Получение паро-воздушного газа

Ниже приводятся показатели процесса газификации кокса или антрацита для получения паро-воздушного газа [c.179]

Получение паро-воздушного газа. Паро-воздушный газ получают в газогенераторах непрерывного действия нз отходов топливной мелочи с применением паро-воздушного дутья. [c.179]

Получение водяного и смешанного (паро-воздушного) газов. [c.50]

Схема агрегата для получения паро-воздушного газа показана на рпс. П-56, конструкция одного из таких газогенераторов — на рис. П-57. [c.179]

Важность использования вторичных печных энергоресурсов можно показать на примере фосфорной промышленности, которая в состоянии почти полностью обеспечить свои технологические потребности в тепловой энергии за счет использования теплоты печных газов, а избыток — для получения пара. При этом экономятся миллионы кубометров природного газа и существенно улучшается воздушный бассейн в регионе фосфорных заводов. [c.125]

Достоинством процесса получения паро-воздушного газа является легкость регулирования температур в слое топлива путем изменения количества подаваемого пара. [c.75]

Равновесный состав газа мож<>т быть вычислен по этим уравнениям методом последовательных приближений. Сначала по заданному составу дутья определяют значения Л и 5. Затем задаются величиной и подставляют ее в выражение (П-53). Решив затем квадратное уравнение относительно Pqq, подставляют его найденное числовое значение в уравнение (П-55), из которого определяют величину Pqq. Заданное значение рц и найденную величину Pqq подставляют в уравнение (П-54), откуда находят pjj Q. Далее заданное значение рд подставляют в уравнение (П-56). и определяют числовое значение Рдн . Для вычисления pj в уравнение (П-57) подставляют значения Б, Pqq , Pqq и Pj q- Найденные таким путем парциальные давления всех комнонентов паро-воздушного газа подставляют в уравнение (П-58). Если полученная нри этом сумма равна заданному давлению процесса Р, расчет равновесного состава паро-воздушного газа можно считать точным если же получается неравенство, расчет повторяют при другом числовом значении Ppj . [c.161]

При подаче в генератор воздушного дутья протекают экзо термические реакции получения воздушного газа, при которых развивается высокая температура и тепло аккумулируется в слое топлива. Затем в генератор подается паровое дутье и получают водяной газ. По мере подачи пара благодаря эндотермическим реакциям угольная загрузка охлаждается и процесс производства водяного газа замедляется. Тогда подачу водяного пара прекращают и начинают вновь продувать газогенератор воздухом и т.д. Время, в течение которого производится подача воздуха и пара, называется циклом. [c.450]

Из приведенных выше расчетов видно, что вместо получения чисто воздушного газа выгоднее получать полуводяной газ добавлением к воздуху водяного пара, при этом теплота сгорания газа и коэффициент полезного действия газификации возрастают. При использовании в качестве реагента водяного пара или смеси водяного пара и кислорода можно получать газ, имеющий еще более высокую теплоту сгорания и пригодный по своему составу в качестве сырья для синтетических производств. [c.120]

Ниже на основании данных отечественной и зарубежной практики кратко описаны способы газификации твердых топлив для получения водяного, паро-воздушного, полуводяного (смесь водяного и паро-воздушного газов), паро-кислородного и паровоздушно-кислородного (полуводяного) газов. Перечисленные газы принято называть технологическими газами или синтез-газом, так как их используют в производстве аммиака, спиртов и водорода. [c.172]

Циклический способ получения полуводяного газа для синтеза аммиака. Полуводяной газ по этому способу получают смешением водяного газа с газом, получаемым в период воздушного дутья, или смешением водяного и паро-воздушного газов. В обоих случаях состав получаемой смеси гааов должен удовлетворять соотношению (СО -I- Нг) 3. [c.179]

Непрерывные способы получения водяного и полуводяного газов с применением паро-кислородного и обогащенного кислородом паро-воздушного дутья. Любая из действующих газогенераторных станций для получения водяного или паро-воздушного газов может быть переведена на паро-кислородное и обогащенное кислородом паровоздушное дутье без внесения больших изменений в технологическую схему агрегата. Переход на кислородное дутье газогенераторов водяного газа, работающих циклическим способом, значительно упрощает их работу процесс газификации становится непрерывным исключается необходимость автоматического переключения работающих газогенераторов с одной стадии на другую отпадает надобность в установке регенератора при котле-утилизаторе упрощаются и сокращаются коммуникации. В результате агрегат водяного газа приобретает сходство с простым агрегатом для паро-воздушного газа. [c.181]

Из колонны 30 сверху отводятся пары тяжелого бензина и воды, а также газы разложения, образовавшиеся при нагреве нефти в печи 27 они проходят аппарат воздушного охлаждения 31 и водяной холодильник 32. Полученная газожидкостная смесь газ— бензин—вода разделяется в сепараторе 33, с верха которого уходит газ (в топливную систему), а с низа — водяной конденсат (отводится, дренируется,. в систему очистки воды). Конденсат тяжелой бензиновой фракции отводится насосом 44 и Вместе с фракцией легкого бензина передается на стабилизацию. В качестве орошения атмосферной колонны 30 используется верхнее циркуляционное орошение. Циркулирующая жидкость (флегма) с третьей тарелки (сверху) колонны 30 поступает через аппарат воздушного охлаждения 34 и водяной холодильник 37 на прием насоса 43 и этим насосом закачивается на верхнюю тарелку колонны. [c.14]

Генераторный газ, полученный при газификации на воздушном или паро-воздушном дутье, вследствие значительного содержания азота имеет низкую (3,5-6 МДж/м ) теплоту сгорания. Он обычно используется по месту получения в низкотемпературных технологических процессах. Газ паро-кислородной конверсии более калориен (до 16 МДж/м ), поэтому может применяться как технологическое топливо для высокотемпературных печей и транспортируется на значительные расстояния от газогенераторной станции. Он является также ценным химическим сырьем (содержание Н2 и СО доходит до 70%). [c.18]

При паровоздушном дутье получают воздушный газ - с высоким содержанием N2 и СО. Газификация паром приводит к получению водяного газа , содержащего СО и Н2, наиболее приближенного к получению синтез-газа. Введение кислорода (парокислородное дутье) снижает содержание СО2 в сравнении с воздушным газом - оксиводяной газ . Наиболее сложный состав имеет полуводяной газ при паровоздушном дутье, который как правило, используют как заменитель природного газа. [c.86]

В реактор 1 подается предварительно нагретая до 180 °С спирто-воздушная смесь, содержащая до 7,5% (об.) метилового спирта. Реакционный газ с температурой 310—330 °С направляется в двухсекционный теплообменник 2, где охлаждается до 140 °С. после чего поступает в куб абсорбционной колонны 3. Орошение колонны осуществляется деминерализованной водой или конденсатом. Примерна одна треть газов после абсорбера с температурой 20 °С отправляется в так называемый дожигатель 4, где происходит окисление СО и следов формальдегида до СОд. Две трети газов после абсорбера вместе с очищенным в фильтре 5 свежим воздухом подаются с помощью газодувки 6 через теплообменник 2 в реактор. Предварительно очищенный в фильтре 7 метиловый спирт при помощи форсунок впрыскивается в трубопровод подогретой воздушной смеси. Выделяющаяся в реакторе 1 теплота отводится хладагентом и используется для получения пара в котле-утилизаторе. [c.203]

В свете этих решений перед азотной промышленностью, вырабатывающей эффективные виды удобрений, поставлены весьма важные и серьезные задачи. Для их выполнения необходимо строительство новых предприятий, расширение и реконструкция на основе прогрессивной технологии действующих заводов, оснащение их высокопроизводительным мощным оборудованием. В связи с этим в производстве аммиака разрабатываются и внедряются новые методы конверсии природного газа с применением повышенного давления создаются более активные катализаторы, работающие при сравнительно низких температурах и обеспечивающие более высокую степень превращения исходных веществ в получаемые продукты применяются более эффективные абсорбенты для удаления из газов двуокиси углерода глубоко используется тепло химических процессов (включая синтез аммиака) для получения водяного пара высокого давления (до 140 ат), перегреваемого до высоких температур (570 °С) в крупных агрегатах синтеза аммиака мощностью 1000—1500 т сутки и более. Энергию получаемого таким путем водяного пара высоких параметров можно использовать в паровых турбинах для привода основных машин аммиачного производства, в частности турбокомпрессоров высокого давления для сжатия азото-водородной смеси до давления процесса синтеза аммиака, воздушных турбокомпрессоров, турбокомпрессоров аммиачно-холодильной установки, центробежных циркуляционный компрессоров совместно с турбокомпрессорами высокого давления. Энергия пара рекуперируется также в турбогенераторе для выработки электроэнергии, потребляемой на приводе насосов. В пу)овых турбинах высокое давление части полученного пара понижается до давления, близкого к давлению процессов конверсии метана и окиси углерода, что позволяет использовать в этих процессах собственный технологический пар. [c.10]

В энерготехнологической схеме обезвреживания отходящих газов от оксидов азота (рис. 4.23) предусматривается утилизация избыточного тепла процесса на газотурбинной установке и в котле-утилизаторе. В этой схеме природный газ (СН4) и воздух подаются в таком количестве, чтобы весь кислород воздуха был израсходован на горение метана в камере сжигания и нагрев отходящих газов до необходимой температуры. Но природный газ подается в небольшом избытке - несгоревший СН4 в реакторе 4 восстанавливает оксид азота до N3. Энергия горячих газов используется в турбине для привода воздушного компрессора и в котле-утилизаторе для получения пара. [c.372]

Для получения чистого водяного газа, используемого, например, для синтезов (стр. 162), в генератор надо подавать водяной пар без воздуха. В этом случае тепло, необходимое для разложения пара, подводят в зону газификации путем внешнего обогрева шахты газогенератора, или сильно перегревают подаваемый в газогенератор водяной пар, или же накаливают газифицируемое топливо, продувая его воздухом. Наиболее распространен последний способ, по которому процесс газификации осуществляется как периодический, циклами. Сначала в слой топлива вдувают воздух (период горячего или воздушного дутья)—происходит образование воздушного газа с выделением тепла, слой топлива при этом накаляется. Когда топливо достаточно накалится, прекращают воздушное дутье и начинают подачу водяного пара (период холодного дутья или газования). Реакция образования водяного газа протекает с поглощением тепла, вследствие чего слой топлива охлаждается. Когда топливо охладится до определенного предела, цикл начинается снова. [c.111]

Основные характеристики идеальных генераторных газов представлены в табл. 3.18. Видно, что наибольшее количество газа образуется при получении воздушного газа, однако его теплота сгорания невелика вследствие того, что почти /з его объема приходится на азот. В этом случае наблюдается также наименьший к.п.д. газификации. При получении генераторных газов с использованием водяного пара к.п.д. равен 100%, а теплота сгорания получаемого газа существенно выше, чем у воздушного. Следует отметить, что выход газа и его теплота сгорания находятся в обратной зависимости при увеличении одного из этих параметров происходит уменьшение другого. [c.105]

Исходный газ сжимается турбокомпрессором 1, четвертая ступень которого служит и для дополнительного компримирования циркуляционного газа. Смешанный газ поступает в теплообменник 5, где подогревается теплом газов, отходящих из колонны. Основной поток газа из теплообменника 5 направляется в колонну 2 через встроенный теплообменник 3 и поступает на первую полку колонны. Меньшая часть газа вводится в нее в виде байпасов, в данной схеме в подогретом состоянии. Введение в схему теплообменника 5 позволяет установить котел-утилизатор 4 для получения пара за счет тепла газов, выходящих из колонны 2 после теплообменника 3. Таким образом газ, выходящий из катализаторной зоны, проходит, последовательно три ступени теплообмена и затем поступает в воздушные холодиль- [c.110]

При воздушном дутье топливо разогревается, образующийся воздушный генераторный, газ отводится в дожигательную камеру, где сжигается с воздухом. Тепло продуктов горения используется для получения пара в котле-утилизаторе. После вытеснения остатков воздушного генераторного газа паром начинается собственно процесс получения водяного газа, который состоит из трех фаз паровое дутье снизу, сверху и снова снизу слоя топлива. [c.59]

Из аппаратуры, применяемой на заводах, производящих азотную кислоту, остановимся на контактном аппарате из нержавеющей стали. Современные аппараты для работы при атмосферном давлении имеют до 3 ж в диаметре (при давлении 7 ата —до 1 ле). Аммиачно-воздушная смесь идет сверху вниз. На входе вмонтирован фильтр для газа. Далее газ проходит три сетки (при давлении до 8 ата 16—19 сеток), а тепло уходящего при температуре 700—800° С нитрозного газа используется для получения пара. [c.107]

Во всем мире наиболее перспективным методом получения водорода и технологического газа признана в настоящее время паровая и паро-воздушная каталитическая конверсия природного газа и нафты. [c.3]

Ниже дается описание станции для получения паро-воздушного газа, которая является характерной как по технологической схеме, так и по аппаратурному оформлению. Полученный в воздушных газогенерато .)ах газ применяется как источник азота для производства синтетического аммиака. Воздушный газ смешивается с водяным, при этом получается иолу-водяной газ, который направляется на конверсию. [c.35]

Ниже приведены характеристика топлива и показатели газификации каменноугольного кокса в газогенераторах системы Газогенераторстрой при получении полуводяного газа смешением водяного и паро-воздушного газов [c.181]

В аппарате / 70—90%-ный метиловый спирт при 74°С испаряется в токе воздуха, и спирто-воздушная омесь, перегретая в аппарате 2 до 110°С, пропускается в реакторе 3 со скоростью 1,5—1,6 м/с через слой катализатора. В зоне контактирования за счет теплоты реакции устанавливается температура 650—690 °С. Реакционный газ, проходя через подконтактный трубчатый холодильник 4, охлаждается до 140 °С за счет испарения воды в межтрубном пространстве. Полученный пар используется для испарения спирто-водной смеси в аппарате 1. В абсорбере 5 формальдегид и непревращенный метиловый спирт поглощаются водой, а отходящие газы, пройдя промывку в скруббере 7, выбрасываются в атмосферу. Теплота абсорбции [c.263]

На рг с. 2.25 приводится технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива с циркуляцией водородсодержащего газа. Циркуляционный газ смешивается с сырьем, смесь нагревается в сырьевых теплообменниках потоком стабильного топл 1ва, поступающего из нижней части стабилизационной колонны 9, а затем потоком газопродуктовой смеси догревается в печи 1 до температуры реакции и направляется в реактор 2, заполненный катализатором. После реактора газопродуктовая смесь, отдав свое тепло газосырьевой смеси, поступает в горячий сепаратор 5, где происходит разделение парогазовой смеси и ги-дроге1 изата. Парогазовая смесь, уходящая из горячего сепаратора, отдает свое тепло на нагрев гидрогенизата, выходящего из холодного сепаратора 8, на получение пара и после доохлажде-ния в воздушном и водяном холодильниках поступает в холодный сепаратор. Там выделяется циркулирующий водородсодержащий газ. [c.142]

Остаточный газ после холодильников 7 в случае синтеза фтале-вою ангидрида из нафталина дожигают в печи, а при получении из о-ксилола газ предварительно проходит абсорбер, орошаемый водой, где поглощается малеиновый ангидрид. При этом малеиновый ангидрид гидролизуется в малеиновую кислоту, которую превращают в ангидрид описываемыми ниже методами. Другое отличие в схеме при получении фталевого ангидрида из о-ксилола — нет испарителя нафталина и воздух не разделяют на два потока. Вместо этого паро-воздушную смесь получают в смесителе. [c.432]

Паро-воздушная смесь проходит брызгоуловитель, находящийся в верхней части испарителя, затем перегреватель 3 и поступает в реактор 4, в средней части которого находится катализатор. Реакционные газы сразу же попадают в подконтактный холодильник 5 (смонтирован вместе с реактором), где происходит быстрое охлаждение смеси и предотвращается распад формальдегида. В разных схемах охлаждение осуществляют проточной водой или паровым конденсатом, когда холодильник играет роль генератора пара низкого, среднего или даже высокого давления. Полученный пар (или горячая вода) служит для перегрева поступающей смеси в теплообменнике 3 и для обогрева испарителя 2. [c.476]

Высокопотенциальная теплота дымового и конвертированного газов используется для получения пара высокого давления, применяемого в турбинах, служащих приводом компрессоров. Низкопотенциальная теплота используется для получения технологического пара низкого давления, подогрева воды, получения холода и т. п. В новых системах широко применяются аппараты воздушного охлаждения, позволяющие сократить расходы воды. На рнс. 34 приведена схема агрегата мощностью 1500 т/сут, включающая двухступенчатую паровоздушную конверсию метана, высокотемпературную н низкотемпературную конверсию СО, моноэта-ноламиновую очистку от СО2, окончательную очистку от СО и [c.97]

В аппарате 1 70—90%-ный водный метиловый спирт при 74 С испаряется в токе воздуха, и спирто-воздушная смесь, перегретая в аппарате 2 до 10 С, пропускается в реакторе 3 со скоростью 1,5—1,6 м/с через слой катализатора. В зоне контактирования за счет теплоты реакции устанавливается температура 650—690 С. Реакционный газ пропускается через подконтактный трубчатый холодильник 4, где охлаждается до 140 °С за счет испарения воды в межтрубном пространстве. Полученный пар используется для испарения спирто-водной смеси [c.200]

Процессы газификации непрерывно совершенствуются. Для получения смешанного газа в газогенераторах стали применять паро-кислородное дутье вместо паро-воздутногп. Это позволило увеличить подачу пара в генератор (и, следовательно, повысить долю водяного газа в получаемом смешанном газе) и исключить из состава получаемого газа азот—балластную примесь, неизбежную при паро-воздушном дутье. Переход на паро-кислородное дутье дал также возможность резко повысить теплотворную способность генераторного газа (см. табл. 12), увеличить на 5—8% к. п. д. газогенераторной установки и проводить газификацию как непрерывный процесс благодаря одновременному протеканию эндотермических реакций, требующих подвода тепла, и экзотермических реакций, компенсирующих его расход. [c.113]

Имеются попытки характеризовать состав газа, полученный па паро-воздушном дутье при помощи видимой константы рапновеспя [c.413]