Конденсаторы карбамида

В производстве карбамида на установке дистилляции в узле конденсации аммиака произошел взрыв газовой смеси. Как показали проведенные анализы и расчеты, при допущенных отклонениях от установленного режима работы в газовой фазе конденсаторов аммиака образовалась взрывоопасная смесь водорода и аммиака с кислородом. Импульсом взрыва послужили искры от ударов частиц окалины и щлака о стенки внутри системы (конденсаторах или трубопроводах) при резком, скачкообразном увеличении скорости движения газа после отогрева замороженного [c.143]

VI сепаратор 14. Ъ колонне И ступени происходит дальнейшее разложение карбамата до аммиака и диоксида углерода и образование водного раствора карбоната и бикарбоната аммония. Из нижней части сепаратора 14 выходит 70% -ный раствор карбамида, а из верхней — парогазовая смесь, содержащая аммиак, диоксид углерода и пары воды, которая поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 12. Газовая смесь из колонны 12 охлаждается в холодильнике-конденсаторе 15 vl в виде раствора аммонийных солей подается в нижнюю часть промывной колонны 2. Раствор карбамида из сепаратора П ступени 14 собирается в сборнике 16 vl подается на упаривание последовательно в вакуум-аппараты I и П ступеней при температуре 140°С и давлении 0,003 МПа. Полученный плав карбамида концентрацией около 0,998 мае. дол. поступает через сборник плава 17 в грануляционную башню 1S и распыляется в ней. Образовавшиеся гранулы при температуре около 70°С транспортером 19 подают на операции классификации, охлаждения и упаковки. Выход карбамида в расчете на диоксид углерода составляет около 95%. [c.274]

После удаления жидкой фазы из центрифуг 9 оставшийся в них карбамид промывается бензином, выгружается и возвращается в реактор 1, а карбамид, уловленный в центрифугах 11, направляется в реактор 6. Водный раствор метанола из скрубберов 8 п 12 подается через подогреватель 13 в ректификационную колонну 14. Вода из колонны сбрасывается в канализацию, а пары метанола конденсируются в холодильнике-конденсаторе 15, после чего метанол возвращается в емкость 2. [c.142]

Производственные испытания были проведены в период с 1974 по 1988 г. в конденсаторе установки высокого давления, используемого в синтезе карбамида. [c.29]

На рис. 3.30 приводится схема установки депарафинизации дизельного топлива водно-спиртовым раствором карбамида. Сырье — дизельная фракция — смешивается в диафрагмовом смесителе А-1 с изопропиловым спиртом, проходит через теплообменник Т-1, подогреватель Т-2 п сепаратор С-1 в колонну К-1. В колонне К-1 отгоняется часть спирта и воды, возвращающаяся через конденсатор-холодильник ХК-1 в емкость Е-1. С низа К-1 уходит насыщенное спиртом сырье, которое через теплообменник Т-1 поступает на смешение с циркулирующим раствором карбамида. Смесь спиртового [c.144]

J—сборник раствора карбамида 2 — центробежный насос 3 — напорный бак 4 выпарной аппарат 5 —конденсатор 6 —сборник для плава карбамида 7—центробежный насос для плава S —напорный бак для плава 9 — разбрызгиватель плава - грануляционная башня 11 - центробежный вентилятор 2 —ленточный конвейер )5 —элеватор И — грохот /5—6йк для растворения пыли и крупных гранул 5 —ленточный конвейер. [c.552]

I - реактор с мешалкой 2 - фильтр 3,4 - колонны регенерации растворителя из фильтрата и раствора парафина 5 - блок разложения комплекса 6 - колонна упаривания раствора карбамида 7 - отсасывающий компрессор 8 - конденсатор-холодильник / - дизельное топливо //- растворитель 1П - насыщенный раствор карбамида V - жидкий парафин V- депарафинированное дизельное топливо VI- пары воды [c.201]

Степень превращения аммиака 95—96%. причем наибольшие потери аммиака и готового продукта происходят на стадиях выпаривания растворов карбамида и грануляции. Для уменьшения выброса отходящих газов в окружающую среду в системе очистки устанавливают дополнительные конденсаторы. [c.36]

У Влеченный кристаллами хлористый метилен отгоняется, конденсируется в конденсаторе 6 и стекает в сборник 7. Жидкость из аппарата 5 отстаивается в сепараторе 8 (нижний слой — водный раствор карбамида, верхний — парафин). Горячий парафин нз сепаратора 8 и депарафинированный нефтепродукт из фильтра 3 поступают соответственно в колонны 10 и 9, где от них отгоняется растворитель. Пары его конденсируются в конденсаторе 11, и хлористый метилен стекает в сборник 7. Парафин и очищенный нефтепродукт выводятся из кубов колонн 10 и 9. Водный раствор карбамида из сепаратора 8 после укрепления в выпарном аппара- [c.39]

Из ректификационной колонны газ выходит при ПО—120° С и направляется в промывную колонну, в которой получают концентрированный раствор аммонийных солей и чистый газообразный аммиак. Раствор возвращается через смеситель на синтез карбамида газообразный аммиак охлаждается водой в конденсаторе, сжижается и поступает в сборник жидкого аммиака. [c.217]

Раствор карбамида, содержащий карбамат аммония и свободный аммиак, после сепаратора 1-й ступени дросселируется до 3 ат (2,9-10 н/м ) и проходит ректификационную колонну 2-й ступени. Схема работы и устройство этой колонны такое же, как и у колонны 1-й ступени. В подогревателе 2-й ступени раствор нагревается до 143° С. Газ после ректификационной колонны охлаждается водой и конденсируется в конденсаторе, после чего образовавшийся раствор аммонийных солей обрабатывается в промывной колонне. [c.218]

В ХТС крупнотоннажного производства карбамида первичный техиологи-ческий отказ промывной колонны, проявляющийся в нарушении заданного режима орошения жидким аммиаком, приводит к неполному поглощению диоксида углерода в верхней части промывной колонны. Непоглощеиный диоксид углерода, взаимодействуя с жидким аммиаком в буферной емкости и далее в танке аммиака, образует карбонаты аммония. Эти соли в виде твердых частиц забивают теплообменные трубки в конденсаторах аммиака, вызывая вторичный технологический отказ конденсаторов. Кроме того, образовавшиеся карбонаты приводят к абразивному износу и даже к заклиниванию плунжера аммиачного насоса высокого давления, вызывая тем самым возникновение вторичного механического отказа насоса. [c.27]

У — смеситель 2, /4 — насосы 3 —сборник жидкого аммиака - .— конденсатор 5 — колонна синтеза 5 — дроссельные вентили 7 — промывная колонна 5 — ректификационная колона I ступени 9, // — подогреватели /б) — сепаратор /2 — вакуум-выпарной аппарат 13 — сборник плава карбамида /5 — грануляционная баитня /б — транспортер /—диоксид углеводорода под давлением 20 МПа из компрессора // — жидкий аммиак /// — газ в абсорбер аммиака V — раствор углеаммонийных солей со И ступени дистилляции плава V —к конденсатору и вакуум-насосу V/гранулированный карбамид [c.159]

Выделившиеся жирные кислоты (высокоилавкая фракция) поступают в сепаратор и затем в сборник 21. Водный раствор карбамида направляется в сборник 20, а оттуда опять в смеситель 17 для разрушения комплекса. После достижения онределенной концентрации карбамида в растворе этот раствор поступает в шнековый охладитель 22, где часть карбамида выкристаллизовывается. На вакуум-фильтре 23 выделившиеся кристаллы карбамида отделяются от раствора и направляются в сушилку 24, затем по транспортерам 25 и 26 карбамид возвращается в производство. Раствор карбамида в воде из сборника 27 поступает в емкость 28. Из вакуум-фильтра 12 фильтрат через сборник 29 идет на выпаривание в испаритель 30. Пары этанола конденсируются в конденсаторе 31 и через сборник 32 возвращаются в систему. Из испарителя 30 остаток поступает в шнековый смеситель 5, . Сюда же из емкости 28 подается горячий водный раствор карбамида, подогреваемый в нагревателе 34. Выделившиеся жирные кислоты (низкоплавкая фракция) отделяются в сепараторе 35 и попадают в сборник 36. Раствор карбамида в воде из сепаратора 35 поступает в сборник 37, из которого направляется на выделение высоконлавкой фракции. [c.226]

Газовая фаза поступает в конденсатор высокого давления 6, куда также насосом 1 через эжектор 4 подают жидкий аммиак. В конденсаторе 6 происходит частичное превращение аммиака н диоксида углерода в карбамат образовавшийся раствор поступает в реактор 3, где идет дальнейшее образование карбамата аммония и его превращенне в карбамид. [c.271]

По схеме Текнимонт (рис. П-60) диоксид углерода центробежным четырехступенчатым компрессором i сжимают до давления 20,0—22,0 МПа и подают в реактор 2, куда подают также аммиак (иасосом 10) и раствор карбамата аммония (насосом 18). В реакторе при давлении 20—22 МПа н температуре около 195 С происходит образование карбамата аммония, а затем и карбамида. Степень конверсии Oj в карбамид составляет 60—62%. Полученный в реакторе 2 плав, состоящий из карбамида, карбамата, аммиака п воды, дросселируют до давления 7 МПа, а затем в подогревателе 3 нагревают до 185—190 °С паром давлением 2 МПа. В подогревателе происходит разложение карбамата на МНз н СОг- Парожидкостная смесь из подогревателя 3 поступает в сепаратор 4, где газовая фаза отделяется от раствора. Раствор поступает в подогреватель второй ступени 5, а газовую фазу направляют в конденсаторы 12, 13, где соответственно прн 137—145 °С и 110—115 °С образуется раствор карбамата аммония, который дальше иасосом 18 подают в реактор 2. [c.272]

Газовую фазу смешивают с карбаматным раствором, поступающим со ьторой ступени дистилляции, и диоксидом углерода, подаваемым турбокомпрессором 1, затем направляют в конденсатор 4, где образуется раствор карбамата. Раствор через сепаратор 5 эжектором 6 подают в реактор 2. Раствор карбамида и неразложившийся карбамат дросселируют в разлагатель среднего давления. При 1,8 МПа и 150—160 °С происходит разложение оставшегося карбамата. Тепло для разложения подводят конденсатом пара высокого давления, выходящим из стриппера 3. [c.275]

Раствор карбамата из разлагателя среднего давления дросселируют до давления 0,45—0,3 МПа и направляют в разлагатель низкого давления 14 (в его верхнюю часть). Газовая фаза из верхней части поступает в конденсатор 15, где происходит конденсация газовой фазы с образованием раствора углеаммонневых солей, который стекает в сборник 16. Центробежным насосом 22 его подают в конденсатор среднего давления 8. Раствор карбамида (72—75%-ный) из нижней части разлагателя низкого давления направляют на выпарку, а затем на грануляцию. [c.275]

Отличительными особенностями схемы автоматизации по методу фирмы Текиимоит (см. рис. П-60) является автоматическое регулирование соотношения диоксида углерода и воздуха, а также воздуха и азота иа линии всасывания компрессора возможность дистанционного управления производительностью компрессора н насосами жидкого аммиака и карбамата. Для обеспечения взрывобезопасности инертных газов в абсорбере 14 осуществляется контроль стационарным промышленным хроматографом, сигнализирующим соотношение ОаГ г в трубопроводе иа линии всасывания П ступе-ин компрессора. При помощи автоматических анализаторов на аммиак контролируется целостность футеровки реактора карбамида 2, сепаратора 4, а также конденсатора 12. [c.285]

Свойства и применение. Стали с Мо обладают лучшей стойкостью к питтинговой коррозии в хлоридсодержащих средах, чем стали типа 18—10, являются стойким материалом в органических кислотах в 50%-иой лимонной кислоте при температуре кипения, в 10%-ной муравьиной кислоте до 100°С, 5%-, 10%- и 25%-иой серной кислоте до 75°С, в 50%-иой уксусной кислоте до 100 °С и в 80%-ной —до 80 °С, 25%-ной фосфорной кислоте прн температуре кипения и в 40%-ной до 100°С. Стали 08(10)Х17Н13М2(3)Т широко применяются для изготовления аппаратуры производства карбамида (колонны ректификации, сепараторы, подогреватели, промывная колонна, трубопроводы и др.), капролактама (ректификационные колонны, холо-дпльники-конденсаторы, колонны отгоики сероводорода, трубопроводы, экстракторы, иасосы и др.), серной кислоты, нитрофоски, экстракционной фосфорной кислоты. [c.321]

Первичный отказ обусловлен любыми независимыми физ.-хим., технол., структурно- и организационно-техн. причинами, кроме воздействия др. отказов. Вторичный (результирующий) отказ возникает вследствие к.-л. первичного отказа. Так, вторичный технол. отказ конденсатора ЫНз произ-ве карбамида обусловлен забиванием теплообменных трубок кристаллами карбонатов аммония, к-рые образуются в результате первичного отказа промывной колонны, проявляющегося в неполном поглощении СО 2 из-за нарушения режима орошения жидким аммиаком. [c.165]

Процесс дистилляции первой ступеии ведут под давлением 1,8—2 МПа. В этом случае М Нз и СО2 выделяются под тем же давлением, что позволяет полностью отмыть газообразный аммиак от СО2, выделить его при охлаждении водой в конденсаторе в жидком виде и возвратить в колонну синтеза карбамида. [c.190]

Па рис. У-Ш приведена упрощенная технологическая схсма агрегата мощностью 1000 т/сут (330 тыс. т/год). Водны] расгвор карбамата аммония и углеаммонийных солей, гязообраз-аые СО2 и ЫПз из конденсатора б1лсокого давления 20 поступают под давлением 14—14,5 Л Ша в нижнюю часть колонны синтеза карбамида 1, где нри 180—185 °С и примерно в течение часа заканчивается образование карбамата и протекает синтез карбамида. Степень конверсии СО2 в карбамид составляет 57%. Жидкая реакционная смссь (плав) поступает в стриппер 19 н [c.197]

Выпаривание растворов карбамида следует вести при условиях, исключающих образование биурета 290-301 Обычно выпаривание раствора карбамида ведут в выпарных аппаратах пленочного типа под разрежением 550—600 мм рт. ст. З02-304 Разрежение в выпарном аппарате поддерживается конденсатором 5 и вакуум-насосом. Для получения гранулированного продукта упаривание ведут до концентрации плава 98—99% и выше. Плав из выпарки поступает JB сборник 6, из которого насосом 7 через напорный бак 8 подг.етсЯ в разбрызгиватель 9. Плав с помощью разбрызгивателя равно- [c.551]

Смолисто-асфальтеновые вещества с установки деасфальтизации поступают на производство битумов, преимущественно дорожных марок 28. Депарафинироваиная нефть нз фильтрата 70 через подогреватель и насосом 72 подается в отпарную колонну 13, имеющую паровой подогреватель 14 для отпарки растворителя. После отпарки расворителя насосом 18 депарафинироваиная нефть перекачивается в приемные резервуары 79 и подается на АВТ или на магистральный нефтепровод 39. Пары растворителя из всех аппаратов 29 - 34, 40, 41, пройдя конденсацию и осушку 20 на блоке регенерации растворителя В, поступают 35 в приемную емкость 7. Раствор карбамида из реактора разложения 16 насосом 36 подается в блок установок регенерации карбамида Е. Регенерированный карбамид идет в повторное использование 37. Пары отработанной воды поступают в конденсатор-холодильник 38 в систему оборотного водоснабжения и возвращаются в емкость для горячей воды 75. [c.162]

Сточные воды на установке депарафинизации образуются в основном из следующих технологических узлов насосная реакторного блока и блока отстойников, барометрический конденсатор вакуумной колонны, холодная и горячая насосные, а также от промывки аппаратуры, к ним добавляются утечки г из оборотных сгстем и поверхностные стоки. Сточные воды от реакторного блока-—это воды от охлаждения сальников насосов, смыва полов в этот поток поступает избыток воды из отстойников горячей воды, применяемой в качестве теплоносителя для разложения карбамидного комплекса. Общее количество этого сброса достигает 15—25 м ч. Группа сточных вод реакторного блока (табл. 1.5) загрязнена в основном нефтепродуктами, изопропиловым спиртом, карбамидом. Соотношение БПКполн к ХПК 80—85% свидетельствует о том, что они относятся к наиболее легко окисляемым сточным водам НПЗ. [c.26]

На рис. 13 приведена схема узла высокого давления процесса синтеза карбамида с двойной изобарной рециркуляцией фирмы "Монтэдиссон". Раствор карбамида из реактора поступает в первую колонну, в которой разлагается большая часть карбамата и отдувается основное количество свободного аммиака. Избыток паров сверх необходимого подают в конденсатор карбамата. Жидкость из первой отпарной колонны, бедную карбаматом, но содержащую значительное количество свободного аммиака, нащ>авляют на вторую отпарную колонну. В эту колонну вводится СО2, что способствует испарению аммиака. Из второй отпарной колонны выходит раствор карбамида с небольшим содержанием /УНд и СО2, которые удаляются щ>остым дросселированием. Пары из второй колонны, содержащие СОз./КНд и Н2О вместе с раствором карбамата со стадии очиотки конденсируются в карбаматном конденсаторе, в котором вырабатывается пар среднего давления (0,6 МПа). Схема позволяет обеспечить в реакторе более [c.45]

Отмечена значительная коррозия большинства конденсационнохолодильных аппаратов, предназначенных для конденсации и охлаждения различных продуктов. Срок службы пучков из углеродистой стали составляет не более 2,5 лет. Для увеличения сроков службы пучков конденсаторов их необходимо изготовлять из стали Х18Н10Т (если это экономически оправдано). Латуни в условиях процесса карбамидной депарафинизации не могут быть использованы, так как карбамид в некоторой степени разлагается с образованием агрессивного по отношению к латуни аммиака. [c.253]

Смотреть страницы где упоминается термин Конденсаторы карбамида: [c.211] [c.196] [c.236] [c.237] [c.238] [c.105] [c.160] [c.273] [c.274] [c.276] [c.225] [c.226] [c.267] [c.269] [c.195] [c.199] [c.549] [c.551] [c.45] [c.29] [c.132] [c.213]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология