Испытания расхода газа

В ходе исследования возможности выделения амми-ака из продувочных газов с помощью вихревого эффекта была испытана вихревая труба на продувочном газе высокого давления с содержанием аммиака от 4,8 до-13%. Вихревая труба имела цилиндрическую камеру разделения диаметром /)о = 0,015 м и длиной = 0,3 м. Расход газа составлял 2500 м /ч при нормальных условиях. Испытания проводили при давлении продувочного газа рс = 2,8...6,0 МПа при степени расширения е= = 2... 15. Результаты исследования подтвердили возможность использования в области высоких давлений ох- [c.203]

Наряду с приведенными формулами, объемный расход газа на входе в компрессор можно определить по опытным графикам, полученным при испытании компрессора (рис. 18.4). Каждая линия графика зависимости е — V относится к определенному объему мертвого пространства, который регулируется. [c.233]

Испытания реактора в промышленных условиях показали, что исходные данные для проектирования аппарата, выданные предприятием, были неточны давление отработавших газов - 20 кПа было завышен-н ым, а расход газа - 25 ООО нм ч заниженным (на некоторых режимах работы двигателя расход газа доходил до 50 ООО им ч). [c.208]

Испытания работы котла проводились на смешанном газе (смесь природного и сланцевого) с низшей теплотой сгорания Q = 6791 ккал/м и плотностью р = 0,875 кг/м . Паспортная паропроизводительность котла 900 кг/ч была достигнута при расходе газа 111 м /ч. Длина факела при максимальном давлении газа 1500 мм вод. ст. и коэффициенте избытка воздуха = 1,18 составляла 900 мм, что обеспечивало надежную работу кипятильных труб котла. [c.145]

В ходе испытания катализаторов варьировались температура окисления, объемный расход газа, концентрация в нем окисляемой примеси, высота слоя катализатора, определялись степень очистки газа и такие характерные физико-химические параметры процесса, как константы [c.33]

Врезка штуцеров в системы и аппараты, работающие под избыточным давлением >0,07 МПа, не разрешается. Испытания таких аппаратов должны проводиться по специальным правилам, или они должны быть оборудованы автоматическими средствами измерений расхода газа и отбора проб. [c.447]

Прежде чем приступить к отбору проб, необходимо убедиться, что во время испытаний расход и состав сырья, а также расход воздуха на окисление и другие параметры технологического процесса будут стабильны Поскольку в трубопроводе газов окисления имеется избыточное давление, поток многофазный, гетерогенный, для отбора проб применима схема, показанная на рис. 6.8. При этом отбирают раздельно соляр, воду, сухую часть. Необходимо, по возможности, четко разделять соляр и водную часть, регулируя температуру на первой ступени холодильника. [c.456]

Измерение скоростей затруднительно, особенно в горелке, направленной в печь. Изготовители горелок обошли это затруднение следующим образом. Для каждой горелки существует определенное отношение между скоростью газа и падением давления в ней. Это положение относится и к горелкам с предварительным смешением и к турбулентным. Если на испытательном стенде горелка работает некоторое время с нормальной мощностью, то, повышая давление и увеличивая расход газа и воздуха, достигают давления, при котором пламя гаснет при испытании на открытом воздухе или выносится из горелочного блока, если горелка направлена в горящую печь. Наоборот, если напор перед горелкой постепенно снижается, то при определенной величине в горелках предварительного смешения получается проскок пламени, а в турбулентных горение проникает в сопло. [c.86]

В связи с тем, что испытания проводились па уровне, близком к порогу обоняния, в прибор был дополнительно вмонтирован ротаметр на малые расходы газа, откалиброванный по ацетилену. [c.153]

Применение такой провальной решетки может оказаться удачным, но необходимо учитывать влияние скорости выхода газа из отверстий и возможность неравномерного расхода газа по длине трубы, особенно при одностороннем его подводе. При этом через отверстия в конце трубы в слой поступает большее количество воздуха. Аналогичное явление, сопровождаемое инжекцией зернистого материала в ближние к месту ввода газа отверстия (см. выше), наблюдалось при испытании кольцевых трубчатых распределителей в аппаратах каталитического крекинга. [c.439]

Для выбора наиболее оптимального режима работы газоохладителя обычно необходимо провести серию опытов при различных режимах работы компрессорного агрегата и переменном расходе воды. При испытании теплообменных аппаратов в этом случае определяют степень охлаждения газа и нагрева жидкости, количество переданного тепла, коэффициент теплопередачи и гидравлического сопротивления. Для получения этих характеристик необходимо изменять расход газа и жидкости, их температуру на входе и выходе и перепад давления при различных режимах работы аппарата. [c.275]

Определения проводили нефелометрическим методом при установленной норме расхода этилмеркаптана на ГРС. 16 г/1000 газа. Одновременно определяли наличие запаха газа в кухнях жилых домов органолептическим методом в соответствии с действующим ГОСТ 5580—56. Для обеспечения безопасности испытаний было оповещено население города и усилен контроль службы газового хозяйства. При органолептических испытаниях запаха газа.помимо замера его расхода по предварительно прокалиброванному счетчику ГКФ-6 контролировали содержание природного газа у потребителей посредством газоанализатора. Наличие и характер запаха регистрировали в специальном бланке. [c.204]

При отклонении значения расхода газа при испытании от значения, принятого при калибровке, результаты измерений корректируют с учетом фактического расхода газа, приведенного к нормальным условиям. [c.166]

Б результате заводских испытаний было также установлено, что при одинаковой скорости в выходных отверстиях газораспределительных колпачков (до 25 м/сек) и равных расходах газа в аппарате общий перепад давления в решетке с колпачками конструкции завода Электроцинк выше, чем в решетках с канадскими колпачками-(рис. [c.162]

В Промышленных условиях испытания адсорбента вели при давлении 4 МПа и температуре 25—30° С. При этом точка росы газа достигала —70° С. Влажность определяли кулонометрическим влагомером после дросселирования газа до атмосферного-давления. После того как зарегистрировали влагу в адсорбере его переключали на регенерацию. Средняя продолжительность осушки в блоке из двух параллельно включенных адсорберов составляла 16 ч. Адсорбент регенерировали 6 ч при давлении 0,4 МПа газом температурой 250—280° С. Расход газа на регенерацию составил 10% от всего количества осушенного газа. В конце. регенерации адсорбент имел температуру 200—220° С. После регенерации клиноптилолит 2 ч охлаждали сухим газом температурой 22 С. Расход газа на охлаждение был равен 6300 мз/ч. [c.246]

Промышленные испытания газовоздушной фурмы с центральной подачей интенсификатора показали, что при всех прочих равных условиях применение компрессорного воздуха позволяет снизить расход газа на 15-16 %. В опытах количество интенсификатора изменялось от 1 до 3 %, что составляет примерно 0,1-0,3 м м природного газа. Было установлено, что увеличение удельного расхода воздуха приводит к повышению тепловых потоков на ванну на 4,5 %. Скорость газа на выходе из горелки принималась равной 40-50 м/с, скорость компрессорного воздуха — 150-250 м/с. Одним из оригинальных моментов этих исследований являлось изучение влияния параметра фурмы, обозначенного на рис. 11.67, а буквенным символом на теплоотдачу факела. Анализ падающих тепловых потоков показал, что наибольший эффект использования компрессорного воздуха достигается хфи /4ф = 0. В то же время при = 180 мм и более применение компрессорного воздуха становится неэффективным. Дальнейшее повышение эффективности сжигания природного газа с использованием компрессорного воздуха может быть обеспечено путем увеличения удельного расхода и давления интенсификатора и совершенствования конструкции горелки. [c.580]

В связи с поставленными проблемами по учету расхода газа, с учетом результатов испытаний в отраслевом метрологическом центре РАО Газпром и опыта эксплуатации средств измерений расхода газа предлагаются к применению следующие изделия [18.1] [c.495]

Расход газа. При проведении приемочных испытаний й испытаний, требующих повышенной точности, расход газа следует измерять тарированными диафрагмами (способы, тарировки диафрагм описаны в П-5). При проведении режимно-наладочных и контрольнобалансовых испытаний расход газа измеряется ротационными счетчиками или другими эксплуатационными расходомерами, прошедшими предварительную проверку. Определение расхода газа также может проводиться по обратному балансу. [c.283]

Во время испытания расход газа и воздуха ноддерживался постоянным. Менялось количество газовыдающих отверстий, а следовательно, изменялись давление газа п скорость истечения газа из отверстий, при этом диаметр сопел оставался постоянным. [c.496]

Испытания проводились на опытной установке [58], схема которой приведена на рис. 4.47. Отходящие газы процесса Клауса с температурой 140...150°С подогревались в электропечи П-1, смешивались с подогретым в электропечи П-2 воздухом и затем поступали в реактор Р-1, в котором в вертикальном положении размещались катализатор-ные блоки. Газы из реакционной зоны направлялись в зону конденсации серы К-1, в которой находилась крупнопористая насадка (керамзит). Очищенные газы через ротаметр, которым замерялся расход газов, направлялись в печь дожига установки серополучения, а сконден- [c.186]

Диаграмма на рис. 18.10 более удобна в том отношении, что позволяет производить тот же расчет при любых (в заданном диапазоне) конечном и начальном давлениях. График составлен поданным испытания ВНИИГазом и заводом Двигатель Революции газомотокомпрессора МК-8 на газе, содержащим не менее 90% метана и не более 5% этана. Семейство параболических кривых на номограмме аналогично графику рис. 18.8, а, а правая часть графика служит для умножения на величины, полученной в левой части, и для корректировки номинальной мощности Л ном (при 300 об/мин) по фактической частоте вращения вала. Пунктиром показан пример использования графика для определения мощности, снимаемой с вала машины, и объемного расхода газа на входе компрессора. Шифр 2РПЗ означает, что закрыты две из восьми подключаемых полостей мертвого пространства. [c.239]

По результатам успешных промышленных испытаний ТВКСН-1С и ТВКСН-ПС на производительность 5,5 тыс. м /ч были изготовлены три блока ТВКСН-1С и ПС (табл. 2.1) на ту же производительность по газам применительно к новому производству фенола и ацетона большой мощности. Каждый блок обслуживал одну технологическую нитку с расходом газа после колонн окисле- [c.87]

Манометры, установленные на баллонах или редукторах, позволяют следить за расходом газа. Они необходимы при проверке системы на плотность, контроле за работой клапанов безопасности или освобождении баллонов для проведения испытания. Манометры для измерения среднего и высокого давлений обычно бывают анероидного типа, т. е. работают от металлической гармо-никовой мембраны, колеблющейся при изменениях давления. Для измерения давления менее 6,89 кПа используют и-образные жидкостные манометры или специальные манометры низкого давления. [c.191]

После ревизии и проварки швов испытания реактора были продол-ясены в течение длительного времени. При этом в широком диапазоне расхода газа стабильно обеспечивалась 100%-я степень очистки газов. Опытные пробеги на различных режимах работы показали, что реактор V мест существенный запас по мощности очищаемого выброса отходящих газов при проектной мощности 2 ООО нм /ч он обеспечивал полную [c.91]

В ходе опытно-промышленной эксплуатации ПКР для различных Ш1атных режимов стендовых испытаний вспомогательных газотурбин-нь[х двигателей снимались параметры газового потока в газоходе (температура и расход газа) и пробы газа на анализ эксперименты проводились при последовательном извлечении из газохода пластинчато-каталитических модулей при остановленном двигателе. [c.211]

Как же составить тепловой баланс установки Рассмотрим сравнительно простой пример составления теплового баланса парового котла, работающего на природ-нОхМ газе. Первый путь составления теплового баланса сводится к подсчету всех статей баланса в калориях, после чего уже не составляет труда пересчитать их в проценты по отношению к приходу тепла. Одпако подсчет тепла в калориях связан с проведением большого числа замеров и определений. В самом деле, для подсчета приходной части баланса необходимо замерить расход газа за определенный период времени, отобрать среднюю пробу газа и определить его теплотворную способность. Для подсчета Heipson статьи расходной части баланса, т. е. использованного в котле тепла, необходимо определить, сколько пара произведено за время испытания и установить теплосодержание 1 кг пара. Произведение этих величин, т. е. количество пара, выраженного в килограммах, на теплосодержание 1 кг пара в калориях, позволпт определить, сколько тепла использовано в котле. [c.110]

Варьируя относительную дальнобойность и расположение газовых струй, можно изменять интенсивность процесса смешения газа с воздухом. Примером такого изменения могут служить результаты проведенных Р. И. Эстеркиным огневых испытаний вертикально-щелевой горелки с двусторшн им подводом газа и принудительной подачей воздуха. Длина щелевой амбразуры составляла 400 мм, ширина 80 мм, высота (расстояние от газовыпускных отверстий до выходного сечения амбразуры) 225 мм. Расход газа и скорость поступления воздуха оставались примерно постоянными. Диаметр и количество газовыпускных отверстий варьировались таким образом, что скорость истечения газа изменялась в пределах от 52 до 180 м/с. Это приводило к изменению дальнобойности газовых струй в потоке воздуха. Пробы продуктов сгорания для анализа отбирались во всем объеме факела при различных расстояниях от устья амбразуры. Анализ продуктов сгорания на содержание СО2 и О2 осу-., ществлялся при помощи хромато- графа типа ХТ-2М. Значения коэффициента избытка воздуха в устье амбразуры были 1,07—1,18. [c.20]

Испытание процесса осушки природного газа цеолитами NaA (без связующего), выполненное в промысловых условиях [9] на установке производительностью по газу 2000 м /ч при дав-ленпи 5-10вПа (50 кгс/см ) и температуре исходного насыщенного водой газа 23—30 °С, позволило установить, что точка росы осушенного газа составляет около —50 °С, а влагоемкость цеолита 13—15 т/100 г. Для регенерации был использован сухой газ (точка росы —35 °С) прп температуре (на входе в адсорбер) 300 °С под давлением 5-10бПа (50 кгс/см ), удельный расход газа регенерации был равен 2,7—2,8 мз/ч на 1 л цеолита, а продолжительность регенерации 13—14 ч. В этих условиях остаточная влажность цеолита была в пределах 3,4— 3,7% (масс.). [c.375]

Результаты испытаний нестехиометрического режима сжигания, организованного по центральной схеме, приведены на рис. 3.9. Визуальные наблюдения режима горения природного газа показали, что, несмотря на то что характер аэродинамических течений в топке не изменился, в результате соответствующего перераспределения топлива по горелкам (расход газа был уменьшен на крайние горелочные устройства) зона недожога сформирована в центральной части топочной камеры (см. рис. 3.8, г). Дожигание неполностью сгоревшего в этой зоне топлива происходило в верхней и нижней (в поду) частях топки после смешения с периферийными потоками, вытекающими из крайних горелок. Ввиду того что данные потоки содержат большое количество свободно- [c.95]

Сравнение данных испытаний абсорберов с частично затопленной насадкой Черкасского и Новгородского химкомбинатов показывает, что коэффициент массопередачи К а возрастает при увеличении расхода газа и плотности орошения. При скорости газа 0,21—0,26 м/с (давлепие 2,32—2,55 МПа, или 24—26 кгс/см ) и плотности орошения свыше 100 м /(м -ч) величина К а для зоны затопления (а >> i> 0,5) достигает 102 10 —117,5 10 мЗ/(м ч Па), или 100— 115 м /(м -ч-кгс/см ) (объем газа приведен к п. у.). По опытным данным, полученным на ЧХК в режиме, близком к подвисанию, для зоны 0,35 j t < 0,5 можно рекомендовать значения К = = 153-10-5-206-10 м3/(м3.ч-па), или 150-200 мЗ/(мЗ-ч X X кгс/см ), а для зоны 0,1 < а <]0,35 примерйо 510-10 м /(м X X ч-Па), или 500 м /(м ч-кгс/см ) (объем газа приведен к н. у.). [c.145]

В качестве примера рассмотрим расчет прямоточного многоступенчатого абсорбера распыливающего типа, конструкция и результаты испытания которого содержатся в [60]. Абсорбер состоит из четырех последовательных контактных ступеней. Абсорбент — высококонцентрированный водный раствор ДЭГа, подается с различным расходом на каждую степень, а после каждой ступени отработанный абсорбент отделяется от газа в сепараторе. Исследования проводились при давлении р = 2,1 МПа и температуре 25 °С, расход газа — = 1 млн м /сут, влагосодержание газа на входе — рос= 1,3 г/м при нормальных условиях. Результаты расчетов и испытаний представлены в табл. 20.6. [c.527]

Число рециркуляций зависит от конструкции элемента, числа элементов на тарелке расходов газа 0 и абсорбента 0 , а также от высоты слоя абсорбента на тарелке над уровнем ввода жидкости в элемент Н. Обработка результатов испытаний э.иементов позволила получить следующую эмпирическую зависимость [c.531]

Суммарное количество конденсата, I выводимого из сепараторов 4 п 6, зависит от режима работы вихревой трубы и достигает максимума при [хг= 0,6 (рис. 77) д = = Qк G, где Рк — количество выделенного конденсата, м /сут О —расход газа через установку, м /сут. Значение [х=0,6 соответствует режиму максимальной холодопроизводительности неохлаждаемой трубы. Абсолютное максимальное количество конденсата, выделяемого в теплообменнике и в вихревой трубе, составляло 10,6 м /сут, что, как указывают создатели установки, на 30—35% больше, чем при охлаждении газа дросселированием. Испытания установки показали, что основная масса конденсата (до 90%), вносимого в вихревую трубу и выделяющегося в ней, выводится с нагретым потоком. Количество конденсата, выделяющегося из охлажденного потока, составило 1,5—2,5 м /сут при [х>0,5 и слабо зависело от параметра [х. Содержание конденсата в нагретом потоке существенно определяется его расходом. Макеимальное количество конденсата выводится при [1<0,5. При уменьшении расхода нагретого потока содержание конденсата в нем уменьшается. Так, при увеличении ц с 0,53 да 0,98 количество конденсата [c.197]

С целью получения экспериментальных данных о расходе газа через уплотнения думмиса и газоди-ламических характеристик компрессора при изменении схемы отсоса газа из уплотнений были проведены испытания компрессорной установки К-480-42-1 в промышленных условиях. [c.308]

ЦИТП (г. Тбилиси) по желанию заказчика может высылать типовые чертежи этого аппарата, а Семибратовский филиал НИИОГаза принимает для стендовых испытаний любые образцы сухих инерционных пылеуловителей с расходом газа порядка 5 тыс. м /ч. Разработана также техническая документация на типоразмерный ряд циклонов СЦН-40 диаметром 0,3—З м, производительностью 400—48 000 м /ч для одиночных циклонов и до 300 ООО м /ч — для групп циклонов. [c.180]

Кроме трех указанных жидких фаз был испытан бутандиолсук-цинат (БДС), который применяют в следующих условиях хроматографирования стальную колонку 1830x3,2 мм заполняют обработанным гексаметилдисилазаном хромосорбом (фракция 0,160— 0,127 мм) с нанесенной указанной жидкой фазой (в соотношении 92 8 по массе) детектор — пламенно-ионизационный, расход газа-носителя (азот) — 30 мл/мин. [c.112]

Постоянство установленной нормы одоризации круглосуточно каждые 15 мин проверял и корректировал оператор по числу капель расходуемого одоранта и расходу газа в сеть. Учитывалось наличие застойных участков газовой сети, обнаруженных при проведении первых промышленных испытаний до перехода на одоризацию газа сланцеодорантом были проведены аналитические определения содержания этилмеркаптана на газораспределительных станциях (ГРС) и пунктах (ГРП) в различных точках городской газовой сети и обеспечено равномерное распределение газа. [c.204]

Все заводы оснащались диффузионными машинами, которые разрабатывали ОКБ Ленинградского Кировского завода (Центральное конструкторское бюро машиностроения — ЦКБМ) — разработано 16 конструкций, 12 успешно прошли испытания, 9 были поставлены в серийное производство, и ОКБ Горьковского машиностроительного завода — разработано 25 конструкций, 12 выдержали приёмные испытания, 8 поставлены в серийное производство. По производительности в весовом расходе газа машины отличались (max/min) в 3125 раз, а по разделительной мощности (max/min) в 6500 раз. [c.130]

Пределы регулирования и параметры работы горелки в разных режимах исслёдовалй в интервале давлений 0,256—0,388 кГ1см на шести режимах. Расход газа на горелку в зависимости от давления его перед соплом представлен на рис. 7. Данные испытаний представлены в табл. 2. [c.241]

В ходе испытаний газогенератора был отработан следующих технологический режим при производительности газогенератора в 60 т/сутки расход воздуха на приготовление теплоносите.ля 230—260 м /час, расход газа в топку 320—350 м /час расход обратного газа для снижения температуры теплоносителя 380— 420 м 1час температура теплоносителя 700—750° С температура на газосливе 200—220° С. [c.29]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология