Технологические синильной кислоты

Технологический процесс производства синильной кислоты методом каталитического окисления метана и аммиака кислородом воздуха состоит из следующих основных стадий [c.77]

Для своевременного оповещения производственного персонала о возможных аварийных ситуациях производство синильной кислоты оснащают сигнализацией с подачей сигналов на центральный щит управления при отклонениях технологических параметров до опасных пределов, изменении давления сжатого воздуха для КИП, технологического пара и воды, а также сигнализацией, оповещаю- [c.78]

Для безопасности процесса обеспечивают также автоматическое ограничение подачи воздуха в систему более 120% и уменьшение подачи метана ниже 80% от количеств, необходимых для нормального технологического режима. Устанавливают сигнализацию на центральном щите управления для оповещения персонала об изменении концентрации аммиака, природного газа, синильной кислоты и аммиака в контактных газах. [c.81]

Технологическая схема установки производства синильной кислоты окислительным аммонолизом метана изображена на рис. 9.1. Метан, аммиак и воздух, [c.279]

Технологическая схема установки для производства синильной кислоты каталитическим аммонолизом метана изображена на рис. 9.2. [c.282]

Окислительный аммонолиз пропилена [70] имеет несомненные преимущества перед старыми способами синтеза НАК он экономичнее, технологически проще, в качестве сырья вместо взрывоопасных и токсичных продуктов используются дешевые пропилен и аммиак. Метод отличается высокой селективностью. Наряду с НАК образуется ряд ценных побочных продуктов, имеющих большое самостоятельное значение в народном хозяйстве, например, ацетонитрил, синильная кислота. На 1 т НАК получается 100 кг ацетонитрила, 200 кг синильной кислоты и 100 кг высококипящих продуктов, которые можно использовать в качестве топлива. Как основная, так и побочные реакции сильно экзотермичны тепловой эффект основной реакции около 315,9 кДж/моль. [c.233]

В продуктах реакции содержится около 7 мол. % синильной кислоты и 23% водяного пара, образующегося в результате основной и побочных реакций. Остальное—N2, СО, СО2, N1 ,, СН4, На, О2. Чтобы синильная кислота не разлагалась при высокой температуре, газы, выходящие из контактного аппарата, быстро охлаждают в трубчатом котле-утилизаторе, присоединенном непосредственно к нижней части контактного аппарата. Водяной пар, образующийся при охлаждении контактных газов в котле-утилизаторе, используют для технологических целей. Далее из контактных газов синильную кислоту абсорбируют водой и из [c.235]

Количественный и качественный состав минеральных, органических и биологических примесей производственных сточных вод разнообразен и зависит от отрасли промышленности и технологического процесса. В производственных сточных водах некоторых отраслей промышлен кости могут находиться ядовитые вещества (синильная кислота, фенол, мышьяк, анилин, сероуглерод, соли тяжелых металлов — меди, свинца, ртути, хрома), а также радиоактивные элементы. [c.11]

Технологическая схема производства акрилонитрила изображена на рис. 84. Свежий и оборотный ацетилен сжимают компрессором 1 до 2 ат и подают в нижнюю часть реактора 2 через распределительную трубу. Туда же поступает синильная кислота и небольшое количество соляной кислоты (на рисунке не показано), необходимое для восполнения потерь на испарение и побочные ре- [c.426]

Рис. 117, Технологическая схема производства синильной кислоты

Рис. 17. Технологическая схема производства синильной кислоты окислительным аммонолизом метана

Для определения синильной кислоты в воздухе или в технологических газах используют полярографические методы . Пропускают [c.160]

Ныне акрилонитрил получают четырьмя промышленными способами из окиси этилена и синильной кислоты ацетилена и синильной кислоты пропилена и окиси азота окислительным аммонолизом пропилена. Основным промышленным способом получения акрилонитрила является окислительный аммонолиз пропилена, отличающийся высокой селективностью и универсальностью. Технологическая система производства акрилонитрила аммонолизом пропилепа, разработанная в СССР, предусматривает выделение, кроме акрилонитрила, таких товарных продуктов, как сульфат аммония, образующийся за счет нейтрализации непрореагировавшего аммиака, синильной кислоты и ацетонитрила, получающихся в качестве побочных продуктов синтеза. [c.189]

С использованием этой реакции разработана технологическая схема приготовления меламина (рис. 142) [250], важного промежуточного продукта в производстве пластмасс, лаков и клеев. В электролизере I подвергается электролизу 10% раствор бромистого аммония, содержащий синильную кислоту. Выделяющийся из анодного пространства бромциан в аппарате 2 взаимодействует с аммиаком, образуя цианамид [c.462]

Технологическая схема установки для производства и выделения синильной кислоты сводится к следующему (рис. 14). [c.106]

Примером фотоколориметрического газоанализатора ленточного типа может служить газоанализатор типа ФСЛ-1, предназначенный для определения содержания аммиака, синильной кислоты, сероводорода и фосгена в воздухе производственных помещений и в технологических линиях. На рис. 15 приведена измерительная схема этого газоанализатора [60]. Действие прибора основано на сравнении светового потока, отраженного от окрашенного продукта взаимодействия определяемого компонента, и реагента на ленте с эталонным световым потоком. [c.229]

Принципиальные технологические схемы и основные аппараты для всех круговых процессов примерно однотипны. Любая обессеривающая установка, работающая по круговому процессу, включает в себя два основных аппарата абсорбер, в котором газ промывается раствором, улавливающим сероводород и одновременно синильную кислоту и углекислоту, и регенератор, в котором происходит выделение поглощенных веществ и восстановление поглотительных свойств раствора. Кроме этих основных аппаратов устанавливается еще небходимое дополнительное оборудование — подогреватели, холодильники, теплообменники, емкости и т. д. [c.281]

Технологическая схема процесса с псевдоожиженным слоем катализатора приведена на рис. П.8. Пропилен, аммиак, воздух и водяной пар подают в реактор 1 под распределительную решетку. Температура 450 °С объемная скорость подачи сырьевой смеси 500— 600 ч давление до 0,3 МПа. Газы из реактора охлаждаются в котле-утилизаторе 2 и поступают для улавливания аммиака в абсорбер 3, орошаемый концентрированным раствором сульфата аммония, содержащим свободную серную кислоту. В колонне 4 газы промывают водой и подают в отпарную колонну 5. С верха этой колонны уходит акрилонитрил-сы-рец, а из куба отводят водный ацетонитрил, который выделяют в колонне 6. Воду из колонны 6 возвращают в колонну 4. От акрилонитрила-сырца в колонне 7 отгоняют синильную кислоту, а окончательную очистку от примесей проводят в колонне 8, с верха которой отводят акрилонитрил с концентрацией основного вещества не менее 99%. [c.100]

Потери по переходам технологического процесса, %. 2,5 Количество синильной кислоты, расходуемое на заводе, [c.202]

В настоящее время нет ясности, как правильно использовать побочные продукты (синильную кислоту, акролеин, полимеры), загрязненные другими веществами, а также недостаточно изучены многие узлы технологического процесса и катализаторы. Однако эти недостатки со временем могут быть устранены. [c.268]

На рис. 9.3 изображена технологическая схема одной из разновидностей указанного процесса — процесса фирмы Aiontedison (Италия). Сырье — подогретая смесь пропилена, аммиака и воздуха (мольное соотношение 1 1,1 12) — поступает в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора, в качестве которого используется смесь высших окислов молибдена, теллура и церия на силикагеле. Реакцию проводят при температуре 420—460 С и давлении 0,2 МПа. Для снятия теплоты реакции в холодильное устройство реактора 1 подается вода. Продукты реакции после реактора I поступают в абсорбер 2, где при 80— 100 °С раствором серной кислоты улавливается непрореагировавший аммиак и образуется 30—35% водный раствор сульфата аммония. Далее в абсорбере 3 водой из газа извлекаются акрилонитрил, ацетонитрил и синильная кислота. Отходящие газы выбрасываются в атмосферу, а водный раствор нитрилов поступает в отпарную колонну 4, с верха которой отгоняется смесь синильной кислоты, ацетонитрила и акрилонитрила, которая затем направляется на разделение в блок ректификационных колонн 5—8. С низа колонны 4 выводится вода, которая вновь возвращается на орошение абсорбера 3. В колонне 5 верхним погоном отбирается синильная кислота. Кубовый продукт колонны 5 поступает в ректификационную колонну 6, в которой с помощью экстрактивной ректифика- [c.284]

Химизм процессов заключается в альдольной конденсации изомасляно-го альдегида и формальдегида в присутствии поташа или соды в 3-окси-а, а-диметилпропионовый альдегид последний конденсируют с синильной кислотой или цианистым калием в присутствии хлористого кальция [53] или с цианистым натрием [37] и получают а, 7-диокси- 3, 3-диметилмасляную кислоту и при ее лактонизации — рацемический пантолактон. Дальнейшее усовершенствование синтеза пантолактона привело к упрощению технологического процесса в результате замены цианирующего агента — цианистого калия — ацетонциангидрином и других технологических усовершенствований. В результате четырехстадийный синтез пантолактона стали осуществлять в одну стадию [54]. Таким образом, исходным сырьем для получения пантолактона является изомасляный альдегид, который может быть получен различными методами синтеза [22, 55] [c.141]

Производственными сточными водами являются воды, использованные в различных технологических процессах (например, для промывки сырья и готовой продукции, охлаждения тепловых агрегатов и т.п.), а также воды, откачиваемые на поверхность земли при добыче полезных ископаемых. Производственные сточные воды ряда отраслей промышленности загрязнены главным образом отходами производства, в которых могут находиться ядовитые вещества (например, синильная кислота, фенол, соединения мышьяка, анилин, соли меди, свинца, ртути и др.), а также вещества, содержащие радиоактивные элементы некоторые отходы представляют определеннуто ценность (как вторичное сырье). В зависимости от количества примесей сточные воды подразделяют на загрязненные, подвергаемые перед выпуском в водоем (или перед повторным использованием) предварительной очистке, и условно чистые (слабо загрязненные), выпускаемые в водоем (или вторично используемые в производстве) без обработки. [c.5]

Важным фактором, определяющим нормальное течение технологического процесса, является оптимальная щелочность поглотительного раствора, характеризуемая водородным показателем pH Нормальное значение pH для раствора после регенерации составляет 7,75—7,95 Низкая щелочность раствора может вызвать выпадение сернистого мышьяка AsaSg, что приводит к уменьшению поглотительной способности раствора Незначительная избыточная щелочность раствора обусловливает протекание приведенных выше побочных реакций, которые при регенерации раствора обусловливает протекание приведенных выше побочных реакций, которые при регенерации раствора приводят к накоплению в нем гипосульфита, а при наличии в газе синильной кислоты и роданистых соединений в тем большем количестве, чем выше щелочность раствора Оба эти соединения не регенерируются Накопление их уменьшает поглотительную способность раствора и вызывает дополнительный расход воды, мышьяка и серы Предельно допустимое содержание нерегенерируемых солей в рабочем растворе должно быть не выше 300 г/л Для предотвращения дальнейшего повышения содержания нерегенерируемых соединений в растворе часть его систематически выводится из Цикла Перед спуском в канализацию раствор нейтрализуют серной кислотой для удаления мышьяка в виде AsaSg и AsjSg Выпавшие соли мышьяка растворяют в щелочи и возвращают в цикл, а раствор после дополнительной нейтрализации железным купоросом Ре2(В04)з спускают в канализацию [c.281]

Что же касается окислительного аммонолиза изобутилена, этот процесс проверен на пилотных установках и в ближайшее время должен быть осуществлен в промышленности. Описана технологическая схема иолучения метакрилонитрила окислительным амадо-иолизом изобутилена [481]. Изобутилен, аммиак и воздух с добавкой паров воды поступают в смеситель, после чего смесь подогревают в теплообменнике и подают в реактор с неподвижным слоем катализатора. Выходящая из реактора газовая смесь содержит метакрилонитрил, ацетонитрил, синильную кислоту, акролеин, непрореагировавшие исходные вещества и продукты глубокого окисления. Эту смесь охлаждают до 95 °С и подают в колонну нейтра-лизацын аммиака серной кислотой. Полученный там сульфат аммония выводят из колонны, а газовую смесь подают в абсорбер, в котором водой улавливаются основные продукты аммонолиза. Затем проводят их ректификацию и очистку. [c.298]

При помощи ионизирующего действия СВЧ-излучепия (СВЧ-разряда) возможно осуществить следующие химико-технологические процессы [1—3] синтез аммиака, получение окислов азота из воздуха (в производстве азотной кислоты) синтез соляной кислоты, синильной кислоты получение серы из сероводорода и дымовых газов крекинг нефти и нефтепродуктов получение ацетилена из метана производство спиртов реакции хлорирования, нитрования, гидроксилирования, карбоксилирования пт. п. синтез бензола, дифенилена, фенола полимеризацию этилена в полиэтилен получение ситалов получение сверхчистых пленок и металлов и т. д. [c.233]

Количественный И качественный составы минеральных, органических и биологических прНМесей производственных сточнЫх вод разнообразны и зависят От отрасли промышленности и технологического процесса. В производственных сточных водах некоторых отраслей промышленности могут находиться ядовитые вещества (синильная кИСлоТа, фенол, мышьяк, анилин, сероуглерод, СоЛи Тяжёлых металлйв---ме-Дй, свинца, рТуТи, хромр), а акже радиоактивные элементы. [c.11]

Технологическая схема производства синильной кислоты. Технологическая схема получения синильной кислоты окислительным аммонолизом метана изображена на рис. Л7. Воздух, метан и аммиак (свежий и рециркулирующий), предварительно очищенные и отфильтрованные от механических примесей, смешиваются непосредственно перед реактором и поступают в конвертор 1. В расширенной части аппарата находится катализатор в виде уложенных одна на другую сеток из платиновой проволоки. На них протекают основная и побочные реакции, причем температура поддерживается на нужном уровне за счет выделяющегося тепла (автотермический режим). Реакционные газы сразу попадают в подконтактный холодильник 2, чем предотвращается разложение синильной кислоты. Хладоагентом служит кипящий водный конденсат, и, следовательно, значительная часть тепла реакции полезно используется для получения водяного пара. [c.624]

Использование больших количеств жидкого или газообразного цианистого водорода связано со значительными технологическими и аппаратурными трудностями. В настоящее время целый ряд патентов [98—102] предлагает применять в качестве цианметнлирующего агента циангидрин формальдегида (или гликолонитрил), который получают взаимодействием формальдегида с синильной кислотой или ее солями [103] в присутствии серной кислоты в качестве стабилизатора. [c.264]

На основе экспериментальных данных к 1938 г. была смонтирована опытная установка окислительного аммонолиза метана на платиновых сетках, на которой была разработана полная технологическая схема производства синильной кислоты. При непрерывном длительном контактировании (1000—1500 ч) средний выход синильной кислоты составлял 62—63% по пропущенному аммиаку, потери платины 0,18 г на 1 т H N. В 1946 г. была пущена крупнотоннажная промышленная установка по производству синильной кислоты. В качестве сырья сначала применяли метано-водородную фракцию газов пиролиза нефти (68—72% СН4, 28—30% Hg, 2% С2Н4), а в последующие годы по мере развития газовой промышленности начали использовать природный газ . [c.106]

Окислительный аммонолиз пропилена относится к числу каталитических процессов и осуществляется в стационарном и кипящем слое катализатора. В состав катализаторов входят оксиды металлов переменной валентности Мо, Со, N1, V, 5Ь, Аз, Ре, 5п, и др. Наибольшее применение нашли катализаторы на основе молибдата, фосформолибдата и ванадиймолибдата висмута. Эти соединения используют в чистом виде или нанесенными на носители (обычно силикагель, А Оз, кизельгур). Процесс осуществляют под давлением до 0,2 МПа при 450—500 °С и мольном соотношении СзНб ННз О2 = 1 0,71,1 1,8 -ь 2,4. Выход акрилонитрила достигает 70—80% в расчете на превращенный пропилен. В качестве побочных продуктов образуются ацетонитрил, синильная кислота, СО, СО2 и незначительное количество ацетона и пропионитрила. Технологическая схема процесса получения акрилонитрила приведена на рис. 3.32. Сырье — подогретая смесь пропилена, аммиака и воздуха — поступает в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора. Для снятия тепла реакции в холодильное устройство реактора 1 подается вода. Продукты реакции после реактора 1, пройдя котел-утилизатор 2, [c.210]

Технологическая схема одного из существующих вариантов синтеза акрилонитрила изображена на рис. 109. Воздух, водяной пар, пропиленсодержащие газы и аммиак подают под распределительную решетку реактора 1 с псевдоожиженным слоем катализатора, имеющего устройство для съема тепла и получения пара высокого давления, а также циклоны, возвращающие унесенный катализатор в псевдоожиженный слой. Горячие контактные газы проходят котел-утилизатор 2, где охлаждаются до 80—90 °С, и поступают в абсорбер 3, орошаемый концентрированным водным раствором сульфата аммония, содержащим избыточную серную кислоту. В этом абсорбере улавливается аммиак, причем полученный сульфат аммония идет на переработку для получения удобрений (425 кг 100%-ного сульфата на 1 т акрилонитрила). Далее нейтрализованный контактный газ идет в абсорбер 4, орошаемый водой, где поглощаются акрилонитрил, ацетонитрил, синильная кислота и другие водорастворимые вещества. Отходящий из этой колонны газ содержит непревращенные пропилен, пропан и окислы углерода и может сбрасываться в атмосферу, но более экономно и целесообразно с точки зрения охраны природы дожигать его в специальных печах и утилизировать полученное тепло для производства водяного пара. Из полученного раствора в колонне 7 отгоняют с острым паром акрилонитрил-сырец, причем кубовую жидкость после использования ее тепла для подогрева раствора в теплообменнике 6 и дополнительного охлаждения в холодильнике 5 вновь направляют на абсорбцию. [c.513]

Отравляющие вещества раздражающего действия с преимущественно лакримогенными свойствами (в дальнейшем мы их будем называть слезоточивые отравляющие вещества) представляют собой галоидированные алифатические эфиры или алифатические и ароматические кетоны, эфиры галоидкарбоновых кислот и, наконец, галоидированные ароматические углеводороды и их производные. Кроме того, к ним обычно относят и галоидцианы, которые по характеру своего токсического действия аналогичны синильной кислоте. Таким образом, к слезоточивым отравляющим веществам относятся самые различные органические соединения. Кроме перечисленных, известны многие вещества других классов, которые также обладают слезоточивым действием, однако вследствие различных причин, например патофизиологического действия, химической устойчивости, экономичности, технологических особенностей производства и сложности тактического применения, не могут считаться боевыми отравляющими веществами. Те вещества, [c.49]

Одним из перспективных способов получения адиподинитрила является двухстадийный способ, основанный на использовании в качестве исходных веществ бутадиена и синильной кислоты. На первой стадии технологического процесса синильная кислота присоединяется к бутадиену с образованием смеси изомерных цианобутенов. Последние при дальнейшем взаимодействии с синильной кислотой в присутствии катализаторов превращаются в адиподинитрил [c.128]

Технологическая схема непрерывного процесса получения цианобутенов в жидкой фазе при атмосферном давлении приведена на рис. 43. Синильная кислота и бутадиен из мерников 1 и 2 [c.129]

Технологическая схема получения акрилонитрила из ацетилена и синильной кислоты приведена на рис. 41. Свежий ацетилен из цеха электрокрекинга поступает в огнепреградительный скруббер 1, орошаемый водой, смешивается с циркулируюш им ацетиленом, сжимается водокольцевым компрессором 3 до давления 0,085—0,117 МПа (1,1—1,5 кгс/см ) и вводится в нижнюю часть реактора 4. [c.56]

Технологическая схема получения акрилонитрила из ацетилена и синильной кислоты приведена на рис. 49. Свежий ацетилен из цеха электрокрекинга поступает в скруббер У, орошаемый водой, смешивается с циркулирующим ацетиленом, сжимается водокольцевым компрессором 3 до давления 0,085—0,117 МПа и вводится в нижнюю часть реактора 4. В линию подачи ацетилена подаются острый пар и синильная кислота. В токе ацетилена и острого пара синильная кислота испаряется, и смесь ацетилена с циановодородом поступает в реактор, который заполнен жидким катализатором, содержащим 28—32% (масс.) u l и 3—5% (масс.) НС1 молярное соотношение NH4 I u l = 0,6 0,75 плотность катализатора 1,3—1,4 г/см . Для поддержания температуры катализатора 85 °С реактор снабжен змеевиком, в который подается пар. [c.117]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология