Адсорбер для сушки газа

Для проведения адсорбции непрерывным способом применяют установки, состоящие из двух или более адсорберов, которые поочередно включаются для адсорбции газа. На установке из двух адсорберов (рис. 20-6) после насыщения адсорбента в адсорбере / подачу газа переключают в адсорбер 2, а в адсорбере / проводят десорбцию, сушку и охлаждение, после чего адсорбер I снова переключают на цикл поглощения, а адсорбер 2 —на десорбцию, сушку и охлаждение. При таком переключении достигается непрерывная адсорбция газа (хотя каждый из адсорберов работает периодически), так как все циклы процесса в адсорберах проводятся последовательно друг за другом. [c.723]

Адсорбционный метод экономически выгоден при отбензинивании тощих газов, содержащих не более 50 г/м пропана и высших углеводородов, а также газов, содержащих воздух. При абсорбционном отбензинивании газов, содержа-щйх воздух, происходит окисление абсорбента, что приводит к увеличению его расхода и образованию шлама. В качестве адсорбента используется активный уголь. Углеадсорбционные установки для отбензинивания газа работают но четырехстадийному циклу, адсорбция—десорбция—сушка—охлаждение. Чтобы процесс отбензинивания протекал непрерывно, установка должна иметь не менее четырех работающих периодически адсорберов. [c.53]

Для проведения адсорбции непрерывным способом применяют установки, состоящие из двух или более адсорберов, которые поочередно включаются для адсорбции газа. В установке из двух адсорберов (рис. 21-7) после насыщения адсорбента в адсорбере / подачу газа переключают на адсорбер //, а в адсорбере / проводят десорбцию, сушку и охлаждение, после чего адсорбер I снова пе- [c.510]

Подготовка и сушка воздуха. На стоимость процесс а подготовки и сушки газа влияет в основном его природа. Для получения озона используется кислород, поставляемый в баллонах, или атмосферный воздух. Надо отметить, что большинство станций производит озон из атмосферного воздуха, что и дает преимущество методу озонирования перед реагентными методами обработки воды. Независимо от производительности станций озонирования капитальные затраты на подготовку поступающего в генератор воздуха складываются из стоимости холодильных агрегатов, масляных и пылевых фильтров, адсорберов и влагопоглощающей загрузки. Как уже указывалось, на станциях водоподготовки возможны два вида сушки воздуха при высоком давлении с применением компрессоров на 0,5—0,7 МПа и при низком, когда используют компрессоры с давлением ниже 0,08 МПа. При эксплуатации озонаторных установок станций различной пропускной способности определено, что при использовании компрессоров высокого давления затраты энергии составляют 0,1 кВт ч на 1 м воздуха, а при низких давлениях — 0,06 кВт ч, т. е. почти в 2 раза меньше. Однако сушка при высоком давлении благодаря простоте конструктивного исполнения и эксплуатации аппаратов, а также их компактности более предпочтительна на малых и средних станциях озонирования. [c.87]

На установках, оснащенных системами для проведения высокотемпературной регенерации сорбента в адсорберах, сушку сорбента перед загрузкой можно не проводить. На этих установках после сборки адсорберов должна быть проведена высокотемпературная регенерация сорбента при температуре газа на входе 200—220° С. Такая регенерация должна продолжаться после установления на выходе из адсорбера температуры 120° С (в течение не менее 2 ч). [c.367]

Рассмотрим принципиальную технологическую схему установки, состоящей из четырех адсорберов (рис. 75). Исходный газ пропускают через адсорбер 1, где происходит поглощение тяжелых углеводородов. Выходящий сверху адсорбера 1 сухой газ нагревается в подогревателе 5 до 110—130° С и подается в низ адсорбера 3 для сушки адсорбента. До этого в адсорбере 3 проходила десорбция тяжелых углеводородов острым водяным паром. Холодный газ из холодильника 6 поступает для охлаждения угля в адсорбер 2, в котором перед этой операцией происходила сушка адсорбента. В адсорбере 4 протекает десорбция углеводородов острым перегретым до 200—250° С. водяным паром низкого давления (5—6 ат). [c.167]

Очищенный в результате адсорбции газ удаляется из адсорбера. По окончании фазы адсорбции линия подачи исходной смеси (вентилятор, фильтр, огнепреградитель, холодильник) переключаются на следующий адсорбер, в котором уже прошли стадии регенерации адсорбента (десорбция, сушка, охлаждение), а в первом аппарате начинается десорбция. [c.152]

В нижней части горизонтального адсорбера (рис. IX. 14) вместо колосниковой решетки установлено сплошное основание в виде корыта, перевернутого вверх дном. Между краями основания и корпусом аппарата имеются зазоры шириной 50—80 мм для подачи исходной смеси и газа на сушку и охлаждение адсорбента. На основание помещается слой гравия, а затем адсорбент. Аккумулируемое гравием [c.157]

При проведении оксихлорирования и окислительной прокалки, несмотря на включенные адсорберы-осушители, влажность в системе лежит в пределах 500—800 частей/млн., поэтому после завершения упомянутых операций проводят тщательную сушку, заменяя циркулирующий газ сухим инертным газом или азотом. [c.198]

Сушка угля осуществляется воздухом (или отбензиненным газом), нагретым в подогревателях (калориферах) до температуры 120° С. Воздух подается в калориферы вентилятором. В качестве греющего агента применен пар с давлением 15 кГ/см , циркулирующий в трубном пространстве. Температура угля в процессе сушки снижается с 125—130 до 70° С. Уголь охлаждается атмосферным воздухом, подаваемым в адсорберы вентилятором. Показателем хорошо проведенной регенерации адсорбента может служить резкое повышение температуры в слое в первые 5 мин. последующей адсорбции. Сырой [c.160]

В качестве аппарата для осушки газов может быть использован адсорбер конструкции ОРГРЭС. Адсорбер, в который загружено 150 кг мелкопористого силикагеля при температуре 20 °С и относительной влажности воздуха 60—70%, может высушить 700—800 м воздуха и обеспечить этим сушку от 50 до 70 т масла. 150 кг крупнопористого силикагеля при влагосодержании исходного воздуха 15—20 г м обеспечивают обезвоживание 200—300 м воздуха. Прн сушке масла сухим газом получается большая экономия времени и электроэнергии по сравнению с сушкой центрифугированием. [c.106]

После десорбции бензола адсорбент высушивают продувкой горячего воздуха, который нагнетается вентилятором 5 и нагревается в калорифере 6. Регенерация адсорбента завершается сушкой в адсорбере 1. Поток исходной смеси газов с парами бензола направляется вновь в этот адсорбер, а адсорбер 2 переключается на десорбцию. Таким попеременным включением одного или нескольких периодически действующих адсорберов достигается непрерывная работа установки. [c.402]

На установке периодического действия (рис. 20-5) процесс, проводимый в адсорбере, складывается из четырех последовательных операций, или циклов 1) поглощение (собственно адсорбция), 2) отгонка поглощенного газа из адсорбента (десорбция), 3) сушка адсорбента, 4) охлаждение адсорбента. [c.721]

Установка для непрерывной адсорбции, показанная на рис. 20-7, состоит из колонного адсорбера / с движущимся зернистым адсорбентом, соединенного с вентилятором 2 и калорифером, нагревающим воздух, подаваемый для сушки адсорбента. Кроме того, адсорбер 1 соединяется с пневмотранспорт-ной трубой 4, по которой высушенный адсорбент подается на верх колонны в бункер 5, где отделяется от транспортирующего его газа, и далее поступает в колонну /. Смесь водяного пара с вытесненным из адсорбента веществом поступает в холодильник-конденсатор 6, откуда конденсат направляется на разделение в сепаратор 7. [c.723]

Десорбция органических веществ из адсорбента осуществляется острым водяным паром при температуре 105—140 °С. Смесь десорбированных органических веществ и воды выводится из нижней части адсорбера через штуцер 10. После окончания стадии десорбции осуществляется сначала сушка адсорбента подогретым атмосферным воздухом при температуре 60—100 °С и затем охлаждение атмосферным воздухом. По условиям технологии процесса очистки газов стадии сушки и охлаждения могут быть исключены. [c.287]

В соответствии со схемой, показанной на рис. У1П-8, в течение стадии адсорбции разделяемая газовая смесь поступает в один из адсорберов, при этом извлекаемые компоненты адсорбируются, а сухой газ удаляется из аппарата. В то же время в другой адсорбер, где уже завершилась стадия адсорбции, вводится водяной пар для десорбции извлеченных компонентов, направляемых сначала в конденсатор-холодильник и далее в водоотделитель. Затем подают нагретый воздух для сушки адсорбента, а потом холодный воздух для окончательной подготовки адсорбента к последующему циклу адсорбции. [c.288]

МПа и температуре 200°С. Количество инертного газа должно составлять 500 нм /м катализатора в час. прокаливания катализатора установку заполняют инертным газом до давления 0,5-0,8 4Па на приеме циркуляционных ко прессоров. Подача циркулирующего газа должна составлять 500 нм /м катализатора в час. Циркулирующий газ подвергается сушке молекулярными ситами в адсорберах-осушителях. [c.33]

На установках периодической адсорбции в каждом адсорбере проходят последовательно все стадии процесса. После того как закончена основная рабочая стадия процесса (адсорбция) и уголь насы-ш ен углеводородами, адсорбер переключают на десорбцию, во время которой уголь нагревается острым перегретым паром и из него в токе пара удаляются адсорбированные углеводороды. Однако в период десорбции в результате контакта с паром уголь увлажняется влажность отрицательно влияет на адсорбционную способность угля. Чтобы подготовить адсорбент ко вторичной адсорбции, адсорбер переключают на третью стадию — сушку, осуш,ествляемую нагретым воздухом или отбензиненным газом. В результате сушки влажность угля снижается с 7—10 до 1—2%. [c.158]

После стадии сушки температура в слое угля составляет 70— 90° С. Чтобы ее понизить и тем самым увеличить адсорбционную способность угля, адсорбер переключают на последнюю, четвертую стадию — охлаждение путем продувки холодным воздухом или газом. [c.158]

В нижней части адсорбера находятся нижняя и верхняя головка с восемью штуцерами для ввода и вывода газов и паров на разных стадиях процесса. Внутри адсорбера расположена труба, отводящая газ во время охлаждения, сушки и насыщения. При десорбции водяной пар подается по трубе в верхнюю часть адсорбера. Такая конструкция позволяет все управление адсорберами сосредоточить внизу. [c.254]

При проектировании углеадсорбционных установок с периодическими адсорберами следует избегать подачи горячего и холодного газа по одним коммуникациям. После переключения адсорбера со стадии сушки на стадию охлаждения в случае однопоточной системы подачи газа в аппарат в течение первых 5—10 мин продолжает поступать нагретый в коммуникациях газ, что снижает эффективность охлаждения. Аналогичный недостаток отмечен и при переключении адсорбера на стадию сушки. Четкое разграничение коммуникаций горячего и холодного газа позволяет значительно интенсифицировать процесс теплообмена [8]. [c.258]

Типичные установки выделения бензола неоднократно описывались в литературе [47, 48]. Такая установка построена, например. Манчестерским газовым управлением в Англии. Она состоит из четырех адсорберов, вмещающих примерно по 1 тп активированного угля с размером зерна 12— 20 меш. Рабочий цикл адсорбера состоит из периодов адсорбции (около 60 мин), пропаривания (30 мин), сушки (30 мин). Сушка проводится отпаренным каменноугольным газом, циркулирующим между паровым нагревателем (обогреваемым глухим паром) и адсорбером. Регенерацию проводят, пропуская водяной пар в направлении, противоположном потоку газа в период адсорбции. На этой установке удается адсорбировать практически полностью весь бензол, содержащийся в газовом потоке, и часть серы (от 64% при свежем адсорбенте до 40% после 7 месяцев работы адсорбента). Сырой бензол, выделяемый из активированного угля при регенерации, содержит 1,2—1,4% серы (в том числе около 75% сероуглерода, остальное тиофен и другие соединения). [c.308]

На рис. V. 26 изображена схема адсорбера непрерывного действия, в котором транспортировка адсорбента осуществляется с помощью цепного транспортера. Адсорбент помещается в камеры 1 с проницаемыми стенками, выполненными из перфорированного металла или сетки. Камеры являются звеньями цепи, перемещающейся в корпусе 2 от ведущей звездочки 3. Разделяемая газовая смесь подается через штуцер 5 в зону адсорбции / и проходит ее противотоком адсорбенту. Непоглощенный газ отводится через штуцер 4. Затем адсорбент поступает в зону десорбции //, где обрабатывается водяным паром, подаваемым через штуцер 7. Пар с десорбированными веществами выводится через штуцер 6. Далее следует зона III сушки адсорбента горячим воздухом и зона IV охлаждения холодным воздухом. [c.520]

I - сырьевой газ II - газ на очистку и сушку III - осушенный газ IV - осушенный и очищенный от СО, газ V - товарный газ VI - метановая фракция низкого давления (р = 0,3 МПа) VII - газ на регенерацию адсорберов VIII - газ регенерации IX - этановая фракция X - гелиевый концентрат XI - фракция Сз+ XII - метановая фракция низкого давления (р = 0,12 МПа) [c.210]

На рис. 428 показана схема адсорбционной установки, предназначенной для йзвлечения углеводородов из газов. В адсорбере I происходит поглощение, а в адсорбере II за это же время — десорбция, сушка и охлаждение. Из адсорбера I газ поступает в распределительную линию. На схеме показан период десорбции в адсорбере II, поэтому задвижки а и б открыты и в адсорбер поступает водяной пар. Отогнанные угле- [c.613]

Лйдный газ из холодильника 6 поступает в адсорбер 2 (в котором перед этим была закончена сушка угля горячим газом) и охлаждает его. Из адсорбера 2 газ направляется в газопровод или газораспределительную сеть вне пределов установки. В период, когда в адсорбере 1 идет поглощение углеводородов, а в адсорбере 2—охлаждение угля, в адсорбере 5—сушка угля, в адсорбер 4 подается водяной пар чем и обеспечивается десорбция поглощенных до этого углеводородов. [c.182]

Вторая установка состояла из четырех адсорберов диаметром 5,5 м. Каждый адсорбер вмещал 18 ш древесного угля с высотой слоя 2,20 м. Вместо отдельного цикла для охлаждения и сушки применяли систему, в которой отходящий газ синтеза последовательно прохЬдил через все адсорберы, за исключением адсорбера, находящегося на десорбции. Для сушки и охлаждения через эту систему проходило 33 ООО м Ыас газа. Оборудование для конденсации и разделения было такое же, как и в первой установке. Вторая установка включала в себя также башню непосредственного орошения для охлаждения газа, применяемого в целях сушки и охлаждения адсорберов. Анализы газов до и после адсорбции древесным углем приведены в табл. 142. [c.301]

После окончания процесса адсорбированные продукты десорбируют водяным паром. Водяной пар и бензин конденсируются в холодильнике, а газольнаправляется в газгольдер. Пропаренный адсорбер высушивают пропусканием через него горячего газа и затем охлаждают до нормальной температуры пропусканием холодного газа и снова включают в работу. Для сушки и охлаждения адсорберов используют часть уже прошедшего через установку очищенного газа. [c.96]

Сочетание твердое вещество + газ соответствует процессам очистки газа от пыли, сушке, а также обжигу. Для проведения этих процессов предназначены сухие электрофильтры, аппараты, заполненные твердым исходным материалом (адсорберы), гребко-вые печи, аппараты с кипящим слоем и др. [c.6]

Пуск установки начинают с загрузки, сушки и восстановления катализатора. Загружать катализатор в реакторы следует в сухую погоду таким образом, чтобы свести к минимуму измельчение и потери катализатора. Пуск установки начинают с сушки катализатора. Ее желательно вести в токе инертного газа (например, азота) с постепенным повышением температуры со скоростью 10°С/ч до 200 °С во избежание растрескивания катализатора, а затем до 400 °С со скоростью 40 С/ч для практически полного удаления влаги из катализатора и из системы циркулирующего азота. Однако для сокращения числа операций на многих установках стадии сушки катализатора и его восстановления совмещают и проводят непосредственно в токе циркулирующего ВСГ, стараясь удалить основную часть воды при низких температурах и давлении, большой циркуляции ВСГ, осушаемого в цеолитных адсорберах. Глубокая (до 10 млн ) осушка циркулирующего ВСГ после цеолитных осушителей способствует росту дисперсности металлической фазы и поддержанию постоянного количества хлора. Следующей операцией является осернение катализатора. Алюмоплатиновые и полиметаллические рений- и иридийсодержащие катализаторы в начальной стадии работы обладают высокой активностью в реакциях [c.164]

Газовая (паровоздушная) смесь подается в корпус I адсорбера (рис. 20-2), проходит сквозь находящийся на решетке 2 слой адсорбента (на рисунке заштрихован), после чего удаляется через выхлопной штуцер. По завершении адсорбции для вытеснения поглощенного вещества из адсорбента в аппарат подается перегретый водяной пар (или другой вытесняющий агент), который движется в направлении, обратном движению газа. Паровая смесь (смесь паров воды и изв лекаемого компонента) удаляется из аппарата и поступает на разделение в отстойник непрерывного действия или в ректификационную колонну. После десорбции сквозь слой адсорбента пропускают для его сушки горячий воздух, который входит через паровой штуцер и удаляется через тот же штуцер, что и паровая смесь. Высушенный адсорбент охлаждается холодным воздухом, движущимся по тому же пути, что и водяной пар, после чего цикл поглощения повторяется снова. [c.718]

Наиболее эффективными адсорберами следует признать вертикальные аппараты цилиндрической формы, разрез которых представлен на рис. 77. Адсорбент насыпан па керамической перфорированной плите, вследствие чего входяш ий газ равномерно распределяется по сечению адсорбера. В нижней части расположена система штуцеров, предназначенных для ввода и вывода газов и паров в различные/ стадии процесса. Внутри адсорбера имеется труба, по которой отводится газ, подаваемый в стадии пасыш ения, сушки и охлаждения. Во время десорбции водяной пар подается но трубе па верх адсорбера. Такая конструкция аппарата позволяет сосредоточить все управление адсорберами на одном уровне в низу установки. [c.161]

Схемы и аппаратура адсорбционных процессов. Адсорбция активированным углем. Наиболее широко в настоящее время lJa пpo тpaнeн в промышленности периодический метод адсорбции с неподвижным слоем адсорбента. Адсорбция проводится за четыре операции (циклы) поглощение (адсорбция) углем газа на смеси, отгонка его из угля (десорбция), сушка угля и охлаждение. После охлаждения адсорбер снова включается на поглощение. Таким образом, для непрерывного поглощения необходимо иметь несколько адсорберов, которые поочередно включаются на поглощение. Обычно установки состоят из двух, трех или четырех адсорберов. [c.531]

На рис. 362 показана схема адсорбционной установки, предназначенной для извлечения углеводородов из газов. В адсорбере / происходит поглощение, а в адсорбере //за это же время—десорбция, сушка и охлаждение. Из адсорбера / газ, поступает в распределительную линию. На схеме показан цикл десорбции в адсорбере //, поэтому задвижки а и б открыты и в адсорбер поступает водяной пар. Отогнанные углеводороды вместе с водяными парами поступают в конденсатор , где конденсируется большая часть водяных паров образующаяся при этом сода отделяется в сепараторе 2, а пары углеводородов с оставшимся небольшим количеством водяного пара конденсируются в конденсаторе 3. Вода отделяется в сепараторе 4 из сепаратора углеводороды направляются в сборник, а некоЕщенсирующиеся пары—иа компрессию для перевода их в конденсат. [c.531]

Сушку угля (поз. 3) осуществляют воздухом (или отбензиненным газом), нагретым в трубчатых теплообменниках до 120—130 °С. В качестве греющего агента применен пар давлением —1,5-10 Па (15 кгс/см2), циркулируюпщн в трубном пространстве. Температура угля в стадии сушки снижается с 120—130 до 70 °С. Охлаждение угля (поз. 4) ведется с помощью атмосферного воздуха, подаваемого в адсорберы вентилятором. Общая производительность вентилятора составляет 17 тыс. м /ч. Температура угля в конце стадии охланадения равна 55—60 °С. Показателем хорошо проведенной регенерации производственники считают резкое повышение температуры в слое в первые 5 мин последующей стадии отбензинивания. [c.255]

После промывки влажность угля достигает 20—50%, и его сушат. Сушка может быть осуществлена в двух вариантах. В первом варианте, как показано на схеме, используется часть загрязненного газа, которая при сушке подвергается частичной очистке и затем примешивается к основному потоку очищенного газа, выбрасываемого в трубу. Во втором варианте часть газа после гачодувки 3 пропускается через адсорбер, находящийся на стадии сушки, а затем примешивается к потоку газа, который направляется в адсорберы на очистку. В этом случае в схеме необходп-мо п эедусмотреть установку дополнительной газодувки. Если сушку производить газом, обря-чующимся в результате сжигания тяжелого жидкого топлива, температура газа при выходе из адсорбера до завершения стадии устанавливается на уровне 50—60 °С. После завершения испарения влаги температура выходящего газа быстро растет до уровня температуры газа, поступающего на очистку. [c.275]

Установка производительностью 150 тыс. м /ч была предназначена для очистки газа от агрегата мощностью 55 МВт, работающего на ма.зуте с содержанием серы 1,8%. Она состояла из 5 адсорберов высотой 11,2 м и диаметром 5 м. Приблизительная длительность стадий очистка 30 ч, промывка 20 ч, сушка 10 ч. [c.275]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология