидных стеклопластиков (преимуш,ественно трубы сравнительно малых диаметров) применяют на нефтяных промыслах. Трубы из эпоксидных стеклопластиков изготавливают диаметром до 300 мм и небольшое количество — до 600 мм. [c.67]

Анизотропные стеклопластики — пластики с армирующим материалом в виде однонаправленной стеклянной нити. Изделия получают методом намотки стеклянного волокна, предварительно обработанного синтетической смолой. [c.401]

Применение комбинированных материалов позволяет легко изменять толщину стенки резервуара путем укладки дополнительных слоев. Был изготовлен резервуар подобного типа со следующей структурой внутренний слой из смолы с высокой химической стойкостью, армированной стекломатом (содержание армирующего материала 5— 10 вес. %) слой пропитанного смолой стеклохолста (содержание стеклянного волокна 30 вес. %), служащий вторым барьером против коррозии слой, определяющий несущую способность стенки, получаемый намоткой непрерывного волокна (содержание наполнителя 60—75 вес. %) наружный слой, армированный стекломатом и содержащий светостабилизатор. Каждый слой четырехслойной конструкции предназначен для выполнения определенной функции. [c.81]

Силовые слои в таких конструкциях могут быть изготовлены намоткой стеклянного волокна, пропитанного эпоксидной или полиэфирной смолой (в последнем случае можно использовать также способ контактного формования). [c.81]

Стоимость конструкций на основе высококачественной хлорсодержащей и бисфенольной полиэфирной смол примерно одинакова. Стоимость изофталевых полиэфирных смол равна примерно двум третям стоимости бисфенольных смол, а полиэфиры общего назначения приблизительно вдвое дешевле высококачественных бисфенольных смол. Из этого следует, что при изготовлении конструкции из комбинированных материалов можно использовать сочетание бисфенольной и изофталевой смол, хлорсодержащего и изофталевого полиэфиров или бисфенольного полиэфира и полиэфира общего назначения и т. д. Например, был изготовлен резервуар следующей конструкции внутренний слой толщиной от 1,5 до 3 мм на основе бисфенольной смолы на него методом намотки нанесен слой из непрерывного стеклянного волокна, пропитанного изофталевой полиэфирной смолой наружный слой резервуара — стекломат, пропитанный бисфенольной смолой. Стоимость такого резервуара на 10—20% дешевле, чем резервуара, изготовленного на основе одного бисфенольного или хлорсодержащего полиэфира. Резервуары такой конструкции из комбинированных материалов изготавливаются многими фирмами. [c.83]

Для транспортировки многих окислителей трубы из эпоксидных стеклопластиков непригодны, поэтому иногда специально конструируют трубопроводы из комбинированных пластмасс. Внутреннюю стенку такого трубопровода изготавливают из полиэфирного, а наружную — из эпоксидного стеклопластика. Методом намотки непрерывного стеклянного волокна получают конструкцию, обладающую высокой прочностью, малым весом и химической стойкостью ко многим химическим реагентам. Для изготовления клеевых соединений можно использовать полиэфирные или эпоксидные клеи. Таким же образом изготавливают фасонные детали и фланцы. Стоимость трубы, изготовленной из комбинированного полиэфирного и эпоксидного стеклопластиков, такая же, как и стоимость трубы из эпоксидного стеклопластика, полученного намоткой непрерывного стеклянного волокна. [c.88]

Хорошая конструкция стенки резервуара в химических производствах обеспечивается при следующих условиях внутренний слой состоит из слоя тонкого синтетического фетра на него укладывают один или несколько слоев стекломата из рубленого волокна (масса 1 м стекломата равна 470 г), а затем намоткой нити обеспечивают необходимую прочность структуры на намотанную поверхность снова укладывают слой стеклохолста а затем — наружный слой химически стойкого стеклянного волокна с покрытием горячего отверждения. [c.172]

Автоматизацию производства резервуаров, ограниченную при контактном формовании, значительно легче осуществить при использовании метода намотки. В этом случае автоматически регулируется поступление стеклянного волокна и смолы в точно заданных количествах на поверхность вращающегося дорна, и таким образом [c.173]

С 1954 г. стали использовать отверждаемые при повышенной температуре-эпоксидные смолы. Аппреты для стеклянного волокна, совместимые с эпоксидными смолами, известны уже много лет. Для эпоксидных смол характерна низкая усадка при отверждении. Поэтому изготовление непористых химически стойких труб из эпоксидных стеклопластиков методом намотки было организовано значительно раньше, чем из полиэфирных. [c.235]

Отдельные стеклянные волокна используются для получения методом намотки анизотропного стекловолокнистого материала (СВАМ). Волокна не подвергаются текстильной переработке и поэтому сохраняют начальные механические свойства и придают стекловолокнистому шпону высокую механическую прочность. [c.294]

Были проведены исследования по увеличению модуля упругости стеклянных волокон. Большинство экспериментов по намотке связано с изготовлением корпусов ракетных двигателей. Промышленно используемое стеклянное волокно в виде жгута или ровницы (например волокно из стекла Е) сыграло определенную роль в создании эффективных структур. Для создания более эффективных структур требуется более высокий модуль упругости. Более высокий модуль стекла сможет, увеличить устойчивость при сжатии и обеспечить лучшую адгезию стеклянного намоточного материала к металлической арматуре [11]. [c.60]

Стеклянное волокно является основным видом наполнителя, используемого в процессе намотки. Однако стекло плохо склеивается большинством смол. Следовательно, его поверхность должна быть подготовлена перед нанесение.м смолы таким же способом, как поверхность металла готовят перед окраской. [c.103]

Непрерывные стеклянные волокна имеют отношение прочности на разрыв к весу значительно большее, чем металлические волокна [24]. Такие волокна играют важную роль при изготовлении оболочек ракетных двигателей, так как они дешевле металлических. Многочисленные отверстия четырехсопловых двигателей, а также отверстия обратной тяги ухудшают намоточные конструкции. Ухудшение, в основном, заключается в повышении веса за счет армирующего материала с перерезанными волокнами, или же в увеличении толщины из-за изменения рисунка намотки, вызванной необходимостью обойти отверстия. Намоточные конструкции могут обеспечить минимум требований за счет повышения веса по сравнению с теоретическим расчетом. Несмотря на увеличение веса, общий вес все же дает максимальный ко- [c.226]

Для получения ориентированных стеклопластиков типа СВАМ (при нанесении полимерного связующего на стеклянные волокна в момент их вытягивания) полиэфирные смолы могут применяться только при изготовлении готовых изделий методами намотки (см. четвертую главу). [c.136]

Из данных рис. 9-25 видно, что отношение статической прочности при изгибе однонаправленных слоев с углеродными и стеклянными волокнами и слоев 45 углерод, 45 стекло, 45 стекло/ 45 углерод близко к единице. При намотке 45 стекло/ 45 углерод/90 углерод и 20 стекло 45 углерод 90 углерод это отношение снижается. Уменьшение прочности в этом случае связано не с разрушением стеклянного волокна, а с расслоением. [c.550]

В трубах из стеклопластика легко достигнуть равно-прочности при выбранном соотношении аксиального и радиального усилий (1 2), что обеспечивается соответствующей намоткой стеклянного волокна. Для этой цели обычно применяют стекловолокно в виде ровницы, ленты или однонаправленной ткани. [c.379]

По окончании процесса намотки стеклянные волокна разрезают Бдоль образующей барабана и снимают с него. Снятык с барабана лист, состоящий из ориентированных стекловолокон, склеенных синтетическим полимером, и называют стекло- [c.50]

Приформовка при сборке изделий, имеющих. форму тел вращения (трубопроводы, цилиндрические контейнеры и др.), выполняется подобно намотке. Места стыка или перекрытия деталей заматывают лентой из стеклянного волокна, стеклянной ткани или другого наполнителя, пропитанного полиэфирным или эпоксидным связующим, которое затем отверждают, в ряде случаев применяя высокочастотный нагрев. [c.135]

К основным способам переработки таких материалов относятся контактное формование при комнатной температуре, прессование, метод вакуумной пропитки стекловолокнистого наполнителя в замкнутой форме, протяжка пропитанного стек-ложгута через формующую фильеру, намотка пропитанного стеклонаполнителя на оправку, непрерывный метод формования плоских и профильных материалов, метод напыления стеклянного волокна и смолы на форму с последующим уплотнением материала прнкаткой, центробежный метод. [c.143]

Вид армирующего наполнителя во многом определяет выбор метода формования изделий. Так, например, элементарное стеклянное волокно, получаемое вытяжкой через фильеры из расплава, можно использовать для получения высокопрочных однонаправленных стеклопластиков — СВАМ нити, жгуты, ленты целесообразно использовать при намотке оболочек рубленое волокно более всего пригодно для метода напыления холсты и ткани используются в основном при контактном формовании, прессовании, прямой намотке труб композиты, в которых использованы хаотично ориентированные волокна, также удобно применять при контактном формовании и прессовании. [c.235]

Из графика видно, что оптимальное объемное содержание стеклянного волокна равно < 55%. Максимальной механической прочностью при различном содержании стеклянного волокна обладает шпон из волокна диаметром 14—16 (г. Регулируя скорость вытягива1ния стеклянного волокона три намотке на барабан, можно менять диаметр волокна от 3 до 20 ц. [c.137]

Внутренний слой трубы, полученной центробежным формованием, обильно покрыт смолой и имеет гладкую поверхность, что обеспечивает очень высокие гидравлические характеристики. Такая поверхность является хорошей заш,итой стенки трубы от воздействия коррозионных жидкостей и абразивных частиц. Кроме того, ее гладкая внутренняя поверхность препятствует образованию твердых наслоений если же они образуются, то их легко удалить. Центробежное литье позволяет изготовить трубу с точным наружным диаметром и с очень хорошим внешним видом. Этот способ производительнее других. Труба с гладкой наружной поверхностью имеет также улучшенные диэлектрические свойства. Трубы, получаемые центробежным литьем, содержат меньше стеклянного волокна, чем трубы, получаемые намоткой, поэтому они отличаются повышенными химической стойкостью и устойчивостью к выпотеванию. Недостатком такой трубы является низкая механическая прочность из-за меньшего содержания стеклянного волокна и, следовательно, более низкое допускаемое давление. [c.74]

Намоткой на трубу из АБС предварительно напряженного стеклянного волокна, пропитанного связующим, можно получить легкие прочные и коррозионно-стойкие трубы. Такие трубы изготавливаются под торговой маркой файберплас диаметром от 100 до 380 мм. При эксплуатации в условиях, где требуется повышенная износостойкость, эти трубы превосходят трубы из других материалов. Их применяют в вентиляционных системах, в пищевой промышленности для транспортировки пищевых продуктов, для водопровода, газопроводов, для транспортировки сточных вод, песка, гравия и др. [c.82]

Отверждение проводят при температуре 120—150 °С. Содержание стеклянного волокна в материале труб и фасонных деталей, изготовленных намоткой, должно быть не ниже 70 вес. %. Содержание асбестового волокна в фасонных деталях, изготовленных методом прессования, должно быть не вшже 40 вес. %. [c.232]

Со времени становления промышленности стеклопластиков проводится непрерывная работа по совершенствованию замасливателей и аппретов, наносимых на поверхность волокон из низкокачественного стекла. Отсутствие полп-эфирных смол необходимого качества сдерживало развитие производства труб из полиэфирных стеклопластиков методом намотки. Полиэфирные смолы не обладали достаточными химической стойкостью и теплостойкостью и имели большую объелшую усадку при отверждении. Появление и выпуск в промышленных масштабах бисфенольных и хлорированных, а также насыщенных полиэфирных смол позволили резко повысить качество стеклопластиков, изготавливаемых на их основе. В последние годы начал ширко применяться аппрет, разработанный фирмой РРО . Стеклянные волокна, обработанные этим аппретом,, вполне удовлетворительно пропитываются полиэфирными смолами и соединяются с ними в процессе отверждения. [c.235]

Процесс начинается в составном отделении стекловаренного-цеха, где производится подготовка сырьевых материалов (песка, доломита, глинозема, сульфата натрия и др.), их отвешивание и смешивание в шихту. Приготовленная шихта затем поступает в стекловаренный цех, в отделение варки стекла и выработки стеклошариков. Здесь на печах непрерывного действия, скомпано-ванных вместе с автоматами АСШ, производится варка шихты, превращение ее в расплав стекломассы и формование (на АСШ) стеклошариков диаметром 18—20 мм—исходного сырья для получения стеклянного волокна. Далее шарики направляются в-помещение мойки и сортировки. Мойка шариков производится на специальной установке в машине. Промытые шарики механически (транспортными устройствами) подаются в индивидуальные бункеры электропечей. Из этих бункеров стеклошарики автоматически подаются в платинородиевые стеклоплавильные сосуды электропечей. Под влиянием высокой температуры шарики в сосуде плавятся, и стекломасса вытекает через отверстия (фильеры) в виде капель, которые, будучи вытянутыми до определенной толщины, застывают, образуя элементарные стеклянные волокна. Затем волокна склеиваются в одну нить (первичную), которая наматывается на бобину. Снятые и проверенные бобины с нитью направляются в размоточный цех для размотки стеклянного волокна и первичной крутки. Размотанная нить транспортируется в крутильный цех, где производится размотка, трощение, вторичная крутка и намотка. Затем товарные нити упаковываются, а основные и уточные нити направляются в ткацкий цех, где основа после сновки и проборки заправляется на ткацкий станок. В ткацком отделении на автоматических ткацких станках, путем переплетения основных нитей с уточными, вырабатывается стеклоткань. [c.27]

Как уже отмечалось, в результате натяжения наполнителя при намотке в стеклянном волокне возникает начальное напряжение a jj. Для обеспечения в готовой оболочке по всей толщине постоянного натял<ения необходимо каждый последующий слой наматывать с натяжением, несколько меньшим, чем предыдущий. Однако при формовании тонкостенных оболочек с малой толщиной каждого слоя разница между натяжением первого и последнего слоев составляет всего 5—6%- Это значение примерно укладывается в интервал колебаний натяжения наполнителя в процессе намотки. [c.75]

Для достижения наивысшей удельной прочности и жесткости, которые наиболее ценны в производстве, необходим чрезвычайно тщательный контроль каждой операции в производстве сырья и технологии намотки. Стеклянные волокна должны быть осторожно вытянуты и немедленно покрыты специальными замасливате-лями для сохранения прочностных свойств. Во всех последующих текстильных операциях необходимо избегать истирания, образования узлов, действия влаги, неравномерного натяжения и многого другого. Способ укладки жгутов на оправку, способ приготовления, пропитки и отверждения смолы, конструкция оправки — имеют очень важное влияние на свойства готового изделия и поэтому необходим тщательный контроль. В результате высокие цены, поскольку внутренняя экономичность метода изготовления очень мала. Даже, когда процесс проведен успешно, не исключены серьезные недостатки, свойственные всем видам стеклянных изделий действие статической усталости, когда прочность материала уменьшается с увеличением времени воздействия нагрузки. Только нагружение в вакууме предотвращает статическую усталость стекол. [c.76]

Вид армирующего наполнителя во многом определяет выбор метода формования изделий. Так, элементарное стеклянное волокно, получаемое вытяжкой через фильеры из расплава, целесообразно использовать для получения высокопрочных однонаправленных стеклопластиков СВАМ нити, жгуты, ленты -при намотке оболочек, рубленое волокно - для метода напыления, холсты и ткани - при контактном формовании, прессовании, прямой намотке труб, хаотично ориентированные волокна - при контактном формовании и прессовании. [c.758]

В работе Дж. Кейса и Ж. Робинсона [24] содержится указание на то, что ориентированные стеклопластири изготавливаются методом намотки волокон на барабан при одновременной фиксации их смолой Исследовались свойства слоистых пластиков, армированных параллельно уложенными стеклянными волокнами, и было показано, что физико-механические свойства таких материалов примерно в 2,6 раза выше, чем у пластиков на основе стеклянных тканей... Для улучшения адгезии смолы к стеклянным волокнам их обрабатывают кремнийорганическими соединениями после намотки волокон на барабан, и хотя это и затрудняет процесс гидролиза хлорсиланов и промывку волокон, но позволяет значительно повысить водостойкость материалов, ползгченных на основе полиэфирных смол . [c.271]

Следует отметить, что Н. Г. Егоровым и С. Л. Рогинским [178] было показано, что предварительное натяжение армирующих волокон приводит к повышению прочности стеклопластика (испытания проводились на кольцевых образцах ориентированных стеклопластиков, ползгчаемых методом намотки), причем величина напряжения растяжения не должна превышать 10—15% от предела прочности стеклянного волокна. [c.346]