Конденсат коксовый

Характеристика конденсата коксового и смешанного (коксового и доменного) газов [c.43]

Конденсат коксового и смешанного газов загрязнен главным образом смолой, нафталином и фенолами, причем концентрация специфических загрязнений в конденсате коксового газа — наибольшая. Примерный состав конденсата коксового и смешанного газов приведен в табл. 7. [c.43]

Однако по мере укрупнения коксовых печей стало выгодно комплексное использование продуктов коксования. Из газа стали вьщелять этилен и другие ценные компоненты. Конденсат коксового газа назвали сырым бензолом и стали извлекать из негр товарный бензол, ксилолы, нафталин, антрацен и другие вещества ароматического ряда. [c.115]

СТОЧНЫЕ ВОДЫ (КОНДЕНСАТ) КОКСОВОГО И ДОМЕННОГО ГАЗОПРОВОДОВ [c.42]

Конденсат коксового и смешанного газов в основном загрязнен фенолами, нафталином и смолами в конденсате доменного газа фенолы не содержатся. [c.305]

Ршс.8.13. Принципиальная схема улавливания под давлением е использованием энергии сжатого газа 1 — коксовые печи 2 — газосборник 3 — блок первичного охлаждения 4 — сепаратор 5 — электрофильтр 6,7 — холодильники 8 — блок улавливания под авлением 9 — турбодетандер. К , К — I и II ступени компрессии II - привод внешний, ТД - турбодетандер а - прямой газ б -смола и конденсат в — охлажденный газ г — газ при 180°С - 0,3—0,4 МПа д - газ при 0 -0,4 МПа, 30-35°С < - газ при 0,8-1,2 МПа, 140°С ж - газ при 0,8-1,2 МПа, 35°С з - сжатый газ после улавливания и - газ при [c.295]

Газ из газосборника (3) направляется в сепаратор (4), где освобождается от брызг смолы и воды. Вода и смола из газосборника и сепаратора стекают в отстойник (8), Газ из сепаратора поступает в первичный холодильник (5), где конденсируются оставшаяся смола и большая часть водяных паров, а газ охлаждается до 30 - 40 С. За счет конденсации паров воды и смолы объем газа после охлаждения в первичном холодильнике уменьшается более чем в два раза. Конденсат из первичного холодильника (смесь воды и смолы) поступает в отстойник (10), а коксовый газ направляется в нагнетатель (компрессор) (6) и далее в электрофильтр (7), из которого объединенные капельки тумана в виде конденсата стекают в отстойник (10), Газ после отстойника транспортируется для дальнейшей очистки, [c.60]

Анализируя экспериментальные данные и опыт эксп.т> атации реакторов УЗК, можно сказать, что низкая коррозионная активность среды процесса замедленного коксования является следствием экранирования металлической поверхности аппарата - реактора слоем кокса. Причем, коксовое покрытие образуется и в зонах, находящихся выше уровня заполнения реактора сырьём, за счет конденсации паров процесса и дальнейшего постепенного превращения конденсата в кокс. [c.40]

I — коксовая камера 2 — трубчатая печь 3 — ректификационная колонна < — отпарная к лонна 5 — емкость конденсата 6 — сбросный бачок (для продувки камер) 7 — холодильник керосина 8 — холодильник газойля 9 — конденсатор 10 — аккумулятор орошения и — компрессор 12 — концевой холодильник 1.1 — газосепаратор 14 — труба для сброса газов и паров. [c.92]

Вьщелению химических веществ из коксового газа предшествуют операции охлаждения, осушки и очистки от вредных соединений. Для переработки газ должен быть охлажден до температуры 25—35°С и очищен от смолы и воды. Это объясняется следующими обстоятельствами. Низкая температура является оптимальной при улавливании из газа аммиака, бензольных углеводородов и сероводорода. Аммиак хорошо растворяется в воде, причем при понижении температуры воды растворимость улучшается. Присутствие в газе паров смолы и воды приводит к загрязнению аппаратуры и отложению конденсата в газопроводах. Пары смолы снижают поглотительную способность масла, используемого для абсорбции бензольных углеводородов из газа, и ухудшают качество получаемого сульфата аммония. Охлаждение газа резко снижает его объем и тем самым способствует уменьшению расхода энергии на перемещение газа. [c.164]

НАДСМОЛЬНАЯ ВОДА — водная часть конденсата, образующегося при охлаждении сырого коксового газа. Н. в.— прозрачная жидкость, буровато-зеленого цвета, с характерным запахом. Путем переработки И. в. получают аммиак, фенолы Н. в. используется для тушения кокса. [c.168]

Коксование каменного угля проводится с целью получения кокса для металлургической промышленности. Оно ведется в коксовых печах или коксовых батареях при 1000—1250°С и сопровождается отгонкой летучих продуктов в виде коксового газа и жидкого конденсата, состоящего из водного аммиака и каменноугольной смолы. Суммарное количество отгоняющихся веществ зависит от сорта каменного угля, но обычно составляет около 20% от его массы. [c.8]

При переключении подачи сырья с одной камеры на другую необходимо предварительно прогреть включаемую камеру. Для этого ее вначале прогревают водяным паром, а затем направляют некоторое количество паров продуктов коксования из действующей камеры в верхнюю часть камеры, подготовленной к включению пары проходят ее сверху вниз и в виде конденсата или парожидкостной смеси поступают в емкость, откуда жидкость откачивают в колонну. По мере прогрева камеры в емкости поя вляются пары, которые начинают поступать в колонну. При прогреве верхняя задвижка камеры полностью открыта для сообщения этой камеры с работающей, а долю паров, поступающих на прогрев, регулируют нижней задвижкой, сообщающей камеру с колонной. Когда работающая камера заполнилась коксом (камера, подготавливаемая к включению, должна к этому времени прогреться до 350— 360 °С), поток сырья переключают. При этом камеру, заполненную коксом, подготавливают к разгрузке ее в течение 30—60 мин продувают паром, чтобы из коксовой массы удалить нефтяные пары. Эти пары направляют в колонну, а к концу продувки через емкость с газоотводящей трубой выводят в атмосферу. После охлаждения верхней части камеры до 200—250 °С в нее для охлаждения [c.89]

После завершения К дверь камеры открывается с помощью спец механизмов и раскаленный пирог подается коксовыталкивателем в тушильный вагон, перемещающийся по рельсам вдоль коксовой батареи Кокс тушится в этом вагоне мокрым сп особ о м-обильно орошается водой ок 2 мин Охлажденный кокс выгружается равномерным слоем на наклонную коксовую площадку (рампу), на грохотах с квадратными отверстиями разделяется по классам крупности (> 40, 40-25, 25 10, < 10 мм) и направляется потребителям Все большее распространение получает разработанный в СССР сухой способ тушения Из форкамеры спец установки кокс постепенно перемещается а камеру тушения, где с помощью или др. инертных газов охлаждается до 200-220 °С Газ движется снизу вверх навстречу кускам кокса и, охлаждая его, нагревается до 800-900 С и направляется а котельную установку, где отдает теплоту для образования водяного пара Охлажденный газ нагнетателем возвращается на тушение раскаленного кокса Летучие продукты К в виде парогазовой смеси с т-рой 700-750 °С охлаждаются сначала а газосборнике, тонкораспыленной водой до 80 °С, а затем а трубчатых холодильниках до 25-35 С Образовавшиеся конденсаты после отделения от коксового газа разделяют отстаиванием и получают орг и водный слои-соотв кам-уг смолу и надсмольную воду (см Пирогенетическая вода) Из 1 т угольной шихты получают 650 750 кг кокса, 340 350 м коксового газа, 30-40 кг смолы, 10-12 кг сырого бензола, [c.425]

Коксовый газ вместе с конденсатом поступает в испаритель азота 21, где охлаждается до температуры —190 °С азотом, кипящим в межтрубном пространстве. При этом конденсируется почти весь метан, часть азота и окиси углерода. Конденсат, образующийся в азотном испарителе и в дополнительном теплообменнике, собирается в кубе испарителя 21. [c.198]

Аналогичные исследования по очистке сточных вод от фенолов и других токсичных веществ проводятся с использованием активированных углей, синтетических смол, лигнинов, нефтяного кокса, ароматических кислот и др. Несколько интересных процессов разработано в Японии. Так, на предприятиях фирмы Синнихон сэйтэцу , перед очисткой активным илом, конденсат коксового газа подвергают перегонке с водяным паром. Это позволяет значительно снизить содержание вредных компонентов при достижении степени очистки воды 80—90%- Затем эту воду с остатками загрязнений смешивают с активным илом. При аэрировании смесь органических веществ в воде адсорбируется бактериями, содержащимися в иле. После отделения активного ила содержание органических веществ в воде значительно снижается (в частях на млн.) фенолов — с 600—1500 до 0,04—0,4, цианидов с 5—10 до 0,5—4. Разрабатываются и находят промышленное применение и многие другие процессы очистки сточных вод. [c.306]

У — прокаленный кокс // — воздух /// — топливо /F — охлаждающая вода U —сырье VI, Vil — коксовая пыль VIII — водяной конденсат //Y — перегретыП иар X — дымовые газы [c.192]

В холодильнике третьей ступени собирается метан в смеси с некоторым количеством окиси углерода и азота. Конденсат из холодильника второй ступени по содержанию этилена сходен с газом высокотемпературного крекинга, а следовательно, этот конденсат является удобным источником получения этилена. Процесс разделения коксового газа проводят с целью получения чистого водорода, причем этиленовый концентрат является отходом производственных операций. Поэтому стоимость чистого этилена складывается из стоимости этилена, присутствующего в коксовом газе, с небольшой надбавкой и из стоимости его выделения в чистом виде из фракции, сконденсированной во втором холодильнике. Очевидно, такой метод получения этилена можно реализовать на заводах, на которых перерабатывают большие количества коксового газа с целью производства чистого водорода. Этот путь в течение многих лет используют континентальные европей- [c.124]

Баязитов МИ., Шарафиев Р.Г.. Давлетшин М.Б. Определение коэффициента диффузии и глубины науглероживания металла коксовых камер.- /В сб. Проблемы глубокой переработки остатков сернистых и высокосернистых нефтей и сернистых газовых конденсатов.- Уфа, 1984,-С.182. [c.172]

Продукты, получаемые из каменного угля. — При нагревании битуминозного угля до 1000—1300 °С в реторте без доступа воздуха б(3льшая часть угля превращается в кокс — твердое пористое вещество, состоящее в основном из углерода. Кроме того, образуется значительное количест ю коксового газа и смесь менее летучих продуктов, отделяющихся в виде конденсата, состоящего из черной вязкой каменноугольной смолы и водного слоя, содержащего аммиак. Процесс коксования можно проводить различными способами, применяя разные сорта каменного угля, смотря по тому, является ли главной целью получ( Ние светильного газа или металлургического кокса,, что зависит от экономических соображений. [c.152]

В — при т. кип. (коксовые кирпичи, карбейт). И — конденсато ры (карбейт), футеровка (коксовый кирпич). [c.230]

Во время эксплуатации периодически производят взрыхление фильтра с целью отмывки фильтрующего материала от загрязнений. Взрыхление осуществляют водопроводной водой (или исходным конденсатом) путем подачи ее снизу вверх. Скорость воды 8—12 м/ч, продолжительность взрыхления 30 мин. Сопротивление коксового фильтра после отмывки обычно не превышает 0,3 кгс/см . С течением времени сопротивление фильтра возрастает, и при величине 2 кгс/см его переключают на отмывку путем взрыхления. К этому времени количество отфильтрованного масла и волокон сальниковой набивки составляет около 3 кг на 1 м плон1ади фильтрации. После фильтрования конденсата на коксовых фильтрах содержание в нем масла снижается до 4— [c.86]

Фракционная конденсация. При охлаждении газов в первую очередь сжижаются высококипящие компоненты, поэтому содержание их в конденсате выше, чем в равновесной паровой фазе. Это используют для Г. р., причем конечные т-ры подбирают т. обр, чтобы в конденсате преобладал целевой компонент. Напр., при низкотемпературном ( —138°С) разделении под давл. 1,3 МПа коксового газа, содержащего 2% этилена, получают фракцию с содержанием этилена 50%. В случае прямоточной конденсации (направления движения газа и конденсата совпадают) обе фазы находятся в равновесии. При противоточной конденсации в результате массообмена между стекающим вних конденсатом и омывающими пов-сть теплообмена газами (фазы неравновесны) жидкая фаза, имеющая т-ру ниже, чем у газовой фазы, дополиительно обогащается высококипя-щими компонентами. [c.464]

К п получают в динасоаых камерных печах, отличающихся от обычных коксовых камер высокой герметизацией кладки, более низким расположением линии обогрева простенков по отношению к своду, большими размерами газоотводящих отверстий, устройствами для загрузки пека, подачи пара и газов для удаления графита из камер и др Высокоплавкий (т размягч 135-150°С) пек порционно или непрерывно загружают в печи в нагретом (жидком) состоянии При нагр пека до 450-550 °С происходят дистилляция легкокипящих фракций, разложение осн массы пека с образованием газообразных продуктов и тяжелых углеродсодержащих остатков, затвердевание их и образование т наз полукокса При его дальнейшем нагревании выше 550 °С выделяются остаточные летучие а-аа (гл обр Hj), что приводит к образованию в массе кокса усадочных трещин Процесс заканчивается, когда т-ра а центре коксового пирога достигает 900-1000 С, при этом прекращается усадка и кокс отходит от стенок печи Летучие продукты коксования в виде парогазовой смеси отводятся а газосборник, где охлаждаются Конденсат-т наз коксопековая смола, к-рая под действием воздуха снова превращ в кам -уг пек Г аз после очистки используется, напр, для обогрева коксовых печей Раскаленный кокс выталкивается из печи и затем тушится (обычно водой, реже инертным газом, напр Nj) так же, как кам -уг кокс Для получения К п применяют также метод замедленного коксования кам -уг пека а необогреааемых камерах [c.425]

В случае термич. переработки топлива выделившаяся П. в. конденсируется (при охлаждении сырого коксового газа) вместе с его испарившейся влагой и парами смолы сконденсировавшиеся продукты после отстаивания расслаиваются. При полукоксовании водный конденсат собирается под первичной смолой (плотн. 0,920-1,017 г/см ) и наз. подсмоль-ной водой, при коксовании - иад кам.-уг. смолой (плотн. 1,17-1,20 г/см ) и наз. надсмольной водой. [c.531]

Насыщенный сернистым ангидридом и серной кислотой уголь спускается в десорбционную зону 5. Здесь он нагревается потоком циркуляционного газа, нагретого до 400 °С. Часть газа непрерывно отводится из десорбера и охлаждается в теплообменнике 6 здесь из газа выпадает и выводится из системы пыль и конденсат, содержащий ионы хлора и фтора. Сернистый ангидрид (50%-ный) в смеси с азотом и двуокисью углерода поступает в блок 7 на переработку в товарные продукты сжиженный сернистый ангидрид, серную кислоту или элементарную серу. Элементарную серу получают по методу Клауса с использованием сероводородсодержащего газа, который поступает с нефтеперерабатываюнщх, коксовых и других установок. Регенерированный уголь выводится снизу десорбера, отсевается от ныли на сите и транспортером направляется в элеватор, с помощ ью которого возвращается в цикл. [c.278]

Основные проблемы, возникающие ори перера ботке высокосернистых нефтей, связаны с увеличением количества сероводорода в сточных водах, в первую очередь в водах из барометрических конденсаторов АВТ, тех нологи ческих конденсатах АВТ и уста ново к каталитического крекинга и сбросах конденсатора смешения ( -9) 1на коксовых установках. В то же время барометрические воды являются одним из резервов сокращения сброса сточных вод в водоемы за счет возвращения их в оборотную систему. [c.154]

При охлаждении газа в первичньгх газовых холодильниках часть содержащегося в нем аммиака (до 30 %) растворяется в конденсирующихся водяных парах, образуя надсмольную воду. В конденсате растворяются также частично углекислота, сероводород, цианистый водород и другие соединения коксового газа, обладающие кислыми свойствами. С ними аммиак образует соответствующие соли. Некоторые из них термически неустойчивы и при нагревании воды до температуры кипения разлагаются, выделяя аммиак. К таким солям относятся углекислый аммоний (NH )з Oз, цианистый аммоний NH N, сернистый аммоний (НН )28. Входя- [c.185]

Сырье прокачивается через ряд теплообменников (на схеме не показано), где используется тепло циркулирующих горячих потоков ректификационной колонны 3, далее нагрев его осуществляется в конвекционной секции и части радиантных труб печи 2. Нагретый до 350-380°С поток сырья поступает на верхнюю каскадную тарелку нижней части ректификационной колонны 3, а под нижнюю каскадную тарелку входят горячие пары коксования из одной работающей коксовой камеры 1. Происходит контакт го-ряхщх паров (450-480°С) и жидкого сырья, в результате которого пары частично конденсируются, сырье дополнительно подогревается. Тяжелый конденсат продуктов коксования в смеси со свежим сырьем в виде, так называемого, вторичного сырья подается [c.25]

При всех трех методах горячий газ из реторт или коксовых печей предварительно охлаждают прямым контактом с большим количеством над-смольпой воды и слабого водного аммиака, подаваемыми непосредствепно в газосборник. При этом газы охлаждаются примерно до 75—100° С и удаляется большая часть связанного аммиака (около 30% аммиака, первоначально присутствовавшего в газе) наряду с основным количеством смолы. Эта жидкость, называемая промывочной, после отстаивания большей части смолы в декантере снова возвращается в газосборник. Часть промывочной жидкости непрерывно выводится из цикла, соединяется с другими жидкостными потоками со сравнительно низкой концентрацией аммиака (так называемая слабая аммиачная вода) и дополнительно перерабатывается для выделения аммиака. Жидкость, выводимая из цикла, восполняется добавкой конденсата из холодильников (трубчатых или смешения), через которые проходит предварительно охлажденный газ после газосборника. Схемы дальнейшей очистки газа и жидкостных потоков при всех трех методах неодинаковы. [c.230]

При сжигании топлива в топках паровых котлов в некоторых случаях целесообразно использовать его комплексно, энергохимически, путем предварительной перегонки (швелевания), отбора ценного конденсата и последующего сжигания образовавшегося коксового остатка и горючего швель-газа. В ашей стране энергохимическое использование древесной щепы, сжигаемой-под котлами, осуществлено в скоростной топке ЦКТИ с зажимной решеткой. Топка представляет собой вертикальную шахту, ограниченную с одной стороны решеткой из вертикальных трубок [c.131]

Сланцевая смола легко, без увеличения температуры, но в присутствии катализатора образует сополи-конденсаты с альдегидами. При термообработке сопо-ликонденсаты дают высокий выход коксового остатка, имеющего плотную структуру, состоящую из конденсированных ароматических и гетероциклических колец. Эти свойства в совокупности с низким содержанием минеральных компонентов дают основание использовать сополиконденсаты в качестве составной части шихты для получения гранулированных углеродных адсорбентов. [c.583]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология