Продукты коксования и их использование

Продукты коксования и их использование. Кокс представляет собой твердый матово-черный, пористый продукт. Из тонны сухой шихты получают 650—750 кг кокса. Он используется главным образом в металлургии, а также для газификации, производства карбида кальция, электродов, как реагент и топливо в ряде отраслей химической промышленности. Широкое применение кокса в металлургии определяет основные предъявляемые к нему требования. Кокс должен обладать достаточной механической прочностью, так как в противном случае ои будет разрушаться в металлургических печах под давлением столба шихты, что увеличит сопротивление движению газов, приведет к расстройству работы доменной печи, снижению ее производительности и т. п. Кокс должен иметь теплотворную способность 31 400—33 500 кДж/кг. Показателями качества кокса является горючесть и реакционная способность. Первый показатель характеризует скорость горения кокса, второй — скорость восстановления им диоксида углерода. Поскольку [c.38]

Однако по мере укрупнения коксовых печей стало выгодно комплексное использование продуктов коксования. Из газа стали вьщелять этилен и другие ценные компоненты. Конденсат коксового газа назвали сырым бензолом и стали извлекать из негр товарный бензол, ксилолы, нафталин, антрацен и другие вещества ароматического ряда. [c.115]

Выход продуктов коксования зависит от степени углефикации, насыпной плотности, выхода летучих и влажности угольной шихты, конструкции печей, режима коксования (температуры) и других факторов. В частности выход КУС и СБ выше для углей с большим выходом летучих веш еств, то есть марок Г и Ж , как это показано на рис. 8.8. Этим, помимо качества кокса, объясняется использование при составлении угольной шихты углей именно этих марок. [c.175]

Преимуществами этой комбинированной установки являются большая глубина отбора из нефти дестиллатного сырья для каталитического крекинга, использование избыточного тепла продуктов коксования на дополнительное испарение нефти в испарителе, а также на нагрев смолистого остатка перед его коксованием. [c.44]

Во-вторых, метод гидрогенизации и в условиях развития нефтепереработки сохраняет свое значение как практически единственный способ переработки различных смол, образующихся в качестве побочных продуктов коксования, полукоксования и газификации углей и сланцев. С ростом производства металлургического кокса и организацией дальнего газоснабжения городов количество этих смол будет возрастать. Без гидрогенизации невозможно их квалифицированное использование и выделение из них ценных химических продуктов. [c.14]

Создавая процесс коксования на порошкообразном теплоносителе, целевыми продуктами считали [307] жидкие продукты коксования, а газ и кокс — побочными. Главным направлением использования порошкообразного кокса пока остается сжигание его в топках нефтеперерабатывающих заводов, электростанций и в печах предприятий цементной промышленности. Одновременно с этим изучается возможность использования порошкообразного кокса в электродной промышленности. [c.124]

Существует мнение, что назначением процессов коксования является производство кокса при этом совершенно не учитывается значение жидких продуктов и газа, суммарный выход которых может достигать 70% на исходное сырье. Как показывает опыт передовых заводов, наибольшая эффективность процесса коксования наблюдается в том случае, когда облагораживанию и квалифицированному использованию всех продуктов коксования уделяется внимание в равной мере. [c.125]

На практике предусматривают применение только последнего способа, т. е. частичного сжигания так как в случае вдувания горячих газов происходит разбавление продуктов коксования, в результате чего образуется газ, теплота сгорания которого слишком мала для использования (около 500 ккал/м ). [c.265]

Одним из важных достоинств непрерывного коксования в кипящем слое является также умеренная кратность циркуляции кокса в системе, обусловленная большой удельной поверхностью теплоносителя. Кроме того, на установках с кипящим слоем имеются широкие возможности для автоматизации. Установки отличаются также высокой эффективностью использования объема реактора и на них можно получать в большом количестве реакционноспособные газы высокого качества. Основными аппаратами установок коксования в кипящем слое являются реактор и регенератор [168], между которыми циркулирует поток порошкообразного кокса-теплоносителя. Как уже указывалось, печь для нагрева сырья не требуется, что также представляет собой достоинство процесса. Поток кокса-теплоносителя за счет сгорания части кокса в регенераторе нагревается до 600—650°С. Процесс нагрева кокса в регенераторе, так же как и коксования в реакторе, осуществляется в кипящем слое. Газообразные и жидкие продукты коксования разделяют в специальной аппаратуре. [c.81]

Разрабатываются различные методы [5] предотвращения загрязнения воздушного бассейна окислами серы при использовании мазута, из которых наиболее универсальным и радикальным, хотя и не самым дешевым, следует признать процесс гидроочистки. Гидроочистка тяжелых нефтепродуктов — вакуумных газойлей, мазутов, жидких продуктов коксования — уже не может вестись за счет использования водорода, получаемого в процессе каталитического риформинга бензина, поскольку ресурсы его обычно исчерпываются при гидроочистке светлых нефтепродуктов. В последние годы все больше внимания уделяется охране окружающей среды и, в частности, предотвращению вредных выбросов в атмосферу. Поэтому следует ожидать, что гидроочистка тяжелых энергетических топлив [c.7]

Бензин коксования может быть использован в качестве составной части автомобильного бензина, газ коксования — как топливо, кокс (если он получен из беззольного сырья) служит для изготовления электродов, керосино-соляровая фракция — как сырье для крекинга. Целевым продуктом коксования является либо кокс, либо коксовый дистиллят. [c.49]

Проект укрупненной установки замедленного коксования предусматривает работу ее по двум вариантам на малосмолистом и на высокосмолистом сырье. По первому варианту предусматривается работа под избыточным давлением 4 кгс/см , но второму — до 1,8 кгс/см . В обоих случаях из ректификационной колонны отводят не два, а три боковых погона, что более целесообразно с точки зрения дальнейшего использования продуктов коксования. Например, по второму варианту получают фракции 180—350 °С, 350—450 °С и выше 450 С. [c.102]

Направление использования газа, бензина, керосино-газойле-вых фракций и кокса должно определяться с учетом всех особенностей продуктов коксования, изложенных ниже. [c.125]

В химической переработке продуктов коксования может найти место и использование жидких продуктов. Это в первую очередь бензиновые фракции. Бензины коксования характеризуются высоким содержанием олефиновых углеводородов. Йодные числа бензинов достигают 130—155. В них содержится 50—60% непредельных углеводородов преимущественно с открытой цепью, что позволяет использовать их в ряде синтезов (оксо-синтез, возможно, в процессах для получения моющих средств и др.). [c.76]

КАЧЕСТВО И НАПРАВЛЕНИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЖИДКИХ И ГАЗООБРАЗНЫХ ПРОДУКТОВ КОКСОВАНИЯ [c.125]

Промышленность органического синтеза в настояш,ее время располагает большими запасами источников различного вида сырья. Сырье органического синтеза — разнообразные виды углеводородов, получающиеся при коксовании каменных углей, добыче газа и переработке нефти. Однако в последние годы наблюдается экономически обоснованная тенденция к переходу большинства химических производств, которые раньше базировались на переработке продуктов коксования каменного угля, животного и растительного сырья, на использовании углеводородов нефти и газа. Высокий уровень добычи и переработки нефти и газа в Советском Союзе — база производства большого количества дешевого сырья для органического синтеза. [c.102]

В связи с громадным увеличением добычи нефти в СССР и расширением использования жидких нефтяных остатков как энергетического топлива масштабы развития процессов коксования в ближайшие годы будут, видимо, ограничены, поэтому больших ресурсов сырья для нефтехимических производств из продуктов коксования ожидать нельзя. Для заводов с глубокой переработкой нефти использование продуктов коксования для нефтехимических синтезов вполне реально. [c.76]

Качество продуктов коксования дано в табл. 9. Видно, что бензин, получаемый при замедленном коксовании, имеет невысокое октановое число, повышенное содержание непредельных и для сернистого сырья —серы. Наиболее.рациональный путь его использования— глубокая гидроочистка с последующим каталитическим риформингом. Легкий газойль также нуждается в гидроочистке — как для снижения содержания -серы, так и для удаления непредельных, после чего газойль можно использовать в качестве дизельного топлива. Тяжелый газойль может явиться сырьем или компонентом сырья для производства игольчатого кокса (при ограниченном содержании серы) или идти на каталитическую переработку (каталитический крекинг, гидрокрекинг). [c.106]

Большой интерес представляет разработанный в США процесс Флексикокинг , объединяющий коксование гудрона в псевдоожиженном слое с газификацией выделяющегося при коксовании газойля коксования. Использование процесса на НПЗ позволит обеспечить малосернистым топливом нужды завода и ТЭЦ, снабжающей завод электроэнергией и паром. По этому процессу около 97% вакуумного гудрона превращается в газообразные и жидкие-продукты, 3% представляет собой твердый кокс, в котором концентрируются 99% металлов, содержащихся в перерабатываемом сырье. При гидрообессеривании коксового дистиллята в смеси с тяжелым [c.140]

Основным источником ароматических углеводородов обычно была каменноугольная смола. Однако хотя бензол по-прежнему получают в значительных количествах из побочных продуктов коксования, сейчас главным источником ароматических углеводородов является нефть. В настоящее время необходимость сократить потребление сырой нефти привела к увеличению числа работ по более эффективному применению угля в качестве источника аренов. Запасы угля и бурого угля в 76 раз превышают разведанные запасы нефти [10]. Основные направления использования аренов перечислены ниже [c.322]

Летучая сера переходит в газ и другие продукты коксования. Длн их обессеривания строятся сложные и дорогие технологические установки, поэтому серу пытаются удалить из углей и их продуктов переработки на всех стадиях технологических процессов при обогащении (удалении пирита), коксовании и дальнейшем использовании кокса и газа. [c.51]

В связи с интенсивным развитием мощностей замедленного коксования ресурсы жидких продуктов коксования будут значительными. Для выбора научно обоснованных направлений переработки и использования коксовых дистиллятов необходимо углубленное исследование их химического состава и свойств. [c.67]

При коксовании тяжелых остатков различных нефтей получаются кокс, жидкие дистиллятные продукты и газ. Выход кокса в зависимости от качества сырья составляет 12—30%, газа 4—9%, а дистиллятны фракций 60—80%. С вводом в действие новых установок коксования, а также с увеличением мощности существующих установок возникает проблема оптимального использования всех продуктов этого процесса. Поэтому представляет интерес изучение закономерных связей между основными свойствами продуктов коксования и качеством исходного сырья. [c.59]

Направления использования технических продуктов переработки смолы и пека кратко изложены в гл. HI Из индивидуальных компонентов химических продуктов коксования нашли широкое применение ароматические углеводороды бензольного ряда, фенолы и пиридиновые основания. [c.115]

H. B. Шорыгина, A. Г. Чернова. Пути использования химических продуктов коксования углей в промышленности пластмасс. Доклады на Всесоюзном научно-техническом совещании химиков коксохимического-производства. Харьков, Металлургиздат, 1959 (ротапринт). [c.127]

IV. ПЕРЕРАБОТКА И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ХИМИЧЕСКИХ ПРОДУКТОВ КОКСОВАНИЯ [c.82]

Блестящее решение проблемы сокращения расходов серной кислоты и рационального использования ее в отработанном виде заключается в сочетании производства синтетического этилового спирта с каким-либо другим химическим производством. В частности, при организации в промышленных масштабах синтеза этилового спирта из этилена коксового газа совершенно не нужно стремиться к получению высококонцептрировапной серной кислоты после гидролиза, поскольку в комплекс химической переработки продуктов коксования каменного угля входит также производство синтетического аммиака, и поэтому гидролиз этилсерной кислоты можно проводить смесью паров воды и аммиака, в результате чего образуется водный раствор сульфата аммония. В производстве этилового спирта из этилена газов крекинга и пиролиза нефти параллельно можно получать изопропиловый, бутиловый и амиловый спирты. В этом случае 80—85 %-ную серную кислоту после гидролиза (в производстве этилового спирта) без предварительного концентрирования можно использовать в производстве изопропилового и дру1 их высших спиртов. [c.24]

Таким образом, проведенный анализ показал, что включение в схему НПЗ топливного профиля процесса висбрекинга, реализованного с выносной реакционной камерой с восходящим потоком и вакуумным блоком, позволяет существенно увеличить глубину переработки нефти (до 95 %) и с высокой эффективностью получать такие продукты, как висбит, пек или сырье для установки замедленного коксования. Использование получаемого по этой схеме ТВГ в качестве компонента сырья каталитического крекинга даетвозможность существенно (на 10-13 %) увеличить выход моторных топлив на перерабатываемую нефть. [c.61]

J25. Литвиненко М. С. Химические продукты коксования (производство и использование). Киев, TexHIKa, 1974. 220 с. [c.113]

В производстве и использовании ароматических углеводородов можно выделить два этапа, характерные для всех промышленноразвитых стран. Длительное время основным источником получения ароматических углеводородов были побочные продукты коксования каменного угля сырой -бензол и каменноугольная смола. Этот период характеризовался разнообразным ассортиментом продуктов, получаемых из ароматических углеводородов (красители, фармацевтические препараты, взрывчатые вещества), но сравнительно небольшими масштабами их производства. Массовое развитие транспорта привело к широкому потреблению ароматических углеводородов в качестве высокооктановых компонентов бензинов. [c.145]

Термодеструкцию в жидкой фазе (коксование) проводят без доступа воздуха. При коксовании нефтяных остатков получают газ, бензин, средние и тяжелые коксовые дистилляты и кокс. Существует точка зрения, что цель процесса коксования — производство кокса при этом мало учитывается значение жидких и газообразных продуктои, суммарный выход которых может достигать 707о на исходное сырье. Как показывает опыт передовых заводов, наибольшая эффективность коксования наблюдается при комплексном подходе—когда облагораживанию и квалифицированному использованию всех продуктов коксования уделяется-внимание в равной мере. [c.243]

Роль засыпки не ограничивается защитными функциями. Она оказывает большое влияние на состав и давление газовой ат.мосферы в печи. Выделяющиеся летучие вещества - продукты коксования пека - частично адсорбируются засыпкой, а частично пиролизуются. Пиролитический углерод тонким слоем отлагается на поверхности зерен засыпки. Поэтому в зависимости от ее адсорбционных свойств может изменяться газовая атмосфера в печи, что в свою очередь влияет на свойства обжигаемых изделий. Наилучшим материалом для засыпки является крупнозернистый речной песок. Он обладает самой большой теплопроводное гью из всех возможных к использованию материалов и наименьшей адсо) оционной способностью, сравнительно дешев и не требует предварительной обработки. Но в чистом виде его применять нельзя, потому что он рас11лавляется и через неплотности в кладке печи вытекает в подподовое пространство. [c.31]

Не сконденсировавшаяся в газосборнике часть летучил продуктов коксования направляется на охлаждение и конденсацию. Каменноугольная смола и надсмольная вода, конденсировавшаяся в различных точках системы охлаждения, собираются в шециальные приемники, откуда они направляются на последующую переработку н использование. [c.289]

Одной из важных сырьевых проблем, решенных отечественной химико-фармацевтической промышленностью за Последние 10 лет, явилась организация комплексного использования -пиколиновой фракции. Как известно [266], основным природным источником пиридиновых соединений являются продукты коксования каменного угля. В процессе коксования производные пиридина концентрируются главным образом в коксовом газе, где их содержание в зависимости от типа угля, режима коксования, а также условий улавливания и разделения продуктов колеблется от 0,3 до 0,1 г/м . Отделение так называемых легких пиридиновых оснований, включающих по данным ГЖХ не менее 23 соединений, и их первичная ректификация позволяют выделить -пиколиновую фракцию с т. кип. 138—146°С, главными компонентами которой являются -у-пиколин (I) (37,5—41%), -пиколин (II) (29,5—31,5%>), и 2,6-лутидин [c.132]

Сюняев З.И., Гимаев Р.Н. и др, "Новые направления комплексного использования продуктов коксования в народном хозяйстве". Материалы республиканской научно-технической конференции работников нефтегазовой,нефтехимической и нефтеперерабаты-ващей промышленности Башкирии. Уфа, Башкнигоиздат, 1970. [c.12]

Мировое произ-во К г составляет 140-150 млрд мVгoд Лит Справочник коксохимика, под ред А К Шепкова т 3, М, 1966 Литвиненко М С Химические продукты коксования (Производство и использование), К, 1974 Л/ С Литвиненко [c.427]

Лит Справочник ко1со имика, под ред А К Шелкова, т I 6, М, 1964-66, Литвиненко М С, Химические продукты коксования (Производство н использование), К, 19"4 СктярМ Г, Интенсификация коксования и качество кокса, М, 1976, его же, Физико-химические основы спекання углей, М 1984 Л/ С Литвиненко [c.428]

Утилизация фусов осуществляется подачей их в шихту коксования и сжиганием (без использования тепла или с его использованием, например при применении фусов в качестве энергетического топлива). Их коксование совместно с шихтой приводит к получению из них веществ, аналогичных продуктам коксования. Сжигание фусов во всех развитых странах является наиболее распространенным. Е1му предшествует подготовка, которая заключается в измельчении твердой фазы до частиц размером менее 60-80 мкм (в шаровой мельнице мокрого помола). В качестве жидкой фазы при этом используют каменноугольную смолу. [c.266]

Опыт работы ряда зарубезгаых заводов показывает, что наибольшая эффективность процесса коксования достигается при квалифв-цированном использовании в равной мере всех продуктов коксования. Технологические усовершенствования цроцессов рифоршнга. [c.7]

Развите процесса каталитического крекинга вызвало необходимость переработки тял<елых нефтяных остатков в целях получения из них газойлевых фракций. Одним из таких способов переработки остатков является процесс коксования (процесс перегонки с разложением). При коксовании получают газ, бензиновую фракцию, широкую газойлевую фракцию и кокс. При коксовании гудрона получается примерно 11% газа, 16% бензина, 49% коксового дистиллята и 24% кокса. В переводе на нефть получается 57о бензина и 16% коксового дистиллята. Если последний подвергнуть каталитическому крекингу с выходом бенз а 28%, то выход бензина на нефть увеличится на 5-1-16 0,28 = 9,5%. Выход продуктов коксования и их качество завнсят от качества сырья и условий проведения процесса. При коксовании гудронов и крекинг-остатков с плотностью <1 получают больше коксового дистиллята, пригодного для использования в качестве сырья каталитического крекинга. При коксовании остатков от высокосернистых нефтей содержание сер Ь1 в крксе достигает 4%. Этот кокс используется в качестве топлива. [c.149]

Сборник составлен по материалам исследований, выполненных работтниками иаучно-исследооательских углехимических институтов и коксохимических предприятий. В публикуемых статьях рассматриваются вопросы технологии улавливания и переработки химических продуктов коксования, очистки сточных вод. вредных выбросов в атмосферу и утилизации отходов производства. Значительное внимание уделено также переработке и использованию ряда продуктов коксования с целью улучшения их качества и расширения ассортимента. Освещены разрабатываемые методы анализов химических продуктов. [c.2]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология