Реакторы в производстве аминов

Получение поликарбоната. Последовательность операций при производстве поликарбоната методом поликоиденсации представлена на схеме 7. Дифенилолпропан смешивают с водным раствором едкого натра, взятого в эквимолекулярном количестве к выделяющемуся хлористому одороду. В аппарат для поликондепсации, снабженный мешалкой и рубашкой для охлаждения водой, загружают все количество смеси дифенилолпропана и едкого натра, а затем постепенно добавляют раствор фосгена в хлористом метилене. Реакцию поликонденсации проводят при температуре 20—30 и непрерывном перемешивании смеси. Образование полимера ускоряется добавлением третичных аминов или четвертичного аммониевого основания. Величину среднего молекулярного веса полимера можно регулировать введением в реактор тга/)ет-бутилфенола. [c.712]

Технологическая схема производства метиламинов представлена на рис. 79. Свежие метанол, аммиак и рециркулят смешивают при давлении 2—5 МПа в смесителе 1 и подают в теплообменник 2, где они испаряются и подогреваются горячими реакционными газами. В реакторе 3 протекают описанные выше реакции и образуются амины при почти полной конверсии метанола. Горячие газы отдают свое тепло исходной смеси в теплообменнике 2 и направляются на дальнейшую переработку. [c.268]

Производство алкилоламидов осуществляется несколькими методами. Предпочтительнее получать их через метиловые эфиры жирных кислот. Способ этот заключается в следующем. Метиловые эфиры жирных кислот нагревают до 100° С и помещают в реактор, куда при помешивании добавляют этанол-амин и катализатор. Взаимодействие смеси протекает по реакции [c.151]

Отнощение поверхности теплообмена 5 (в ж ) к объему аппарата Ун (в м ) характеризует эффективность реактора второй группы. В промышленности в качестве таких реакторов применяют контактные аппараты (типа трубчатых теплообменников) в производстве анилина алкилированных аминов, фталевого ангидрида а также сульфураторы в производстве алкиларилсульфонатов . Иногда для увеличения поверхности теплопередачи теплообменники монтируют из трубок с наружными ребрами. Увеличение разности температур АГ допустимо только в узких пределах. Большое повышение (или понижение) температуры стенки аппарата, соприкасающейся с реакционной массой, может вызвать возмущения — местные перегревы (или переохлаждения), в результате которых снижается выход готового продукта. Кроме того, при большой разности температур затруднено регулирование процесса в реакторе. [c.132]

Процесс производства ПВП осуществляют по периодической или непрерывной схеме радикальной полимеризацией ВП в воде или спирте. В воде реакцию проводят при 50—70 °С в присутствии перекиси водорода или персульфата аммония и восстановителей (аммиак, амины и др.). По одной из рецептур в реактор загружают 30%-пый водный раствор ВП, перекись водорода и аммиак в количестве по 0,1% от массы мономера и при непрерывном перемешивании в течение 2—3 ч при 50 °С получают раствор ПВП в воде. Полимер выделяют из водного раствора осаждением в ацетон, добавлением в него сульфата натрия или сушкой в распылительной сушилке. [c.124]

В крупнотоннажных производствах, например при получении красителей, процесс диазотирования ведут в деревянных чанах,, снабженных деревянной рамной мешалкой иногда применяют чаны, выложенные (футерованные) кислотоупорной плиткой. В производстве химических реактивов диазотирование, как правило, проводят в эмалированных аппаратах, снабженных мешалкой, рубашкой для охлаждения рассолом или льдом и гильзой для термометра. В реактор загружают соляную кислоту, добавляют амин и размешивают до его полного растворения. Затем пускают в рубашку рассол, охлаждают образовавшуюся соль амина до 0-Ь2° С и при указанной температуре начинают приливать заранее приготовленный и охлажденный раствор нитрита. [c.110]

Количество и состав газовых выбросов в производстве низкомолекулярных полиамидных смол в значительной мере зависят от технологии изготовления смолы и аппаратурного оформления процесса. Основным компонентом газовых выбросов является азот, который пропускают через реакционную массу (около 12 м на 1 т продукта). Выходящий из реактора азот загрязняется вредными веществами содержание метанола в газовом потоке составляет до 5000 мг/м и аминов — до 12 мг/м , поэтому газовые выбросы перед выпуском в атмосферу необходимо разбавлять чистым воздухом или очищать. [c.108]

Технологическая схема установки для производства нитрилов и аминов по методу фирмы Armour изображена на рис. 9.12. Жирные кислоты, нагретые до 240 С в теплообменнике I, поступают на нижние тарелки колонны аммонолиза 2, куда одновременно подается перегретый аммиак из колонны 3. Темперагура в кубе колонны 2 поддерживается около 315 °С, температура аммиака на входе в колонну 3 — 360 °С. В колоннах 2 и 3 протекает реакция термического аммонолиза жирных кислот в амиды и нитрилы последние вместе с парами воды и избыточным аммиаком проходят теплообменник 1, перегреватель 4, где нагреваются до 360 °С, и поступают в трубчатый реактор 5, наполненный активной окисью алюминия. [c.300]

Для сдвига равновесия реакции в сторону образования 3-аланина следует обеспечить большой избыток аммиака и высокую температуру [44, 66]. По данным Е. Жданович [50], требуется температура реакции 154— 158° С (избыточное давление 26—32 кгс/см ), соотношение 10%-ного раствора аммиака к акрилонитрилу 18,5 1 и углекислого аммония к акрилонитрилу 3,7 1. На основании этих данных технологический процесс заключается в следующем в горизонтальный автоклав 1 (рис. 18) с вращающейся мешалкой и паровой рубашкой загружают из мерника 2 водный раствор (10—15%) аммиака и из сборника 3 двууглекислого аммония и из мерника 4 акрилонитрил. Нагревают реакционную массу до 154—158° С, при этом избыточное давление повышается до 30—40 кгс1см . Не допускается загрузка более 0,4 объема автоклава. Из автоклава реакционную массу выгружают в перегонный аппарат 5, где отгоняют водный раствор аммиака. Кубовый остаток сливают в реактор 6, разбавляют водой и очищают активированным углем при температуре 40—50° С уголь отфильтровывают на нутч-фильтре 7, фильтрат направляют в сборник 8, а затем в вакуум-аппарат 9 для сгущения. Сгущенный раствор сливают в кристаллизатор 10, где выделяют -аланин добавлением из мерника // этилового абсолютированного спирта при температуре 0-1-5° С. Затем осадок фугуют в центрифуге 2. Кристаллы сушат в вакуум-сушилке 13 и направляют в сборник 14. Маточный раствор поступает в сборник 15, откуда засасывают в вакуум-аппарат 16, сгущают, сливают в кристаллизатор 17, где спиртом выделяют дополнительное количество -аланина, который отфуговывают в центрифуге 18. Кристаллы -аланина II для переосаждения направляют в реактор-кристаллизатор 10. Маточный раствор II из центрифуги 18 собирают в приемнике 19, он является либо отходом производства, либо его направляют на переработку в -аланин. Выход -аланина — прямой 40—50%, а при регенерации -аланина из вторичного и третичного аминов выход может быть увеличен до 65—70 %. -Аланин ( -аминопропионовая кислота) aHjOaN представляет собой бесцветные кристаллы с температурой 199— 200° С [52], молекулярная масса 89,09, хорошо растворим в воде, труднее в метиловом, этиловом и изопропиловом спиртах нерастворим в эфире и ацетоне. [c.144]

Стадия (o) протекает в щелочной среде при комнатной температуре, а стадия [б] проходит при нагревании до 50— 100 °С в кислой среде. Процесс можно проводить в одном реакторе без выделения промежуточного продукта. При производстве 3-амино-5-тре7 -бутилизоксазола (т. пл. 103,5 °С) в кач( -стве побочных продуктов образуются 3-грег-бутилизоксазолоы 5 [158], пинаколин и некоторые другие соединения. Выход целевого продукта составляет 86,2 %. [c.542]

Специфика производства высококачественного метанола-ректификата из метанола-сырца, полученного из синтез-газа. В син-гез-газе, отходе пиролизного ацетилена, в качестве загрязнений, кроме гомологов ацетилена, содержатся еще и примеси амино-гоединений, применяемых в узле концентрирования в качестве поглотителя ацетилена. Ими могут быть аммиак, диметилформ-амид или метилпирролидон. В бесконверсионной схеме эти примеси в основном попадают в метанол-сырец частично в чистом виде, частично в виде соединений, полученных на их основе в реакторе синтеза. Для определения влияния примесей каждого из этих поглотителей в газе на качество метанола-ректификата в процессе с синтезом под давлением 5 МПа по двухколонной схеме выделялся [144, 145] метанол из метанола-сырца, полученного при дозировании в синтез-газ этих аминосоединений. Установлено, что при наличии аммиака в синтез-газе он частично растворяется в метаноле-сырце и выводится с ним из цикла ( — 65% в условиях опыта, когда суммарное содержание аминосоединений в метаноле-сырце в пересчете на аммиак составляло 300 мг/кг), а частично вступает в реакцию образования других аминосоединений. [c.177]

Выделяющийся в результате реакции азот определяли на колонке с молекулярными ситами НаХ с С , равными 5 10-5 г. Методика бьша применена для контроля технологических процессов производства азотных удобрений и для определения содержания аммиака в водных растворах в присутствии аминов и амидов. В другом варианте подобной методики аммиак превращали в азот в реакторе с нагретой до 700°С платиной, а образующийся при этом азот хроматографировали при 30°С на колонке с цеолитом 5А. Однако реакционно-хрома-тофафическое определение аммиака не получило широкого распространения, и аналитики до сих пор предпочитают прямое хроматографирование этого реакционноспособного газа. Для этой цели за последние 10 лет опробован целый ряд оригинальных сорбентов, в основном полимерных [162]. [c.371]

Технологическая схема производства метил- или этиламинов изображена на рис. 77. Спирт, жидкий аммиак и обратный амин из напорных баков ], 2 я 3 непрерывно поступают под давлением в смеситель 4, а полученный раствор стекает в емкость 5. Из нее жидкость забирается насосом 6, сжимается до 50 ат и подается в теплообменник 7 где она испаряется и нагревается за счет тепла горячих газов, выходящих из реактора. Затем пары нагреваются до температуры реакции в дополнительном подогревателе 8, работающем на газах сгорания жидкого или газообразного топлива, и поступают в реактор 9. Последний представляет собой цилиндрит ческий стальной аппарат, заполненный катализатором и не имею- [c.387]

Попытки огневой переработки твердых отходов с высоким содержанием Na l во вращающихся барабанных печах зарубежной поставки не увенчались успехо.м ввиду образования настылей и быстрого разрушения футеровки. Твердые порошкообразные отходы. могут быть с успехом переработаны в циклонных реакторах с выпуском расплава соли. Имеется опыт огневой переработки твердого порошкообразного от.хода производства этилендиамина в укрупненном стендовом циклонном реакторе [384]. Процесс осуществлялся с высокой удельной нагрузкой — до 2,5 т/(мЗ-ч) при пылеуносе, не превышавшем 3%. Полное окисление аминов, содержавшихся в соли, обеспечивалось при температуре 1050 °С и коэффициенте расхода воздуха 1,1. Удельный расход условного топлива на переработку этого отхода в промышленных установках не более 0,1—0,15 т/т отхода. [c.262]

Выделяющийся азот определяли на колонке с молекулярными ситами NaX, чувствительность определения 5-10-5 г.. Метод с успехом использовали для контроля ряда технологических процессов производства азотных удобрений. Этим же методом Дженкинс и др. [181] определяли содержание NH3 в водных растворах, причем анализу не мешало присутствие метиламина, гидроксилами-на и ацетамида, а Дидрих [182] превращал NH3 в N2 в реакторе с нагретой до 700 °С платиной. Азот хроматографировали при 30 °С на колонке с ситами 5А. Для разделения смесей аммиака с алифатическими аминами Петров и Долгина [183] связывали NH3 в комплексное соединение состава (NH4)2Na[ 0(N02)6], пропуская аммиак через колонку с триэтаноламином и гексакобаль-тинитритом натрия, применяемыми в качестве неподвижной фазы. При щелочном характере насадки и достаточно высокой температуре (94 °С) образование этого непрочного комплекса задерживает элюирование NH3 и отделяет его от триэтиламина, от которого аммиак не отделяется на колонке с одним триэтаноламином. С помощью катарометра можно определить около Ю- % NH3 с ошибкой 9%, если в качестве газа-носителя применить аргон. [c.93]

Замещение толуола в боковую цепь достигается проведением хлорирования при кипении, на свету и при добавлении около 2% треххлористого фосфора в качестве переносчика. Так как необходимо избежать контакта с железом, реакционный сосуд футеруют стеклом, эмалируют или изготовляют из никеля. Реактор снабжен обратным холодильником той же конструкции или из стекла в крышку монтируют стеклянный колокол, в котором находится одна или несколько 300—500-ваттных электроламп, дающих свет, богатый ультрафиолетовыми лучами. За ходом реакции следят по удельному весу продукта и заканчивают реакцию на стадии максимального образования хлористого бензила (III) или смеси бензаль-хлорида (IV) и бензотрихлорида (V). В любом случае присутствуют все три продукта, а также небольшие количества толуола и замещенных в ядро хлорпроизводных. Достичь полного образования бензотрихлорида не удается, так как реакция сильно замедляется к концу и, кроме того, происходит хлорирование в ядро. Все три хлорида очищают фракционной разгонкой. Бензилхлорид используют как бензилирующий агент для аминов, а (IV) и (V) (см. схему 3) превращают соответственно в бензальдегид и бензойную кислоту (V) служит также для получения бензоилхлорида. Бензилхлорид широко применяется для производства четвертичных [c.86]

Исследования показали [1, 10, И, 26—38], что методом испарения через мембрану возможно обезвоживать растворы спиртов разделять азеотропные смеси, углеводороды разных классов (например, отделять насыщенные углеводороды от ненасыщенных, алифатические от алициклических, повышать октатоновое число топлив), водные растворы органических кислот, кетонов, аминов смещать равновесие в химических реакторах путем удаления одного из продуктов реакции (например, воды в реакции этерификации) очищать сточные воды химических производств и т. п. [c.126]

Технологическая схема производства мет1 л- или этиламинов изображена на рис. 75. Спирт, жидкий аммиак и обратный амин из напорных баков 1, 2 и 3 непрерывно поступают под давлением в смеситель 4, а полученный раствор стекает в емкость 5. Из нее жидкость забирается насосом 6, сжимается до 50 кгс/см ( 5 МПа) и подается в теплообменник 7, где она испаряется и нагревается за счет тепла горячих газов, выходящих из реактора. Затем пары нагреваются до температуры реакции в дополнительном подогревателе 8, работающем на газах сгорания жидкого или газообразного топлива, и поступают в реактор 9. Последний представляет собой цилиндрический стальной аппарат, заполненный катализатором и не имеющий поверхностей теплообмена. В нем протекает синтез аминов, а также реакции переалкилирования. Реакционные газы проходят дроссельный вентиль 10 для снижения давления до 15—25 кгс/см (1,5—2,5 МПа) и поступают в теплообменник 7 для нагрева исходной смеси. [c.340]

Реакции поликопденсации, ведущие к образованию высокомолекулярных продуктов, например взаимодействие дикарбоновых кислот с диаминами или гликолями или гомополиконденсация амино- или оксикарбоновых кислот, можно проводить в расплаве или в растворе, а в некоторых случаях и в твердой фазе. В случае, когда исходные компоненты и полимер устойчивы в расплавленном состоянии (что обычно означает способность выдерживать без разложения температуры значительно выше 200°), метод поликопденсации в расплаве можно считать более удобным и экономичным, не требующим выделения полимера из раствора и регенерации растворителя. Необходимым условием при этом является поддержание постоянного и равномерного по всей реакционной массе соотношения компонентов. Реакторы, в которых проводится поликонденсация, должны быть сделаны из материала, не подвергающегося коррозии в условиях реакции и не загрязняющего исходные и конечные продукты. В случае небольших загрузок в лабораторных условиях вполне пригодны стеклянные реакторы при больших масштабах производства требуется аппаратура из нержавеющей стали. При проведении прликонденсации необходим равномерный обогрев, поэтому выбору теплоносителя следует уделять большое внимание. Необходимым условием для получения высококаче-ствен1Ш1х полимеров является отсутствие местных перегревов реакционной массы. Лучше всего осуществлять обогрев парами жидкостей с подходящей температурой кипения и, регулируя, если это необходимо, давление в обогревающей системе, как это обычно делается в случае даутерма, широко используемого сейчас в производственной практике. Нагрев реакционной массы можно также успешно осуществлять в реакторе с. рубашкой, применяя в качестве теплоносителя горячую жидкость, например масло, низкоплавкий металлический сплав или солевой расплав. Прямой электрический или газовый обогрев не рекомендуется во избежание местных перегревов. Кроме того, газовый обогрев огнеопасен, так как исходные продукты всегда горючи. [c.112]

Например, при производстве практически важного взрывчатого вещества — динитроксидиэтилнитрамина (дины), где приходится иметь дело с амином умеренной основности, продукт не содержит сколько-нибудь заметных количеств ацетиламинонроизводного. Содержание нитрозамина, который легко удалить разложением в кипящей воде, не может превышать 15"о, так как выход чистого нитрамина неизменно составляет 85—96%. Но следить за количеством катализатора необходимо. Однажды на производстве во время работы с многотоннажной загрузкой аппаратчик, обеспокоенный странным запахом, распространявшимся из реактора, удалил вредные газы отсасыванием. Фактически при этом он удалил хлор, и выход нитрамина получился минимальным, так как равновесие в реакциях (12) — (15) и (17) легко сдвигается. В действительности эти уравнения отражают лишь немногие этапы сложной схемы превращения вторичных аминов в нитрамины. [c.484]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология