Прямое прессование

Метод прямого прессования дает возможность получать более прочные изделия по сравнению с изделиями, изготовленными методами литьевого прессования или литья под давлением. Это достигается за счет того, что вследствие относительно низкой текучести композиции во время ее прессования не происходит ориентации и разрушения волокон. Основным недостатком процесса прямого прессования является низкая степень его автоматизации, в частности затруднения с подачей формовочного материала, который необходимо предварительно взвешивать и вручную переносить в пресс-форму. При этом возникает сильная запыленность на рабочем месте. Экономичность нроцесса молено значительно повысить, если использовать червячную установку [28] для предварительной пластикации. В этом случае отпадает необходимость в таб- [c.158]

Заслуживает внимания способ получения кристаллического порошка ацетилсалициловой кислоты 48]. Ее кристаллы, полученные по обычной технологии, имеют вид пластин и отличаются недостаточной сыпучестью. Кристаллы же, полученные по новому способу, напоминают гранулы более или менее равноосной формы и поддаются прямому прессованию. [c.177]

По способу холодного прессования сначала изготовляют сырые круги, которые затем сушат в печи, а потом отверждают. По способу прямого прессования круги изготовляют и отверждают за одну операцию. Для приготовления формовочной массы обычно применяют два смесителя в первом смешивают абразивный порошок с жидкой смолой, а во втором — порошковую смолу, добавки и наполнители. Приготовление смеси необходимо производить в помещении с кондиционированием воздуха при постоянной температуре и влажности. [c.231]

Технические методы переработки ПМ весьма разнообразны и могут быть разделены на две группы. К первой группе относятся процессы формования под давлением прямое прессование, литье под давлением, интрузия и экструзия (выдавливание), вальцевание, штамповка. Ко второй группе относятся процессы формования без давления литье, заливка в формы, напыление, спекание порошка, ротационное формование. [c.380]

Методом прямого прессования производят широкий ассортимент мелких изделий. Крупные изделия отверждают в автоклаве при давлении 6—8 бар и температуре, медленно поднимающейся до 130—140°С. Цикл отверждения длится примерно 12 ч охлаждение также должно быть медленным. [c.265]

В соответствии с ГОСТ 8200-87 изготовляют гидравлические прессы шести типоразмеров с номинальным усилием от 400 до 4000 кН. Для каждого из этих типоразмеров ГОСТом регламентируются следующие параметры ход ползуна, наибольщее расстояние между столом и ползуном, размеры стола, скорости холостого и рабочего ходов ползуна, номинальное усилие, ход выталкивателя, скорость рабочего хода выталкивателя. Прч этом прессы могут быть двух исполнений 1 — с одной ступенью рабочей скорости ползуна и выталкивателя 2 — с двумя ступенями рабочих скоростей ползуна для режима компрессионного (прямого) прессования и выталкивателя для режима трансферного (литьевого) прессования. [c.373]

Рис. 2.134. Пакеты к блоку группы Б для изготовления прямым прессованием шкива (а) и изделий со сложной плоскостью разъема (в), литьевым прессованием изделий,с поднутрением (б)

Процесс прямого прессования. Для смачивания зерен абразивного порошка с целью уменьшения доли летучих компонентов применяют не содержащие воду фурфурол или смеси, содержащие фуриловый спирт, крезолы и небольшое количество антраценового масла. После предварительной подсушки заготовку с прослойками из стеклоткани нагревают в пресс-формах при 75—85 С в течение 30 мин. Выдержка нри формовании зависит от толщины круга и обычно составляет 2 мин с добавлением по 0,5 мин на каждый мм толщины абразива. При отсутствии предварительной сушки выдержку при формовании необходимо увеличить. Удаление летучих в процессе формования происходит через вентиляционные каналы в пресс-форме. Отвержденный круг извлекают из формы и помещают в зажимное устройство для охлал<дения, чтобы не допустить коробления. Затем круг можно еще раз подвергнуть термообработке при 140 С в течение 6—10 ч это удлиняет срок службы абразива. [c.233]

Основной метод изготовления — прямое прессование в специальных пресс-формах на гидравлических или механических прессах. Прессовочный материал загружается в оформляющую полость пресс-формы, в которой под влиянием температуры и давления он переходит в пластическое состояние, заполняет форму и затвердевает. Процесс затвердевания — это химическая реакция (структурирование), в результате которой смола переходит в твердое, неплавкое и нерастворимое состояние. [c.307]

В. в виде рыхлой массы перерабатывают в изделия прямым прессованием под давл. 5-50 МПа, в виде гранул-прямым и литьевым прессованием под давл. 20-200 МПа т-ра переработки 130-200°С в зависимости от типа связующего. [c.416]

ПП - прямое прессование ЛП - литейное прессование Л - литье под давлением. [c.38]

В пресс-форме (рис. 2.98), предназначенной для изготовления изделий методом прямого прессования, предусмотрено одновременное изготовление изделий в двух уровнях. Разъем формы первого уровня осуществляет зубчатая реечная передача, обеспечивающая одинаковые зазоры между обоймами в обоих уровнях, что позволяет в процессе прессования выполнять подпрессовку, уменьшая продолжительность выдержки. Исполнения [c.291]

Главный признак классификации оснастки — метод формования изделия. По этому признаку формы подразделяют на пресс-формы для прямого прессования, пресс-формы для литьевого прессования с верхней или нижней загрузочной камерой, формы для литья под давлением. [c.157]

Пресс-формы для прямого (компрессионного) прессования применяют при изготовлении изделий из реактопластов методом прямого прессования (см. п. 2.14). По принципу устройства оформляющего гнезда эти формы подразделяют на формы открытого, закрытого (поршневого) и полузакрытого (с перетеканием) типов. Пресс-формы открытого типа не имеют зафузочной камеры, что несколько упрощает конструкции матрицы и пуансона. Такие формы применяют для изготовления неглубоких изделий (тарелки, крышки) с большой площадью прессования при сравнительно тонких стенках, когда загружаемое сырье полностью помещается в [c.157]

Пресс-формы полузакрытого типа (с перетеканием) характеризуются минимально необходимым гарантированным зазором по периметру между пуансоном и загрузочной камерой. Этот зазор обеспечивает вытекание избытка материала при запрессовке и гарантирует создание необходимого давления прессования. Загрузочная камера (см. рнс. 2.94) имеет несколько большие размеры, чем прессуемое изделие. Это необходимо для создания отжимного пояска, обеспечивающего окончательное запирание оформляющего гнезда. Такая форма позволяет изготовлять любые изделия методом прямого прессования, уменьшает износ пуансона и загрузочной камеры, не требует точной дозировки материала, допускает подпрессовку. Недостаток форм с перетеканием — несколько увеличенная площадь прессования из-за наличия отжимного пояска. Благодаря своим преимуществам такие формы получили наибольшее распространение. [c.158]

Пресс-формы для литьевого прессования в отличие от пресс-форм для прямого прессования имеют загрузочную камеру, отделенную от оформляющего гнезда, и литниковую систему, соединяющую загрузочную камеру с оформляющим гнездом (гнездами). [c.158]

Высота Я, см, загрузочной камеры для пресс-форм полузакрытых прямого прессования [c.227]

Термальные гели очень хороши в качестве подложек в комбинированных мембранах, так как могут иметь изотропную структуру, а собственно термическая желатинизация позволяет получить структуру полимерной пленки практически любой пористости. Так, используя термальный метод формования, можно получить полупроницаемую мембрану прямым прессованием трехкомпонентной композиции, включающей эфир целлюлозы (триацетат), пластификатор (тетраметиленсуль-фон, диметилсульфоксид и др.) и порообразователь — полиол (три- или тетраэтиленгликоль). Отпрессованную при 200 °С пленку промывают водой для удаления добавок. Полученные таким образом мембраны имеют улучшенные механические свойства и повышенную водопроницаемость по сравнению с мембранами из регенерированной целлюлозы. [c.52]

Прямое прессование порошков с хорошей сыпучестью и прессуемостью осуществляется по следующей схеме [c.5]

ПРЯМОЕ ПРЕССОВАНИЕ ЛЕКАРСТВЕННЫХ ПОРОШКОВ [c.175]

В последние 10—15 лет прямым прессованием в СССР и за рубежом занимался ряд институтов, исследовательских лабораторий, промышленных предприятий, накоплен большой теоретический и экспериментальный опыт. Особенно интересна работа [59], обзорного характера, включающая анализ результатов большого количества исследований. [c.175]

Имеются и другие вопросы, связанные с прямым прессованием, число которых возрастает по мере расширения номенклатуры прессуемых порошков. [c.175]

Такие прогнозы, конечно, не могли не отразиться i темпах внедрения прямого прессования. Этому помог/ также совершенно недостаточное количество экспер ментальных исследований по прямому прессованию i лекарственных порошках. [c.176]

Обдирные круги. Для Шлифования шероховатых поверхностей, например стальных заготовок, ирнменяют обдирные круги, которые поджимаются к обрабатываемому изделию иа автоматических маятниковых шлифовальных станках под давлением 20—80 Н/мм , а заготовка перемещается взад и вперед нод кругом. Обдирные круги диаметром до 800 мм должны обладать очень высокой прочностью. В то время как обычные шлифовальные круги имеют плотность 2,4—2,7 г/см (максимально 2,9 г/см ), для высокоилотных кругов она достигает 3,1—3,5 г/см . Такую высокую плотность можно получить прп прямом прессовании, когда объем пустот не превышает 1%. Для изготовления таких кругов применяют абразивы с повышенной ударной вязкостью на основе оксида циркония, содержащего глинозем или гранулированный оксид алюминия, полученный спеканием. Доля наполнителей относнтельно высока и может достигать 507о от массы связующего. Основные наполнители типа оксидов кальция и магния служат ускорителями отверждения и катализаторами реакции с фурфуролом, а также нсиользуют-ся для связывания воды, выделяющейся в процессе отверждения. В качестве смачивателей применяют только такие добавки, которые не содержат воду обычно фурфурол в смесн с крезолом и нейтральными маслами. [c.234]

В работах этого направления приводится перечень нескольких лекарственных веществ, полученных для прямого прессования. Однако подобных исследований опубликовано пока мало и они затрагивают незначительную часть лекарственных порошков, используемых при таблетировании, в связи с чем по этому вопросу трудно сделать обобщающие выводы [36]. [c.177]

Формовые изделия формуют в ирессформе под давлением гидравлического пресса. Существуют два метода формования прямое прессование и литье иод давлением. В первом случае заготовка из сырой резиновой смеси закладывается непосредственно в оформляющую полость прессформы, при смыкании которой под давлением пресса резина заполняет форму, а излишки вытекают наружу. [c.331]

Пресс-комнозиции для прямого прессования имеют низкое содержание смолы ио сравнению с композициями, применяемыми при литье под давлением, в которых содержание смолы достигает 50%. Каждая пресс-композиция выпускается по крайней мере трех типов низкой, средней и высокой текучести. [c.148]

Все рассмотренные процессы имеют два недостатка во-первых, данные, описывающие процесс формования в целом, имеют ограниченный характер во-вторых, результаты в значительной мере зависят не от свойств композиции, а от конструкции и принципа работы измерительных устройств, в частности от шероховатости поверхности пресс-формы. Вот почему результаты, полученные в нескольких научно-исследовательских институтах, сопоставимы лишь качественно. Более удовлетворительные результаты получены для материалов, изготовленных методом прямого прессования. Для литьевого прессования необходимо знать еще вязкость расплава и продолжительность стадии плавления. Эти показатели можно определить эмпирическим путем с помощью крутильного вискозиметра [24] с измерительными головками сигмаидального типа (пластометр Брабендера). В этом случае отношение крутящий момент (вязкость)—время позволяет оценивать и корректировать степень текучести композиции (рис. 10.7). [c.157]

Пресс-формы с верхней зафузочной камерой (рис. 2.1, о) можно устанавливать на всех прессах, используемых для прямого прессования. Такая пресс-форма предпочтительнее пресс-формы с нижней зафузочной камерой при использовании кассетных (закладных) пакетов. Недостатки — ограниченность пространства для обслуживания оформляющего гнезда, большие технологические потери материала и несколько большая трудоемкость удаления избытка отвержденного материала из загрузочной камеры (чем в пресс-формах с общей загрузочной камерой). [c.159]

При прямом прессовании предварительно дозированную пресс-композицию загружают в открытую нагретую форму, которую затем закрывают и производят формование н отверждение при иагрева-пии и под давлением. Предварительно, однако, таблетированную композицию подвергают нагреву высокочастотным излучением в течение 60 с до ПО—120°С. При этом важно, чтобы распределенпе влаги в пресс-композиции было равномерным, поскольку в противном случае ухудшается способность композиции к таблетпрованию и снижаются диэлектрические характеристики конечного материала. Другим достоинством предварительного формования является снижение давления формования, что уменьшает износ пресс-формы. [c.158]

Крупные тонкостенные изделия, например коробки, экономичнее изготовлять методом прямого прессования в многогнездиых пресс-формах. При этом устраняются те нежелательные явления ориентации и повреждения волокон, которые наблюдаются в процессе литья под давлением. Нет сомнения, что метод прямого прессования не может быть вытеснен в будущем методом литья под давлением. [c.159]

Другим способом формования, получающим в настоящее время все большее распространение, является прямое литьевое прессование. По этому способу производят полный впрыск материала под давлением в пресс-форму, когда она еще неполностью закрыта. Затем пресс-форму закрывают при полном давлении замыкания формы, заставляя материал заполнить полость изложницы. Данный способ сочетает в себе преимущества процессов прямого прессования и литья под давлением. При этом уменьшается ориентация наполнителей н анизотропия прочности материала, но увеличивается доля облоя. Открытая пресс-форма обеспечивает эф-фективое удаление газов. [c.160]

Изготовленные прямым прессованием абразивные круги более плотные, имеют повышенную прочность п более продолжительный срок службы, чем круги холодного прессовапия. Способ прямого прессования несколько уступает холодному в экономичности. Однако его применяют при изготовлении кругов специального иазна-чення, например кругов с высокой плотностью. [c.231]

Содержание смолы зависит от концентрации пропиточного раствора, в качестве которого может использоваться либо раствор каучука, либо раствор смеси каучука и фенольной смолы. Во время сушки в печи растворитель полностью удаляется, после чего высушенную ткань направляют иа каландр для уплотнения и затем разрезают. Отверждение осуществляют либо в зажимных формах в печи, либо горячим прессованием. В иечи создается температура 180 С, которая выдерживается в течение нескольких часов. Общая продолжительность отверждения, включающая сушку в печи, составляет от 24 до 35 ч в зависимости от толщины накладки. По этому способу получают очень плотные высококачестве шые накладки. При прямом прессовании для получения равномерно плотной текстуры необходимо очень точно отрегулировать текучесть препрега. [c.245]

Формование под давлением. Прямое прессование применяют для изготовления изделий разнообразных форм, размеров и толщин преим. из реактопластов, выпускаемых в виде порошков, гранул, волокнитов, слоистых заготовок из армированных П.м., а также заготовок из резиновой смеси. П.м. перед прессованием подвергают подготовке (сушка, таблетирование, предварит, нагрев), улучшающей их технол. св-ва и качество получаемых изделий. Подготовл. материалы перед прессованием обычно дозируют. Заданное кол-во перерабатываемого полуфабриката помещают в установленную на прессе нагретую прессформу, конфигурация оформляющей полости к-рой соответствует конфигурации детали (рис. 1). Прессформу смыкают. Материал нагре- [c.6]

Избыточный материал и газы удаляются из оформляющего гнезоа формы прямого прессования через зазор шириной е (см. рис. 2.54, (Э) между пуансоном и стенкой загрузочной камеры. Этот зазор исключает также контакт боковых поверхностей пуансона и зафузочной камеры при прессовании, что уменьшает износ этих поверхностей. Для, щериалов типа волокнита принимают е = 0,3 мм, для остальных материал()в (фенопластов, аминопластов, стеклопласта АГ-4В, ДСВ и др.) е = 0,15 мм. Размер с = 0,2 мм при высоте // 30 мм и с = 0,3 мм при Я > 30 мм. [c.226]

Площадь сечения Р зафузочной камеры матрицы в формах для прямого прессования определяется типом оформляющего гнезда, а в многогнездньос 4юрмах с обшей загрузочной камерой еще и числом одновременно прессуемых изделий. [c.227]

Примепепие экономически эффективного метода прямого прессования в даппом случае невозможно, т.к. сухие экстракты имеют практически пулевую прессуемость и низкую сыпучесть, пе обеспечивающую точность дозирования таблетируемой массы. [c.40]

Расчеты показывают, что потеря напора в 10 МПа приводит к среднему повышению температуры резиновой смеси на 4—5 °С. Если сопротивление литниковой системы таково, что давление в напорной камере, например, достигает 100 МПа, то можно ожидать подъема температуры только за счет внутреннего трения в самой эезиновой смеси на 40—50 Это приводит к сокраи ению цикла вулканизации и повышению качества резиновых изделий, так как теплота генерируется в резиновой смеси и она разогревается более равномерно, чем при прямом прессовании. [c.249]

Различают следуюи ие способы формования компрессионное (прямое) прессование формование с использованием литья под давлением, одной из разновидностей которого является трансферное прессование вакуумное формование и пневмоформование. Выбор того или иного способа формования определяется конфигурацией и размерами изделия, требованиями, предъявляемыми к нему, свойствами резиновой смеси и ф(изико-механическими показателями вулканизатов, программой выпуска и экономическими условиями. [c.319]

В книге рассматриЧаются теория и практика наиболее важных операций в технологии таблетирования — подача порошка в матрицы, дозирование и прессование. Большое внимание уделено йснов-ным свойствам лекарственных порошков, приборам и методике определения сыпучести, влажи сти, удельной поверхности, насыпной плотности, угла естественного откоса и дисперсности. Приводятся анализ факторов, влияющих на погрешность дозирования, и методика расчета проектной и эксплуатационной точности таблеточной машины, рекомендации к экономии таблетнруемых материалов. Рассматриваются существующие теории прессования порошковых материалов и предлагаются, уравнения прессования, наиболее точно описывающие зависимости основных качественных- параметров таблетки — плотности и прочности от давления прессования. Описываются экспериментальные исследования по прямому прессованию гранулированных порошков, дается анализ возможных направлений для прямого прессования. Приводятся -сравнительные данные исследований таблетирования при вакууйном заполнении матриц. [c.2]

Технологический процесс таблетирования определяется двумя главными свойствами сыпучих материалов — таблетируемостью и сыпучестью. Оба эти свойства носят комплексный, интегральный характер, зависящий от физических и технологических параметров как основных компонентов, так и вспомогательных веществ, входящих в состав таблетнруемых материалов. В то же время известно, что без грануляции прямым прессованием можно таблетировать менее 10 /о всех лекарственных препаратов. Следовательно, важно знать основные свойства и параметры исходных порошковых и гранулированных материалов, методы их определения, закономерности, характеризующие их поведение при таблетировании. [c.10]

До настоящего времени за рубежом и на отечественных заводах наиболее щироко применяется влажная грануляция. Процесс влажной грануляции состоит из ряда технологических операций смешивания компонентов, увлажнения, грануляции, сушки гранулятов, сухого гранулирования и опудривания гранулята. На эти операции уходйт не менее 50—70% общего вpeмe и, затраченного на производство таблеток [36]. По данным одной из американских фирм [48], ликвидация влажной грануляции дает экономию 80% производственной площади, 60% расходов на оборудование, 95% энергии и 75 /о рабочей силы. Поэтому вполне закономерен, тот интерес, который сейчас проявляется во всех странах к прессованию без влажной грануляции и вообще без грануляции порошковых материалов. Процесс прессования негранулированных порошков получил название прямого прессования. [c.175]

Несмотря на это, объем порошков, таблетнруемых прямым прессованием, все еще недостаточен. Такое положение объясняется тем, что использование прямого прессования связано с решением нескольких сложных проблем и в первую очередь с повышением сыпучести мелкодисперсных порошковых материалов улучшением прессуемости порошковых материалов получением однородной по объему многокомпонентной смеси. [c.175]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология